CN111708337A - 一种汽车座椅“四位一体”智能化生产控制系统 - Google Patents

一种汽车座椅“四位一体”智能化生产控制系统 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种汽车座椅“四位一体”智能化生产控制系统，包括：金属骨架物流自动化输送控制系统、面套智能化输送储存和分配控制系统、泡沫立体化按需配送控制系统、以及总成装配控制系统；本发明的优点是：打破传统生产模式，即生产记录、信息传递、物料转运、质量检查都依靠人工完成，汽车座椅生产包含金属骨架、面套、泡沫和装配四个主要生产单元，智能化生产控制系统针对四个单元的生产模式进行创新改进，自动化物流装备实现物料的高效储存、转运与配送，提高了设备和人员的效率，减少非直产人员。研发装配、泡沫、面套生产单元的MES系统，并将装配需求信息传递到金属骨架物料配送单元，实现4个单元信息流的贯通。

Description

一种汽车座椅“四位一体”智能化生产控制系统
技术领域
本发明属于汽车座椅生产技术领域，更为具体地，涉及一种汽车座椅“四位一体”智能化生产控制系统及其管理方法。
背景技术
汽车座椅生产主要包含金属骨架、面套、泡沫和装配四个主要生产单元，
随着“中国制造2025”的深入推进和汽车制造业生产模式的升级换代，作为汽车重要零部件的汽车座椅生产模式也需要打破传统生产模式—即生产记录、信息传递、物料转运、质量检查都依靠人工完成，面对未来制造业人工成本压力和智能制造的大趋势，座椅生产模式必须进行创新，将先进的布局规划理念、智能化物流装备和信息化技术应用到座椅生产的金属骨架、面套、泡沫和总成装配四个生产单元，使人流、物料流和信息流在生产过程中高效流动起来，全面提升厂房利用效率、设备效率、人员效率和运营利润，进而加强企业在市场上的竞争力。
发明内容
鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种汽车座椅“四位一体”智能化生产控制系统，用于打破传统生产模式，即生产记录、信息传递、物料转运、质量检查都依靠人工完成，采用智能化辊道实现金属骨架分类、存储。智能化辊道装置分为入库辊道、存储辊道(满箱区/空箱区)、分装对接车等部分，整套装置实现了料箱RFID信息化识别、自动入库到相应的辊道、分装车与辊道无缝对接，按照总成装配单元需求进行排序配送，以克服上述现有技术的不足。
本发明提供的一种汽车座椅“四位一体”智能化生产控制系统包括：金属骨架物流自动化输送控制系统、面套智能化输送储存和分配控制系统、泡沫立体化按需配送控制系统、以及总成装配控制系统；
所述金属骨架物流自动化输送控制系统用于将前排座、靠骨架主/副，后排座、靠骨架1/3处、2/3处分别通过智能化辊道分类系统和存储装置系统进行分类运输，所述智能化辊道分类系统分为入库辊道和存储辊道两大部分，所述入库辊道和存储辊道通过智能化辊道分类系统的料箱RFID信息化识别，自动入库到相应的辊道、分装车与辊道无缝对接，按照总成装配控制系统需求进行排序配送，前排主靠、前排主坐、前排副靠、前排副座、后排1/3和2/3骨架排序好的物料小车由AGV完成骨架配送区与总成装配区之间的自动化转运，所述存储装置系统与相应的辊道对接，所述存储装置系统包括：满箱区/空箱区，其中，AGV采用潜伏式全向模式用于控制存储装置系统满箱区/空箱区之间的运输；
所述面套智能化输送储存和分配控制系统依次包括面套智能化转运、分类、存储和配送，整套装置由上件机构、入库输送机构、存储轨道区域、出库输送机构、下件机构、空挂具缓存区和控制系统七部分组成，其中，上件机构与出入库输送机构均采用电动传输，存储区域采用轨道倾斜25°，依靠挂具和面套本身的重力进行入库，积放链的上件点与面套产线的成品下件点无缝对接，面套上件规则是前排主、副司机座靠一个挂具、后排1/3、2/3座靠一个挂具，各种配置区分由读码器(型号)读取挂具上的RFID来识别，并依靠WCS系统来管理整个存储库区，同时通过WCS与MES系统的协作，按照总成装配预装单元的需求进行点对点排序配送；
