CN114034570A - 混凝土试块智能养护与检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及混凝土测试领域，尤其涉及一种混凝土试块智能养护与检测方法，包括以下步骤：对带码试块进行扫码，将试块信息录入系统，之后入库养护；按标准养护环境对带码试块进行养护；系统安排养护结束的带码试块出库；对试块进行尺寸测量，并以该尺寸作为抗压强度测试的计算尺寸；对试块进行抗压强度测试；将测试结束的试块输出系统，优势在于：在压力测试前重新进行尺寸测量，保证检测结果的准确，以满足规范和施工需要。
Description
技术领域
本发明涉及混凝土测试领域，尤其涉及一种混凝土试块智能养护与检测方法。
背景技术
对混凝土试块通过抗压强度测试，来进行质量判定，是建筑工程过程控制中极为重要的一个环节，目前已采用混凝土试块智能养护与检测系统来完成混凝土的自动化养护和检测。
该系统的养护与检测方法包括以下步骤：扫码入库、试块养护、养护结束出库、扫描确认试块信息、抗压强度测试、废料输出。混凝土试块的标准尺寸一般是100mm*100mm*100mm或150mm*150mm*150mm或其它规范规定的尺寸，由制模器具进行制造，制作标签（二维码）时以模具尺寸录入信息，例如模具制成的试块尺寸为100mm*100mm*100mm，则录入的尺寸即为100mm*100mm*100mm，到达检测步骤时，扫码获取该尺寸信息，进行抗压强度测试。但实际情况是，在养护过程中，模具内的试块会发生膨胀或其它不可控的情况，导致试块的实际尺寸与标准尺寸相比会存在偏差，使得抗压测试结果与实际结果存在偏差。
另外，根据混凝土物理力学性能试验方法标准GB/T 50081-2019，试块尺寸结果应精确至0.01mm。故现有的混凝土试块智能养护与检测方法无法满足规范和实际施工需要。
基于此，本案由此提出。
发明内容
本发明的目的在于提供一种混凝土试块智能养护与检测方法，以提高试块检测的精确度。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种混凝土试块智能养护与检测方法，包括以下步骤：
S10.对带码试块进行扫码，将试块信息录入系统，之后入库养护；
S20. 按标准养护环境对带码试块进行养护；
S30. 系统安排养护结束的带码试块出库；
S40. 对试块进行尺寸测量，并以该尺寸作为抗压强度测试的计算尺寸；
S50. 对试块进行抗压强度测试；
S60. 将测试结束的试块输出系统。
进一步的，所述步骤S40在扫码测量装置中进行，所述扫码测量装置包括底板，底板上设有试块安置座和移动框，试块安置座固定在底板的正面，所述移动框的底部滑动连接在底板底面上，移动框顶部位于试块安置座上方，移动块的两侧位于试块安置座两侧；
所述底板长度方向的一端设有用于驱动移动框沿底板长度方向移动的下测量气缸，另一端设有用于监测移动框位移的下位移传感器，移动框上设有接近开关一，接近开关一用于监测其与试块的距离并停止下测量气缸运行；
所述移动框的一侧设有侧位移传感器和沿底板宽度方向伸缩的侧测量气缸，侧测量气缸的伸缩端设有用于接触试块的侧抵板，侧位移传感器用于监测侧抵板的位移；所述移动框的另一侧设有用于扫描试块标签的扫描传感器一；
所述移动框的顶部设有上位移传感器和沿底板高度方向伸缩的上测量气缸，上测量气缸的伸缩端设有用于接触试块的上抵板，上位移传感器用于监测上抵板的位移；
进一步的，所述试块安置座为抽屉盒构造，试块安置座的板面上开设有若干排屑孔，所述移动框上设有用于清扫试块安置座板面的清扫件。
进一步的，所述步骤S50在压力测试机中进行，所述压力测试机包括机身，机身的前侧设有推板排渣机构，机身的后侧设有防护门机构，所述推板排渣机构包括固定在机身上且竖向布置的上排渣气缸和下排渣气缸，所述上排渣气缸水平伸缩且伸缩端固定有上推板，下排渣气缸水平伸缩且伸缩端固定有下推板，且上、下推板的初始位置位于同一竖直平面上。
