CN111728490A - 一种复合底锅具及其制造方法和使用其的烹饪器具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种复合底锅具及其制造方法和使用该复合底锅具的烹饪器具，本发明实施例的复合底锅具，包括：锅体，具有内壁和外壁；以及锅体内壁和/或外壁的渗透防锈层；其中，锅体的底部具有多层结构，多层结构包括至少一层铜钎料层，铜钎料层与其相邻层连接。因此能够实现复合底锅具的渗透防锈处理，解决了现有技术中在渗透防锈处理时铝会由于高温而发生软化变形、使复合底无法牢固连接的问题。另外使用铜钎料层进行固定连接，可以明显降低成本并提高生产效率，并提高了铜钎料层与相邻层的结合强度，有利于提升导热速度，从而提升锅具的导热性能，并可以减少油烟的产生。

Description

一种复合底锅具及其制造方法和使用其的烹饪器具

技术领域

本发明涉及烹饪器具领域，具体涉及一种复合底锅具及其制造方法和使用该复合底锅具的烹饪器具。

背景技术

目前市场上的不锈精铁锅具主要为单层铁板或钢板制成，然后通过渗透防锈处理(例如渗氮处理等)的方式进行防锈处理，这种锅具由于是单层较薄而且导热性能较差的铁质或钢质材料制成，因此存在导热不均匀、加热后容易变形以及容易产生油烟等问题，产品品质较低，用户体验较差。参考其它材质锅具的技术，可以通过锅具复底的方式来解决以上问题，例如通过压力焊将复底片和作为夹层的铝复合在锅体底部，以此加厚锅底、改善锅底蓄热性能，减少油烟的产生。然而，目前行业内仍未有此类复合底铁锅产品出现，最大的技术瓶颈在于还没有找到一个有效解决复底铁锅渗透防锈处理(例如渗氮处理等)问题的技术方案：例如普通的渗氮处理为了获得良好的防锈层，其处理温度通常超过500℃，这时复底夹层金属(通常为铝合金，熔点660℃)容易软化或熔化，使复底片与锅体无法牢固地结合，而当把渗氮处理温度降低到500℃以下时，渗氮处理所需的时间很长(通常需要超过10小时)，得到的防锈层较薄，不仅制造周期过长、成本过高，而且防锈效果也很差，无法满足用户的需求。

发明内容

为了解决上述技术问题至少之一，本发明提出一种复合底锅具及其制造方法和使用该复合底锅具的烹饪器具。

本发明一方面的实施例提供一种复合底锅具，包括：

锅体，具有内壁和外壁；以及

锅体内壁和/或外壁的渗透防锈层；

其中，锅体的底部具有多层结构，多层结构包括至少一层铜钎料层，所述铜钎料层与其相邻层连接。

在本发明的一些实施例中，铜钎料层包括纯铜或铜合金钎料，和/或铜钎料层中纯铜或铜合金钎料的熔点为800℃～1100℃。

在本发明的一些实施例中，铜钎料层中铜或铜合金的含量比例大于50％。

在本发明的一些实施例中，多层结构包括至少一层均热层，至少一层的均热层的至少部分与相邻层之间通过铜钎料层连接。

在本发明的一些实施例中，所述铜钎料层与与其连接的相邻层之间形成扩散过渡层。

在本发明的一些实施例中，扩散过渡层的界面形貌为锯齿状。

在本发明的一些实施例中，铜钎料层的厚度为0.1mm～2mm。

在本发明的一些实施例中，多层结构包括锅体层和至少一层复底层。

在本发明的一些实施例中，多层结构依次包括锅体层、第一铜钎料层、第一复底层、第二铜钎料层和第二复底层，第一复底层通过第一铜钎料层与锅体层连接，第一复底层和第二复底层通过第二铜钎料层连接。