所述泡沫立体化按需配送控制系统的生产区域和存储区域分别独立控制，泡沫生产的每个件均采用“喷涂反印二维码的方法”得到唯一身份码，进而通过WCS管理泡沫库存量和出入库时间，同时确保泡沫的熟化周期，生产区域与存储区域采用悬链进行传输，存储区域与总成装配二层预装生产线采用传输带进行泡沫的输送，配送排序按照MES系统生产序列进行；
所述总成装配控制系统总成装配单元包含二层预装区、一层装配区和发货区，面套、泡沫分别通过积放链和传送带按照MES生产序列输送到二层预装平台上，由操作者完成面套与泡沫的卡接预装，预装完成的分总成通过传送带由二层传到一层装配线操作者所需工位；总成装配所需的散件采用AGV+转接装置完成散件库区与装配线间的输送，AGV小车潜伏在转接装置下面，进行库区的排序辊道和装配线的自动化对接，按序与座椅托盘配对，之后在多工位装配线上与骨架、面套泡沫分总成等完成座椅装配；座椅总成发货由辊道发货线与物流车自动对接完成，发货顺序按照客户订单进行。
作为优选，所述泡沫立体化按需配送控制系统的生产区域和存储区域分别设置在相邻的两个独立区域，所述生产区域包括：位于一端的泡沫生产线预留区域，与泡沫生产线预留区域的下方并排设置有项目总成发货区和项目总成装配区，在项目总成发货区和项目总成装配区位于沫生产线预留区域的另一侧并排设置有总成发货预留区和总成装配预留区，在总成发货预留区和总成装配预留区位于项目总成发货区和项目总成装配区位的另一侧并排设置有面套缝纫预留区、项目面套缝纫区和裁片储存区，其中，所述项目总成发货区与项目发货预留区相邻，项目总成装配区与总成装配预留区相邻；
所述存储区域包括：泡沫储存区，位于泡沫储存区下方设置有总成装配散件按序配送区，总成装配散件按序配送区位于泡沫储存区的另一侧设置有金属骨架按序配送及储存区，在金属骨架按序配送及储存区位于总成装配散件按序配送区的另一侧设置有呈矩形分布的项目裁剪区、裁剪预留区、真皮织物储存区和裁片储存区，其中所述项目裁剪区、裁剪预留区并排设置，真皮织物储存区和裁片储存区位于并排设置的项目裁剪区、裁剪预留区两侧。
作为优选，所述面套智能化输送储存和分配控制系统的上件机构、入库输送机构、存储轨道区域、出库输送机构、下件机构、空挂具缓存区和控制系统排布方式为，位于一侧的上件机构，所述上件机构有六个上件点和一个应急点，上件机构通过入库输送机构分别传送至两个存储轨道区域上，两个存储轨道区域分别通过出库输送机构传送至下件机构，所述下件机构包括前排下件点、后排下件点和应急点；两个存储轨道区域错位排布，所述上件机构和下件机构分别位于所述存储轨道区域的两侧，两条所述出库输送机构呈S形设置在上件机构与存储轨道区域之间。
本发明的另一个目的是提供一种汽车座椅“四位一体”智能化生产控制系统的控制方法，包括以下步骤：
步骤S1：利用金属骨架物流自动化输送控制系统将前排座、靠骨架主/副，后排座、靠骨架1/3、2/3通过智能化辊道分类系统和存储装置系统进行分类运输，在利用入库辊道和存储辊道通过智能化辊道分类系统的料箱RFID信息化识别，自动入库到相应的辊道、分装车与辊道无缝对接，按照总成装配控制系统需求进行排序配送，前排主靠、前排主坐、前排副靠、前排副座、后排1/3和 2/3骨架排序好的物料小车由AGV完成骨架配送区与总成装配区之间的自动化转运，所述存储装置系统与相应的辊道对接，所述存储装置系统包括：满箱区/空箱区，其中，AGV采用潜伏式全向模式用于控制存储装置系统满箱区/空箱区之间的运输；
步骤S2：利用面套智能化输送储存和分配控制系统的上件机构与出入库输送机构均采用电动传输，存储区域采用轨道倾斜25°，依靠挂具和面套本身的重力进行入库，积放链的上件点与面套产线的成品下件点无缝对接，面套上件规则是前排主、副司机座靠一个挂具、后排1/3、2/3座靠一个挂具，各种配置区分由读码器(型号)读取挂具上的RFID来识别，并依靠WCS系统来管理整个存储库区，同时通过WCS与MES系统的协作，按照总成装配预装单元的需求进行点对点排序配送；
步骤S3：利用泡沫立体化按需配送控制系统的生产区域和存储区域分别独立控制，泡沫生产的每个件均采用“喷涂反印二维码的方法”得到唯一身份码，进而通过WCS管理泡沫库存量和出入库时间，同时确保泡沫的熟化周期，生产区域与存储区域采用悬链进行传输，存储区域与总成装配二层预装生产线采用传输带进行泡沫的输送，配送排序按照MES系统生产序列进行；