进一步的，所述上推板靠上气缸的一侧固定有同步块，同步块的下端向下延伸至下推板。
进一步的，所述机身位于推板排渣机构的下方设有防尘板，防尘板的一侧紧邻下推板初始位置的下方，另一侧延伸至机身外。
进一步的，所述防护门机构包括防护门，所述防护门的一侧设有侧防护气缸，侧防护气缸竖向伸缩且伸缩端与防护门固定，侧防护气缸的缸体固定在机身上；所述防护门的另一侧固定有直线轴承，直线轴承内固定有导轴，导轴的两端固定在机身上。
进一步的，试块的转移采用机械臂完成，所述机械臂包括夹爪，夹爪的一端设有机械臂连接结构，另一端安装有一对夹板组件，所述夹爪另一端的内侧开设有定位凹槽，夹板组件上设有与定位凹槽配合的定位凸块，所述定位凹槽的底面开设有通孔，通孔内容纳有固定螺栓，所述定位凸块上设有与固定螺栓配合的固定螺孔；所述夹爪的下部设有与夹板组件侧壁贴合的限位面。
进一步的，所述步骤S30中，采用推车来装载出库的带码试块，且推车每次只装载同一尺寸的带码试块，推车工位设有扫描传感器二，扫描传感器二用于扫描推车上的试块，告知系统该推车此次装载试块的尺寸，系统接收该信息后告知工作人员机械臂所需夹板组件的型号并进行更换。
进一步的，所述步骤S60中，测试合格和不合格的试块分类输出，该步骤在输送带装置上完成；所述输送带装置包括输送带和位于输送带末端的分装机构，分装机构包括滑道和驱动组件，所述滑道的一端承接输送带末端，另一端用作输出且输出端放置有废料箱一，所述滑道板面上开设有缺口，缺口的下方放置有废料箱二，缺口上设有可覆盖缺口且与滑道两侧转动连接的阀板，所述驱动组件用于驱动阀板进行翻转。
本发明的优点在于：
1. 在压力测试前重新进行尺寸测量，保证检测结果的准确，以满足规范和施工需要；
2. 通过设置双推板排渣机构，在检测小试块时，仅运行下推板，检测大试块时，同时运行双推板，这样即避免了推板与试块尺寸不合适的问题，又解决了推板尺寸过大导致测试机上压板需要过度回升的问题，使得检测效率可得到提高；
3. 防护门的升降采用单气缸和直线轴承的配合，使得高速升降下，防护门两侧的同步性得到保证，可进一步提高检测效率；
4. 通过一颗螺栓固定夹板组件，便于检测时的快速更换，大大提高了检测的效率，同时该结构简单实用，且成本较低，便于对现有设备的改造。
附图说明
图1为实施例中该混凝土试块智能养护与检测系统的平面布置示意图；
图2为实施例中扫码测量装置的三维构造示意图；
图3为图2中扫码测量装置底板及其上部分的三维构造示意图；
图4为图3的主视示意图；
图5为图3的侧视示意图；
图6为图3的俯视示意图；
图7为图3的运行状态示意图；
图8为实施例中压力测试机防护门机构侧的三维构造示意图；
图9为实施例中压力测试机推板排渣机构侧的三维构造示意图；
图10为实施例中推板排渣机构的三维构造示意图；
图11为图10的侧视示意图；
图12为图11中下推板的运行状态图；
图13为实施例中防护门机构的三维构造示意图；
图14实施例中采用第一夹板组件时夹爪的三维构造示意图；
图15为图14的剖视示意图；
图16为实施例第一夹板组件的爆炸示意图；
图17为实施例中采用第二夹板组件时夹爪的三维构造示意图；
图18为实施例中夹板组件的爆炸示意图；
图19为实施例中同一排试块在推车上的摆放示意图；
图20为实施例中输送带装置分装机构侧的三维构造示意图；
图21为实施例分装机构驱动组件与阀板的连接构造示意图；
标号说明
养护区1；检测区2；废料区3；推车4；推车工位5；试块6；
扫码测量装置7，机柜701，底板702，试块安置座703，移动框704，下测量气缸705，下位移传感器706，接近开关一707，侧测量气缸708，侧位移传感器709，侧抵板710，扫描传感器一711，上测量气缸712，上位移传感器713，上抵板714，直线导向杆715，围挡716，排屑孔717，支架718，抽屉固定孔719；