在本发明的一些实施例中，复底层的高度不大于复合底锅具的总高度的一半，和/或锅体层和复底层均由铁基材料制成。

本发明另一方面的实施例提供一种上述复合底锅具的制造方法，包括如下步骤：

步骤1，将至少两层金属板采用铜钎料焊接形成复合板；

步骤2，对复合板进行成型处理得到锅体成品件；

步骤3，对锅体成品件的内壁和/或外壁进行渗透防锈处理得到复合底锅具。

在本发明的一些实施例中，步骤3中渗透防锈处理为离子渗氮处理。

在本发明的一些实施例中，步骤2包括，先将复合板成型为锅体形状得到锅体中间件，然后旋压锅体中间件得锅体成品件；锅体中间件包括锅体层和与锅体层通过铜钎料层固定连接的复底层，锅体中间件具有直径D1和高度H1，并且锅体中间件的复底层具有第一高度h1；锅体成品件包括锅体层和与锅体层通过铜钎料层固定连接的复底层，锅体成品件具有直径D和高度H，并且锅体成品件的复底层具有第二高度h；其中，锅体成品件的直径D小于锅体中间件的直径D1，并且锅体成品件的复底层的第二高度h大于锅体中间件的复底层的第一高度h1。

在本发明的一些实施例中，锅体中间件的复底层的第一高度h1小于25mm。

在本发明的一些实施例中，锅体中间件的直径D1为锅体成品件的直径D的1.25～1.67倍。

在本发明的一些实施例中，锅体成品件的复底层的第二高度h不小于25mm，且不大于H/2。

在本发明的一些实施例中，锅体中间件的复底层具有第一底壁和与第一底壁连接的第一侧壁，锅体中间件的复底层具有第一底壁直径d1，复合底锅具的复底层具有第二底壁和与第二底壁连接的第二侧壁，锅体成品件的复底层具有第二底壁直径d，第二底壁直径d不大于第一底壁直径d1。

在本发明的一些实施例中，锅体层的展开直径在旋压前比旋压后小1％～5％；复底层的展开直径在旋压前比旋压后小1％～5％。

本发明另一方面的实施例提供一种上述复合底锅具的制造方法，包括如下步骤：

步骤1，得到形成多层结构的多个材料层，将多个材料层分别加工成形成多层结构所需的形状；

步骤2，将多层结构中的至少两层结构之间采用铜钎料进行焊接得到锅体；

步骤3，对锅体的内壁和/或外壁进行渗透防锈处理得到复合底锅具。

在本发明的一些实施例中，步骤2中所述多层结构包括锅体层，且在所述锅体层与其相邻的层之间采用铜钎料进行焊接。

在本发明的一些实施例中，步骤3中渗透防锈处理为离子渗氮处理。

本发明另一方面的实施例提供一种烹饪器具，包括上述实施例中的复合底锅具。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明一实施例的复合底锅具的结构示意图；