机械臂8，夹爪801，定位凹槽802，定位凸块803，通孔804，固定螺栓805，固定螺孔806，限位面807，接近开关二808，垫块809，第一夹板810，第二夹板811；
输送带装置9，水平输送带91，斜坡输送带92，分装机构93，滑道94，阀板气缸95，阀杆96，阀板97，转轴98，废料箱一99，废料箱二910；
压力测试机10，推板排渣机构1001，防护门机构1002，上排渣气缸1003，下排渣气缸1004，上推板1005，下推板1006，同步块1007，增高板1008，防尘板1009，防护门1010，侧防护气缸1011，直线轴承1012，导轴1013，上压板1014，排渣坡1015。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1所示，为本实施例提出的一种混凝土试块智能养护与检测系统，包括养护区1、检测区2、废料区3，养护区1具备智能仓储系统，拥有货架和堆垛机，并拥有恒温恒湿的养护条件，制备好的混凝土试块6在被标记好制作日期、制作尺寸、单位等信息（即混凝土试块6上粘贴二维码等电子标签），被堆垛机送入至货架指定位置，当养护期结束，系统再将养护结束的混凝土试块6运出养护区1。
检测区2内依次布置有压力测试机10、输送带装置9、机械臂8、推车工位5和测量工位。其中测量工位位于两个推车工位5之间，推车工位5上用于放置推车4，输送带装置9位于压力测试机10和机械臂8之间。养护完成的混凝土试块6被运出养护区1后，被放入推车4内，如图19所示，同一排试块6放置时，呈前后错位，这样可方便机械臂8夹取。机械臂8为成熟技术，此处不作具体展开，机械臂8底座处设有轨道系统，可驱动机械臂8移动。
推车4装载试块6回到推车工位5后，机械臂8将推车4上的试块6夹取至测量工位进行实际尺寸测量，并以该实际尺寸作为压力测试的计算尺寸，避免背景技术中的问题发生。本实施例的测量工位中设有扫码测量装置7，如图2至7所示，扫码测量装置7包括机柜701，机柜701顶面开口并固定有底板702，底板702上设有试块安置座703和移动框704，试块安置座703固定在底板702的正面，所述移动框704的底部通过直线轨道副滑动连接在底板702底面上，移动框704顶部位于试块安置座703上方，移动块的两侧位于试块安置座703两侧。所述底板702长度方向的一端设有用于驱动移动框704沿底板702长度方向移动的下测量气缸705，另一端设有用于监测移动框704位移的下位移传感器706，移动框704上设有支架718，支架718上固定有位于试块安置座703上方的接近开关一707，接近开关一707用于监测其与试块6的距离并停止下测量气缸705运行。所述移动框704的一侧设有侧位移传感器709和沿底板702宽度方向伸缩的侧测量气缸708，侧测量气缸708的伸缩端设有用于接触试块6的侧抵板710，侧位移传感器709用于监测侧抵板710的位移；所述移动框704的另一侧设有用于扫描试块6标签的扫描传感器一711。所述移动框704的顶部设有上位移传感器713和沿底板702高度方向伸缩的上测量气缸712，上测量气缸712的伸缩端设有用于接触试块6的上抵板714，上位移传感器713用于监测上抵板714的位移。
所述试块安置座703的一端为试块安置区，试块放置区的周边固定有围挡716，所述移动框704的初始位置位于试块安置座703的另一端。本实施例的围挡716呈直角型构造，并由若干螺栓固定在试块安置座703上形成。工作时，机械臂8将夹取的试块6放置在试块安置区并与围挡716贴紧，此时下测量气缸705启动，带动移动框704向试块6一侧移动，当接近开关一707抵住试块6时，下测量气缸705停止运行，此时上测量气缸712和侧测量气缸708同时运行，带动侧抵板710和上抵板714向试块6侧运行直至抵住试块6，当侧位移传感器709和上位移传感器713多次监测到侧抵板710和上抵板714的位置未发生变化时，则测量结束，此时根据侧抵板710、上抵板714、移动框704的移动距离，即可换算出试块6的实际尺寸（例如初始位置时，上抵板714与试块安置座703之间的高度为H，测量结束时，上抵板714向下位移高度为h，则试块6高度为H-h），之后所有气缸复位。由于围挡716的存在，侧抵板710或接近开关一707碰撞试块6时，试块6不会发生移动，保证了测量的精确性。
移动框704的运动采用直线轨道副导线，可保证直线型，为保证侧抵板710和上抵板714运行的直线性，本实施例在上抵板714和侧抵板710上均设有与移动框704滑动连接的直线导向杆715。为保证测量的精确性，本实施例的上位移传感器713、侧位移传感器709、下位移传感器706均为激光位移传感器。
由于试块6为混凝土材质，测量过程中难免会在试块安置座703上留下碎屑，若不对碎屑进行清理，长此以往，会影响后续的测量精度。为解决这一缺陷，本实施例在安装接近开关一707的支架718上设置了毛刷等清扫件，清扫件用于清扫试块安置区的板面，同时将试块安置座703为抽屉盒构造（试验时，抽拉的侧面可通过螺栓固定（如图3所示的抽屉固定孔719），维护时，拧松螺栓，可抽出抽屉进行碎屑清理），并在试块安置区的板面上开设有若干排屑孔717。当一次或多次测量结束后，在不放置试块6的情况下，让下测量气缸705带动移动框704进行一次或多次全行程的往复运动，使得清扫件能够将板面上的碎屑通过排屑孔717扫入抽屉盒内。如图2所示，机柜701上设置有柜门，到达维护时间时，可打开柜门，将抽屉盒里的碎屑清除。
尺寸测量结束后，机械臂8将测试工位上的试块6放入压力测试机10内进行测试。但现有的压力测试机10存在着以下缺陷：一、混凝土试块6具有不同的尺寸大小，以100mm*100mm**100mm（下称“小试块”）和150mm*150mm*150mm（下称“大试块”）为例，若推板高度恰好高于小试块，则推大试块时，大试块上部的碎渣（检测后，混凝土试块6被压碎）容易掉落无法被推出，影响测试效率；若推板高度恰好高于大试块，则每次推小试块时，压力测试机10的上压板1014每次需要多回升50mm，但液压回升上压板1014非常缓慢，不利于测试效率的提高；2. 自动化的防护门1010采用双气缸控制，但在较高升降速度下，双气缸在同步性上的效果较差，从而影响测试效率的提高。
为解决上述问题，提高测试效率，本实施例压力测试机10包括机身，如图8和9所示，机身的前侧设有推板排渣机构1001，机身的后侧设有防护门1010机构1002。如图10至12所示，推板排渣机构1001包括固定在机身上且竖向布置的上排渣气缸1003和下排渣气缸1004，所述上排渣气缸1003水平伸缩且伸缩端固定有上推板1005，下排渣气缸1004水平伸缩且伸缩端固定有下推板1006，且上、下推板1005、1006的初始位置位于同一竖直平面上。若压力测试机10检测小试块，则下排渣气缸1004推动下推板1006进行排渣工作，此时压力测试机10的上压板1014只需回升5mm，以满足下推板1006运行空间的需要，可提升检测效率；若压力测试机10检测大试块，则上、下排渣气1003、1004同时运动，推动上、下推板1005、1006同步运动进行排渣工作，此时大试块的上部由上推板1005推出，避免了试块6上部碎渣因惯性作用脱落而未被推出，影响后续检测效率。
由于下推板1006的推行需与压力测试机10的工位底面接触，在摩擦力作用下，其与上推板1005的运行极有可能是不同步的，为保证上、下推的同步性，本实施例在上推板1005靠上排渣气缸1003的一侧固定有同步块1007，同步块1007的下端向下延伸至下推板1006（同步块1007与下推板1006不连接）。上、下推/1005、1006同步运行时，若下推板1006速度下降，上推板1005可通过同步块1007助力下推板1006，保证上、下推1005、1006的同步性。