图2为本发明另一实施例的未渗透防锈处理的复合底锅具的结构示意图；

图3为本发明另一实施例的未渗透防锈处理的复合底锅具的结构示意图；

图4为本发明另一实施例的复合板的结构示意图；

图5为本发明另一实施例的未渗透防锈处理的复合底锅具的结构示意图；

图6为本发明另一实施例的未渗透防锈处理的复合底锅具的结构示意图；

图7为本发明另一实施例的锅体中间件的结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

下面参考图1-7说明本发明实施例的复合底锅具及其制造方法和使用其的烹饪器具。

本发明一实施例的一种复合底锅具，如图1所示，包括：

锅体1，具有内壁和外壁；以及

锅体内壁和/或外壁的渗透防锈层；在一实施例中，如图1，锅体的内壁具有渗透防锈层41，锅体的外壁具有渗透防锈层42；

其中，锅体的底部具有多层结构，多层结构包括至少一层铜钎料层，该铜钎料层与其相邻层连接。

本发明的实施例中，通过使用铜钎料层，由于铜钎料层的铜钎料的熔点高于渗透防锈处理的温度，不会软化和融化，可以确保多层结构的连接可靠性。因此能够实现复合底锅具的渗透防锈处理，解决了现有技术中以熔点较低的铝作为复底层与锅体层的连接材料，在渗透防锈处理时铝会由于高温而发生软化变形、使锅体层和复底层无法牢固连接的问题。此外，还能够确保渗透防锈处理生产周期不会过长。通过在锅体的底部设置多层结构后，锅底厚度增大，蓄热性能改善，加热时升温速度减缓，用户很容易控制锅具的温度不超过食用油的烟点温度，因此有利于减少油烟的产生。此外，铜材料的导热系数高于铁和铝，使用铜钎料层可以改善锅底的导热性能，使锅底温度更均匀，避免局部高温而使食用油达到烟点温度，减少油烟的产生。另外，相比于复合板工艺(即各板材材料使用压力焊接，如轧制、爆炸等，制成复合板，然后形成锅体的工艺)，铜钎料层中的铜钎料在与相邻层进行焊接时，铜钎料处于熔化状态，与相邻层的相互扩散溶解会加强，因而可以形成比复合板连接更加紧密的连接界面，具有与相邻层更高的结合强度，可以在保证导热的同时增加多层结构之间的间隙的可控性，有利于提升各层之间的导热速度，从而提升锅具的导热性能。本发明中，与铜钎料层连接的相邻层，指的是多层结构中直接与铜钎料层接触进行焊接的层。在锅体的内壁和/或外壁上形成的渗透防锈层具有良好的耐腐蚀和防锈性能，不会因为锅体与水接触而生锈，改善了锅的用户体验。

在本发明的另一实施例中，渗透防锈层41或42可以使用渗氮、碳氮共渗、渗氧等渗透防锈处理在锅体的内壁和/或外壁上形成。渗氮处理可选用气体渗氮、离子渗氮和液体渗氮等方式进行渗氮处理。优选地，选用离子渗氮的方式进行渗氮处理，因离子渗氮时工件不会接触溶液、工件不容易造成腐蚀，而且离子渗氮可以在较低的温度进行，更有利于多层结构连接的稳定。此外，离子渗氮的生产方式更加环保，处理后的生成物不会对环境造成影响。优选地，渗氮温度控制在500℃～700℃，这个温度范围低于铜钎料层的熔点温度，渗氮后铜钎料层不会软化变形，确保了锅具的强度，此外，还能够确保渗氮生产周期不会过长，以及生成的渗透防锈层具有良好的防锈性能。

本发明的另一实施例中，铜钎料层包括纯铜或铜合金钎料，和/或所述铜钎料层中纯铜或铜合金钎料的熔点为800℃～1100℃。在一实施例中，如图1所示，铜钎料层包括一层铜钎料层21。铜钎料采用导热系数较高，熔点达到1083℃的纯铜钎料，不仅可以使锅体具有更加良好的导热性能，而且纯铜的熔点更高，在渗透防锈层处理的高温下更不容易软化变形，确保了锅体的强度。纯铜钎料价格较高，为了降低材料成本，也可以使用熔点大于800℃的铜合金作为铜钎料材料的原料。能够理解的是，铜钎料层可设置有多层，多层铜钎料层的组成可相同或不同。纯铜或铜合金钎料熔点的温度范围比渗氮处理的温度范围500℃～700℃至少高出100℃以上，可以确保铜钎料不会因为渗氮的高温而软化、降低复底的强度、影响锅具导热性能。进一步，铜钎料层中铜或铜合金的含量比例大于50％，这有利于确保铜钎料层的导热性能。优选地，铜焊料中除纯铜或铜合金之外，还包括其它帮助改善焊接质量的成分，包括但不限于：硼砂、硼酸、碱金属、碱土金属氟化物、碱土金属氯化物等。

本发明的另一实施例中，多层结构还包括锅体层和至少一层复底层。在一实施例中，如图1所示，多层结构包括锅体层11、一层铜钎料层21和一层复底层31，锅体层11和复底层31之间通过铜钎料层21进行焊接，锅体层11和复底层31均由铁基材料制成。本实施例中复底层为单层，当需要达到更好的无烟效果时，通常需要锅底达到一定厚度，此时需要将单层复底层的厚度加大，而铁质材料导热速度偏慢，复底层厚度加大会导致热阻加大，使导热速度下降，不利于锅具的加热性能，因此提出一种多层复底层的方案，即在锅体底部设置有两层以上的复底层，复底层之间以及锅体层与复底层之间仍采用铜钎料进行焊接连接。此方案的有益效果是：在同样的锅底厚度下，每层复底层的厚度可以设置得更小，使热阻下降，复底层纵向的导热速度更快，同时复底层之间以及锅体层与复底层之间均设置铜钎料层，铜钎料层使热量的横向传导更迅速，通过使用多层复底层加多层铜钎料层，能够提升复底层纵向和横向的导热速度，使锅具的导热性能更好，有利于提升烹饪效果。在一实施例中，如图2所示的未渗透防锈处理的复合底锅具的结构示意图，锅体2的多层结构依次包括锅体层12、第一铜钎料层22、第一复底层32、第二铜钎料层23和第二复底层33，第一复底层32通过第一铜钎料层22与锅体层12焊接，第一复底层32和第二复底层33通过第二铜钎料层23焊接。并且，锅体层12、第一复底层32和第二复底层33可均由铁基材料制成。在一实施例中，铁基材料可为纯铁、钢材或其他的锅体常用的含铁材料，钢材例如为碳钢或不锈钢等。

本发明的另一实施例中，多层结构还包括至少一层均热层，至少一层的均热层的至少部分与相邻层之间通过铜钎料层连接。如图3所示的本发明一实施例的未渗透防锈处理的复合底锅具的结构示意图，锅体3的多层结构包括第三铜钎料层211、均热层212和第四铜钎料层213，均热层212位于第三铜钎料层211和第四铜钎料层213之间，并且复底层31通过两层铜钎料层和一层均热层钎焊到锅体层11的底部。本发明中的均热层一般使用导热系数比复合层或锅体层高的材料制成，例如铝、铜或其合金等。优选地均热层为铜片层。通过在锅体层11和复底层31之间增加了一层均匀的均热层，能够改善铜钎料形成的铜钎料层可能出现的各处密度不均匀导致不同位置导热性能有差异的问题。当然，还可以采用两层及以上均热层，例如，当采用两层时，其中两层均热层的材质可以相同，例如均为铜片层，也可以不同，例如，一层为铜，一层为铝或钢，而均热层之间、均热层与锅体层之间以及均热层与复底层之间，均采用铜钎料层进行连接，同样也可以是两层均热层形成复合板后，使上述复合板与锅体之间以及上述复合板与复底层之间，均采用铜钎焊层进行连接。另外可以理解地，本发明中铜钎料层所用的铜钎料，可以是粉末状、膏状、板状等形态的铜钎料，还可以是粉末状、膏状、板状等形态的铜钎料和铜板(均热层)相结合。

本发明的另一实施例中，所述铜钎料层与与其连接的相邻层之间形成扩散过渡层。相比于复合板工艺(即各板材材料使用压力焊接，如轧制、爆炸等，制成复合板，然后形成锅体的工艺)，铜钎料中的铜钎料在与相邻层进行焊接时，铜钎料处于熔化状态，焊接温度为800℃～1200℃，比铁铜复合板的加工温度高200℃～400℃，铜钎料中的Cu与相邻层中的原子相互扩散溶解会加强，形成扩散过渡层，因而可以形成比复合板连接更加紧密的连接界面，具有与相邻层更高的结合强度，并且有利于提升各层之间的导热速度，从而提升锅具的导热性能。在一些实施例中，扩散过渡层的界面形貌为锯齿状，因而可使得铜钎料层与其连接的相邻层获得良好的结合力，保证焊接效果。