试块6在压力测试时，会发生爆裂现象，本实施例在压力测试机10的前侧设置了防护门1010，后侧由推板排渣机构1001充当防护，但由于推板的高度未达到防护高度，本实施例在机身位于上推板1005初始位置的上方固定有增高板1008，以满足防护高度。
如图9所示，推板排渣机构1001的下方为液压系统，机身在此处开设多道散热槽，但推板排渣机构1001的运行，或多或少的会将碎屑回推至液压系统的散热槽中，对液压系统造成影响。为防止这一现象的发生，本实施例机身位于推板排渣机构1001的下方设有防尘板1009，防尘板1009的一侧紧邻下推板1006初始位置的下方，另一侧延伸至机身外。
如图13所示，防护门机构1002包括防护门1010，所述防护门1010的一侧设有侧防护气缸1011，侧防护气缸1011竖向伸缩且伸缩端与防护门1010固定，侧防护气缸1011的缸体固定在机身上；所述防护门1010的另一侧固定有直线轴承1012，直线轴承1012内固定有导轴1013，导轴1013的两端固定在机身上。通过单气缸和直线轴承1012的配合，使得高速升降下，防护门1010两侧的同步性得到保证，可进一步提高检测效率。
如图8所示，机身位于防护门机构1002的一侧设有排渣坡1015，推板排渣机构1001将检测后的混凝土试块6推出后，混凝土试块6通过排渣坡1015排出至输送带装置9。
从上述内容描述可知，机械臂8在系统检测区2起到了转移试块6的作用，但由于混凝土试块6具有不同的尺寸大小，应对不同尺寸的试块6，需要对机械臂8的夹爪801进行调整，以保证夹取的稳定。而目前由于机械臂8气缸行程和试块6尺寸的限制，较为简单且低成本的调整方式为人工调整，即人工对夹爪801的夹板进行更换，以适应不同的试块6尺寸，但现有的夹爪801构造不利于夹板更换效率的提高。
为提高夹爪801的人工调整效率，本实施例夹爪801的一端设有机械臂8连接结构，另一端安装有一对夹板组件，所述夹爪801另一端的内侧开设有定位凹槽802，夹板组件上设有与定位凹槽802配合的定位凸块803，所述定位凹槽802的底面开设有通孔804，通孔804内容纳有固定螺栓805，所述定位凸块803上设有与固定螺栓805配合的固定螺孔806。其中一个夹板组件上设有接近开关二808，接近开关二808用于检测两夹板组件之间的间距是否到位。由于定位凸块803和定位凹槽802为圆形，为防止旋拧螺栓时，夹板组件发生旋转，所述夹爪801的下部设有与夹板组件侧壁贴合的限位面807。
本实施例的夹板组件包括第一夹板组件和第二夹板组件，第一夹板组件用于夹取小试块，第二夹板组件用于夹取大试块。如图14所示，当夹爪801用于夹取小试块时，由于现有机械臂8上的气缸行程为40mm，两夹板之间的间距过大，为弥补这一间距差，第一夹板组件包括垫块809和第一夹板810，定位凸块803设置在垫块809的背面，第一夹板810固定在垫块809的正面，所述垫块809的上侧面与夹爪801的限位面807贴合。安装时，垫块809与第一夹板810已提前用螺栓固定在一起，只需要将垫块809的定位凸块803插入定位凹槽802内，然后拧上固定螺栓805即可完成安装；相反，拆卸时，只需要拧开固定螺栓805，即可拿下该夹板组件，方便快捷。
而对于大试块，夹板组件需要移动的行程在机械臂8气缸的行程内，故第二夹板组件包括第二夹板811，第二夹板811的背面设有与定位凹槽802配合的定位凸块803。第二夹板811的上侧面与夹爪801的限位面807贴合。安装时，只需将第二夹板811的定位凸块803插入定位凹槽802内，然后拧上螺栓即可完成安装；相反，当需要拆卸时，只需要拧开固定螺栓805，即可拿下第二夹板811，方便快捷。