在本发明的另一实施例中，优选地，铜钎料层的厚度为0.1mm～2mm，在此厚度范围内，铜钎料层对于连接具有足够的强度，也具有良好的导热性能；铜钎料层厚度超过2mm，即厚度过大，因铜的硬度远低于铁，就会影响锅的强度，例如复底片部分碰撞后容易发生凹陷，此外，过厚的铜钎料层也会带来成本的大幅上升，不利于大批量生产，影响技术的推广应用。

在本发明的另一实施例中，复底层的高度不大于复合底锅具的总高度的一半。锅具具有口部，复合底锅具的总高度指的是从复合底锅具的底部到口部的垂直距离，由于复底层设置在锅体的底面上，因此具有与锅体的底面相适配的形状，也具有口部，复底层的高度指的是复底层的底部至口部的垂直距离。若复底层的高度超过复合底锅具的总高度的一半，其覆盖范围远超过普通锅具的加热范围，就属于复合底覆盖过多，造成材料浪费且成本上升。

在本发明的另一实施例中，本发明的上述实施例中的复合底锅具的制造方法，包括如下步骤：

步骤1，将至少两层金属板采用铜钎料焊接形成复合板。在一个实施例中，如图4所示，锅体层所用的金属板材10以及复底层所用的金属板材30可以通过铜钎料层20焊接在一起形成复合板4，这种工艺的优点是在平板状态进行钎焊，可以采用感应钎焊等方式，钎焊时上下焊接头压紧板料再进行焊接，使焊接更加紧密，提升了焊接的质量，使焊接后锅底的导热性能更好。

步骤2，对复合板进行成型处理得到锅体成品件。例如将复合板材料通过模具拉深、旋压或液压拉深等工艺成形为锅体形状，此步骤通常还包括切边、车边等去除多余材料的工艺。复合板成形后，在一个实施例中，如图5所示，得到的第一锅体成品件5具有锅体层11和与锅体层11通过铜钎料层21固定连接的复底层31。在该实施例中，复底层31和铜钎料层21可覆盖锅体层11的底部和部分侧壁。复合板成型后，在另一个实施例中，如图6所示，得到的第二锅体成品件6具有锅体层13和与锅体层13通过铜钎料层24固定连接的复底层34。在该实施例中，复底层34和铜钎料层24可仅大致覆盖锅体层13的底部。

步骤3，对锅体成品件的内壁和/或外壁进行渗透防锈处理得到复合底锅具。渗透防锈处理工艺如前述实施例所述，在此不再赘述。

本实施例用复合板制作复合底锅具的优点是各处厚度均匀，厚度容易控制，可根据不同需要调整不同材料层的厚度，加工工艺简单，能够达到优化设计、减轻重量、改善性能、降低成本等效果。使用复合板制成的复合底锅具，锅底厚度大于单层精铁锅具，蓄热能力更好，导热更均匀，因此烹饪过程中不容易产生油烟。

本发明的另一实施例中，进一步，步骤2包括，先将复合板成型为锅体形状得到锅体中间件，然后旋压锅体中间件得锅体成品件；锅体中间件包括锅体层和与锅体层通过铜钎料层固定连接的复底层，锅体中间件具有直径D1和高度H1，并且锅体中间件的复底层具有第一高度h1；锅体成品件包括锅体层和与锅体层通过铜钎料层固定连接的复底层，锅体成品件具有直径D和高度H，并且锅体成品件的复底层具有第二高度h；其中，锅体成品件的直径D小于锅体中间件的直径D1，并且锅体成品件的复底层的第二高度h大于锅体中间件的复底层的第一高度h1。在一个实施例中，如图4、5、7所示，先将复合板4成型为锅体形状得到锅体中间件7，然后旋压锅体中间件7得第一锅体成品件5；锅体中间件7包括锅体层14和与锅体层14通过铜钎料层25固定连接的复底层35。锅体中间件7具有直径D1和高度H1，并且复底层35具有第一高度h1；第一锅体成品件5具有直径D和高度H，并且复底层31具有第二高度h；其中，第一锅体成品件5的直径D小于锅体中间件7的直径D1，并且复底层31的第二高度h大于复底层35的第一高度h1。

一般的锅体的口部为圆形，因此锅体中间件或锅体成品件的直径指的是口部的最大直径(如图5、7所示，包括壁厚)，高度指的是从底部至口部的垂直距离。由于复底层连接在锅体层的底部，因此具有与锅体层的底面相适配的形状，具有口部，复底层的高度指的是复底层的底部至口部的垂直距离。本发明的该实施例中通过先制造锅体中间件，由于锅体中间件的复底层具有较小的第一高度h1，因此将锅体中间件的复底层与锅体层进行结合时，能够改善复底层与锅体层的结合效果，如具有更高的结合强度和可靠性、结合更牢固且不会出现虚焊、空鼓或脱层等问题，进而可以改善复合底锅具的导热性能。进一步，通过旋压的方式，对锅体中间件的侧壁进行旋压加工，使锅体中间件的下侧壁的圆角变小、高度变高、口部直径变小，最终实现产品要求的形状得到锅体成品件。这时锅体成品件具有较大的高度H、较小的直径D、以及较大的复底层的第二高度h，通过先制造锅体中间件后再进行旋压加工，最终得到了具有高位复合底的复合底锅具。通过这种工艺方式，制造出的复合底锅具的复底层的高度满足底部和侧面同时受热的使用要求，即在复合底锅具的底部和侧壁同时具有复底层，大幅改善了复合底锅具的底部和侧面的导热性能，使复合底锅具温度分布更均匀，从而达到少油烟的效果，确保了用户的健康。此外，旋压加工通过压力使锅体层和复底层形成所需形状，旋压后锅体与复底层之间的连接会更加紧密，这会进一步改善复底层的导热性能，同时旋压加工以后，旋压装置会使复底层的外表面形成环状的微小纹路，这些微小纹路增加了复底层的表面积，可以加快复底层的导热速度，提升锅体的导热性能。

在本发明的另一实施例中，锅体中间件7的复底层35的第一高度h1小于25mm。这样在将锅体中间件的复底层和锅体层进行结合时，可以确保复底层的高度不会超过结合工艺的极限，从而确保了结合后复底层与锅体层的连接可靠牢固，为后续的旋压加工打好基础。

在本发明的另一实施例中，锅体中间件的直径D1为锅体成品件的直径D的1.25～1.67倍。在将锅体中间件进行旋压加工转换成锅体成品件时，需要充分考虑旋压成形的工艺极限以及复底层高度的合理分配，以便确定锅体中间件的直径D1和锅体成品件的直径D的比值，如果D1取值过小，复底层的第一高度h1也必须因复底层与锅体层的结合工艺的极限而减小，则可能导致最终的复底层的第二高度h无法满足高位复合底的要求，如果D1取值过大，则旋压时锅体中间件的侧壁的材料可能会因为变形量太大而发生起皱、破裂等缺陷，因此，综合考虑以上因素，同时经过实际的测试验证，将D1的取值范围定为D1＝(1.25～1.67)D。

在本发明的另一实施例中，锅体成品件的复底层的第二高度h不小于25mm，且不大于H/2。如果h过小，则不属于高位复合底，使用此本发明的工艺的意义不大，如果h过大，其覆盖范围远超过普通锅体的加热范围，就属于复合底覆盖过多，造成材料浪费且成本上升，因此h较合理的取值范围为25mm≤h≤H/2，通过本发明的该制造方法解决了现有焊接工艺无法实现高度大于25mm的高位复合底锅具的问题，得到了具有高位复合底的锅体。