为告知工作人员机械臂8在夹取前应更换何种夹板组件，本实施例采用以下方式实现：当带码试块6养护结束出库时，每辆推车4每次只装载同一尺寸的带码试块6，推车工位5设有扫描传感器二，扫描传感器二用于扫描推车4上的试块6，告知系统该推车4此次装载试块6的尺寸，系统接收该信息后告知工作人员机械臂8所需夹板组件的型号并进行更换。
压力测试机10将测试合格和不合格的结果告知系统，同时推出试块6，并由输送带装置9进行分类输出。本实施例中，输送带装置9包括水平输送带91、斜坡输送带92和位于斜坡输送带92末端的分装机构93，水平输送带91接收从压力测试机10推出的试块6，并将试块6输送至斜坡输送带92。分装机构93包括滑道94和阀板气缸95，所述滑道94的一端承接斜坡输送带92末端，另一端用作输出且输出端放置有废料箱一99，所述滑道94的板面上开设有缺口，缺口的下方放置有废料箱二910，缺口上设有可覆盖缺口且与滑道94通过转轴98转动连接的阀板97，所述阀板气缸95固定在滑道94侧壁上且伸缩端设有阀杆96，阀杆96的一端与阀板气缸95转动连接，另一端与阀板的转轴98固定。当试块6输送至阀板97处时，系统根据试块6的测试结果，若结果为合格，则阀板97不翻转，试块6通过滑道94落入废料箱一99，若结果为不合格，则阀板气缸95收缩，带动阀板97向上翻转，试块6通过缺口落入废料箱二910。
基于上述混凝土试块智能养护与检测系统的养护和检测方法如下：（混凝土试块6在制作时，试块6信息会制作成电子标签粘贴在混凝土试块6上）
步骤一：入养护区1，对带码试块6进行扫码，将试块6信息录入系统，系统可得知试块6所需要的养护时间、制作尺寸、归属单位、标号等信息，以便后续出库、测量和报告的形成；
步骤二：按标准养护条件对带码的试块6进行养护；
步骤三：系统安排养护期结束的试块6出库，出库时，同一尺寸的试块6被放入同一辆推车4，推车4回到工位后，扫描传感器二扫描试块6（试块6在推车4上的位置固定，故总有一块试块6会被扫描到），确认试块6制作尺寸，工作人员根据系统提示，更换夹板组件；
步骤四：机械臂8将推车4上的试块6放入扫码测量装置7，扫描测量装置对试块6进行扫码和测量，以确认试块6信息和实际尺寸，并以该尺寸作为抗压强度测试的计算尺寸；
步骤五：机械臂8将测量工位上的试块6夹入压力测试机10，压力测试机10关上防护门1010后进行压力测试，并将测试数据上传至系统，系统根据测试结果判断时间为合格或不合格；压力测试机10根据试块6制作尺寸运行推板排渣机构1001，将试块6推出压力测试机10，并落入输送带装置9；
步骤六：输送带装置9根据测试结果，将试块6废料分别输出至合格品废料箱和不合格品废料箱。
在第三方检测机构中，在某些情况下，为了防止施工单位和检测机构发生联系，检测申请方不会对混凝土试块6进行标记，对于这些无码试块6，采用人工放入扫码测量装置7进行测量，之后再通过人工放入压力测试机10进行测试，获得检测报告。
上述实施例仅用于解释说明本发明的构思，而非对本发明权利保护的限定，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应落入本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种混凝土试块智能养护与检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
S10. 对带码试块进行扫码，将试块信息录入系统，之后入库养护；
S20. 按标准养护环境对带码试块进行养护；
S30. 系统安排养护结束的带码试块出库；
S40. 对试块进行尺寸测量，并以该尺寸作为抗压强度测试的计算尺寸；
S50. 对试块进行抗压强度测试；