在本发明的另一实施例中，锅体中间件的复底层具有第一底壁和与第一底壁连接的第一侧壁，锅体中间件的复底层具有第一底壁直径d1，复合底锅具的复底层具有第二底壁和与第二底壁连接的第二侧壁，锅体成品件的复底层具有第二底壁直径d，第二底壁直径d不大于第一底壁直径d1。在一实施例中，如图7所示，锅体中间件7的复底层35具有第一底壁直径d1，第一锅体成品件5的复底层31具有第二底壁直径d，第二底壁直径d不大于第一底壁直径d1。如果将d1设计成d1＜d，则在旋压工序中，锅体中间件的底壁会存在变形的可能，会影响得到的复合底锅具的尺寸精度。

在本发明的另一实施例中，锅体层的展开直径在旋压前比旋压后小1％～5％；复底层的展开直径在旋压前比旋压后小1％～5％。在一般的制造过程中，锅体中间件的锅体层和复底层的表面积与锅体成品件大致保持一致。但如需要更高的制造精度，考虑到旋压后材料有轻微变薄，可以考虑适当减小锅体层和复底层的表面积，可将锅体层和复底层的展开直径减小1％～5％。

在本发明的另一实施例中，本发明的上述实施例中的复合底锅具的制造方法，包括如下步骤：

步骤1，得到形成多层结构的多个材料层，将多个材料层分别加工成形成多层结构所需的形状；例如多个材料层可分别通过模具拉深或旋压或液压拉深等工艺成形。

步骤2，将多层结构中的至少两层结构之间采用铜钎料进行焊接得到锅体；在一实施方式中，步骤2中的多层结构包括锅体层，在锅体层与其相邻的层之间采用铜钎料进行焊接。通过铜钎料层，采用钎焊的方式进行焊接，通过钎焊设备产生的高温使铜钎料熔化，使得至少两层结构之间连接在一起。对于未进行铜钎料焊接的层，可以采用压力焊接等其他的方式焊合，采用两种焊合方式协同作用，压力焊能够进一步促进钎焊料与金属层之间的结合力，增加结合作用。

步骤3，对锅体的内壁和/或外壁进行渗透防锈处理得到复合底锅具。渗透防锈处理工艺如前述实施例所述，在此不再赘述。本实施例中，将多个材料层分别加工成形成多层结构所需的形状后，再进行钎焊焊接，可容易控制多层结构在各处的厚度或者形状，加工工艺简单，可显著降低生产成本，提高生产效率。同样，使用该工艺制成的复合底锅具，锅体的底部和/或侧壁的厚度大于单层精铁锅具，蓄热能力更好，导热更均匀，因此烹饪过程中不容易产生油烟。

在本发明的另一实施例中的烹饪器具，包括上述实施例中的复合底锅具。烹饪器具例如为各种锅具或其他常用烹饪器具等。

应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”、“含有”以及“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、步骤、操作、元件、部件、和/或它们的组合。文中描述的方法步骤、过程、以及操作不解释为必须要求它们以所描述或说明的特定顺序执行，除非明确指出执行顺序。还应当理解，可以使用另外或者替代的步骤。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在发明中的具体含义。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (22)

1.一种复合底锅具，其特征在于，包括：

锅体，具有内壁和外壁；以及

锅体内壁和/或外壁的渗透防锈层；

其中，所述锅体的底部具有多层结构，所述多层结构包括至少一层铜钎料层，所述铜钎料层与其相邻层连接。

2.根据权利要求1所述的复合底锅具，其特征在于：所述铜钎料层包括纯铜或铜合金钎料，和/或所述铜钎料层中纯铜或铜合金钎料的熔点为800℃～1100℃。

3.根据权利要求2所述的复合底锅具，其特征在于：所述铜钎料层中铜或铜合金的含量比例大于50％。

4.根据权利要求1所述的复合底锅具，其特征在于：所述多层结构包括至少一层均热层，至少一层的所述均热层的至少部分与相邻层之间通过铜钎料层连接。

5.根据权利要求1所述的复合底锅具，其特征在于：所述铜钎料层与与其连接的相邻层之间形成扩散过渡层。

6.根据权利要求5所述的复合底锅具，其特征在于：所述扩散过渡层的界面形貌为锯齿状。

7.根据权利要求1所述的复合底锅具，其特征在于：所述铜钎料层的厚度为0.1mm～2mm。

8.根据权利要求1所述的复合底锅具，其特征在于：所述多层结构包括锅体层和至少一层复底层。

9.根据权利要求8所述的复合底锅具，其特征在于：所述多层结构依次包括锅体层、第一铜钎料层、第一复底层、第二铜钎料层和第二复底层，所述第一复底层通过第一铜钎料层与锅体层连接，所述第一复底层和第二复底层通过第二铜钎料层连接。

10.根据权利要求8所述的复合底锅具，其特征在于：所述复底层的高度不大于所述复合底锅具的总高度的一半，和/或所述锅体层和复底层均由铁基材料制成。

11.一种权利要求1-10中任一项所述复合底锅具的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1，将至少两层金属板采用铜钎料焊接形成复合板；

步骤2，对复合板进行成型处理得到锅体成品件；

步骤3，对锅体成品件的内壁和/或外壁进行渗透防锈处理得到复合底锅具。

12.根据权利要求11所述的复合底锅具的制造方法，其特征在于：步骤3中所述渗透防锈处理为离子渗氮处理。

13.根据权利要求11所述的复合底锅具的制造方法，其特征在于：

所述步骤2包括，先将复合板成型为锅体形状得到锅体中间件，然后旋压所述锅体中间件得锅体成品件；所述锅体中间件包括锅体层和与锅体层通过铜钎料层固定连接的复底层，所述锅体中间件具有直径D1和高度H1，并且所述锅体中间件的复底层具有第一高度h1；所述锅体成品件包括锅体层和与锅体层通过铜钎料层固定连接的复底层，所述锅体成品件具有直径D和高度H，并且所述锅体成品件的复底层具有第二高度h；其中，所述锅体成品件的直径D小于所述锅体中间件的直径D1，并且所述锅体成品件的复底层的第二高度h大于所述锅体中间件的复底层的第一高度h1。

14.根据权利要求13所述的复合底锅具的制造方法，其特征在于：所述锅体中间件的复底层的第一高度h1小于25mm。

15.根据权利要求13所述的复合底锅具的制造方法，其特征在于：所述锅体中间件的直径D1为所述锅体成品件的直径D的1.25～1.67倍。

16.根据权利要求13所述的复合底锅具的制造方法，其特征在于：所述锅体成品件的复底层的第二高度h不小于25mm，且不大于H/2。

17.根据权利要求13所述的复合底锅具的制造方法，其特征在于：所述锅体中间件的复底层具有第一底壁和与第一底壁连接的第一侧壁，所述锅体中间件的复底层具有第一底壁直径d1，所述复合底锅具的复底层具有第二底壁和与第二底壁连接的第二侧壁，所述锅体成品件的复底层具有第二底壁直径d，所述第二底壁直径d不大于所述第一底壁直径d1。

18.根据权利要求13所述的复合底锅具的制造方法，其特征在于：所述锅体层的展开直径在旋压前比旋压后小1％～5％；所述复底层的展开直径在旋压前比旋压后小1％～5％。

19.一种权利要求1-10中任一项所述复合底锅具的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1，得到形成所述多层结构的多个材料层，将多个所述材料层分别加工成形成所述多层结构所需的形状；

步骤2，将多层结构中的至少两层结构之间采用铜钎料进行焊接得到锅体；

步骤3，对锅体的内壁和/或外壁进行渗透防锈处理得到复合底锅具。

20.根据权利要求19所述的复合底锅具的制造方法，其特征在于，步骤2中所述多层结构包括锅体层，且在所述锅体层与其相邻的层之间采用铜钎料进行焊接。

21.根据权利要求19所述的复合底锅具的制造方法，其特征在于，步骤3中所述渗透防锈处理为离子渗氮处理。

22.一种烹饪器具，包括权利要求1-10中任一项所述复合底锅具。

Images