S60. 将测试结束的试块输出系统。
2.如权利要求1所述的一种混凝土试块智能养护与检测方法，其特征在于：所述步骤S40在扫码测量装置中进行，所述扫码测量装置包括底板，底板上设有试块安置座和移动框，试块安置座固定在底板的正面，所述移动框的底部滑动连接在底板底面上，移动框顶部位于试块安置座上方，移动块的两侧位于试块安置座两侧；
所述底板长度方向的一端设有用于驱动移动框沿底板长度方向移动的下测量气缸，另一端设有用于监测移动框位移的下位移传感器，移动框上设有接近开关一，接近开关一用于监测其与试块的距离并停止下测量气缸运行；
所述移动框的一侧设有侧位移传感器和沿底板宽度方向伸缩的侧测量气缸，侧测量气缸的伸缩端设有用于接触试块的侧抵板，侧位移传感器用于监测侧抵板的位移；所述移动框的另一侧设有用于扫描试块标签的扫描传感器一；
所述移动框的顶部设有上位移传感器和沿底板高度方向伸缩的上测量气缸，上测量气缸的伸缩端设有用于接触试块的上抵板，上位移传感器用于监测上抵板的位移。
3.如权利要求2所述的一种混凝土试块智能养护与检测方法，其特征在于：所述试块安置座为抽屉盒构造，试块安置座的板面上开设有若干排屑孔，所述移动框上设有用于清扫试块安置座板面的清扫件。
4.如权利要求1所述的一种混凝土试块智能养护与检测方法，其特征在于：所述步骤S50在压力测试机中进行，所述压力测试机包括机身，机身的前侧设有推板排渣机构，机身的后侧设有防护门机构，所述推板排渣机构包括固定在机身上且竖向布置的上排渣气缸和下排渣气缸，所述上排渣气缸水平伸缩且伸缩端固定有上推板，下排渣气缸水平伸缩且伸缩端固定有下推板，且上、下推板的初始位置位于同一竖直平面上。
5.如权利要求4所述的一种混凝土试块智能养护与检测方法，其特征在于：所述上推板靠上气缸的一侧固定有同步块，同步块的下端向下延伸至下推板。
6.如权利要求4所述的一种混凝土试块智能养护与检测方法，其特征在于：所述机身位于推板排渣机构的下方设有防尘板，防尘板的一侧紧邻下推板初始位置的下方，另一侧延伸至机身外。
7.如权利要求4所述的一种混凝土试块智能养护与检测方法，其特征在于：所述防护门机构包括防护门，所述防护门的一侧设有侧防护气缸，侧防护气缸竖向伸缩且伸缩端与防护门固定，侧防护气缸的缸体固定在机身上；所述防护门的另一侧固定有直线轴承，直线轴承内固定有导向杆，导向杆的两端固定在机身上。
8.如权利要求1所述的一种混凝土试块智能养护与检测方法，其特征在于：试块的转移采用机械臂完成，所述机械臂包括夹爪，夹爪的一端设有机械臂连接结构，另一端安装有一对夹板组件，所述夹爪另一端的内侧开设有定位凹槽，夹板组件上设有与定位凹槽配合的定位凸块，所述定位凹槽的底面开设有通孔，通孔内容纳有固定螺栓，所述定位凸块上设有与固定螺栓配合的固定螺孔；所述夹爪的下部设有与夹板组件侧壁贴合的限位面。
9.如权利要求8所述的一种混凝土试块智能养护与检测方法，其特征在于：所述步骤S30中，采用推车来装载出库的带码试块，且推车每次只装载同一尺寸的带码试块，推车工位设有扫描传感器二，扫描传感器二用于扫描推车上的试块，告知系统该推车此次装载试块的尺寸，系统接收该信息后告知工作人员机械臂所需夹板组件的型号并进行更换。
10.如权利要求1所述的一种混凝土试块智能养护与检测方法，其特征在于：所述步骤S60中，测试合格和不合格的试块分类输出，该步骤在输送带装置上完成；所述输送带装置包括输送带和位于输送带末端的分装机构，分装机构包括滑道和驱动组件，所述滑道的一端承接输送带末端，另一端用作输出且输出端放置有废料箱一，所述滑道板面上开设有缺口，缺口的下方放置有废料箱二，缺口上设有可覆盖缺口且与滑道两侧转动连接的阀板，所述驱动组件用于驱动阀板进行翻转。
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