步骤S4：总成装配控制系统总成装配单元包含二层预装区、一层装配区和发货区，面套、泡沫分别通过积放链和传送带按照MES生产序列输送到二层预装平台上，由操作者完成面套与泡沫的卡接预装，预装完成的分总成通过传送带由二层传到一层装配线操作者所需工位；总成装配所需的散件采用AGV+转接装置完成散件库区与装配线间的输送，AGV小车潜伏在转接装置下面，进行库区的排序辊道和装配线的自动化对接，按序与座椅托盘配对，之后在多工位装配线上与骨架、面套泡沫分总成等完成座椅装配；座椅总成发货由辊道发货线与物流车自动对接完成，发货顺序按照客户订单进行。
本发明的优点及积极效果是：
1本发明的汽车座椅的智能化生产控制系统，打破传统生产模式，即生产记录、信息传递、物料转运、质量检查都依靠人工完成，汽车座椅生产包含金属骨架、面套、泡沫和装配四个主要生产单元，智能化生产控制系统针对四个单元的生产模式进行创新改进，采用多区域立体化布局方案，实现几个生产单元的高效结合，同时利用先进的自动化物流装备实现物料的高效储存、转运与配送，提高了设备和人员的效率，减少非直产人员。研发装配、泡沫、面套生产单元的MES系统，并将装配需求信息传递到金属骨架物料配送单元，实现4个单元信息流的贯通。
2、本发明的四位一体即是座椅生产的金属骨架、面套、泡沫和总成装配四个生产单元间的人流、物料流和信息流在生产过程中高效流动起来，实现各个环节的无缝连接，同时充分利用空间的生产区域，如护面积放链、泡沫悬链、泡沫与护面预装平台都是利用空间面积，使各个生产单元间的更加紧凑，利于物料流的高效率运行。
3、本发明的智能化生产控制系统在放置方面整体目标是有效利用厂房地面、空间和生产设备(空间利用率大于30％、道路资源占比小于20％、生产区域占比大于60％)，降低生产成本且提高生产效率，同时整体布局还要便于日常生产管理需求。“四位一体”智能化生产模式的整体生产布局的规划设计采用了“相邻原则”、“充分利用立体空间原则”、“统一原则”、“最短距离原则”、“物流顺畅原则”、“减少存货原则”、“便于信息流动原则”、“安全原则”、“环境美观原则”和“灵活机动原则”，同时兼顾工艺流程法、产品布局法、混合布局法、相关分析法等四大布局方法，之后将规划的各个方案进行整体评分，择最优方案进行实际布局。
具体实施方式
在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。在其它例子中，为了便于描述一个或多个实施例，公知的结构和设备以方框图的形式示出。
实施例1
本发明的一种汽车座椅“四位一体”智能化生产控制系统，包括：金属骨架物流自动化输送控制系统、面套智能化输送储存和分配控制系统、泡沫立体化按需配送控制系统、以及总成装配控制系统；
所述金属骨架物流自动化输送控制系统用于将前排座、靠骨架(主/副)，后排座、靠骨架(1/3、2/3)等，通过智能化辊道分类系统和存储装置系统进行分类运输；
其中金属骨架物流自动化输送控制系统针对骨架生产商是按照类别进行单品种整箱配送过来的，单箱重量约300kg，由于其重量大、种类多、占地面积大等因素，需要物料人员用叉车进行分类、人工进行分装和转运，耗费人员比较大。针对上述传统生产运行模式的弊端，应用了智能化辊道分类、存储装置，实现叉车不在厂房内作业，所述智能化辊道分类系统分为入库辊道(型号为SUNNY-DLGT180901)和存储辊道(SUNNY-DLGT1809012)两大部分，所述入库辊道和存储辊道通过智能化辊道分类系统的料箱RFID信息化识别，自动入库到相应的辊道、分装车与辊道无缝对接，按照总成装配控制系统需求进行排序配送，前排主靠、前排主坐、前排副靠、前排副座、后排1/3和2/3骨架排序好的物料小车由AGV完成骨架配送区与总成装配区之间的自动化转运，所述存储装置系统与相应的辊道对接，所述存储装置系统包括：满箱区/空箱区，其中，AGV采用潜伏式全向模式(CN201610055696.7)用于控制存储装置系统 (SUNNYTCS)满箱区/空箱区之间的运输；其中包含空箱的返回。AGV采用潜伏式全向模式，能减少占地面积，使空满物料器具的交换更加灵活，效率更高。
座椅面套是区分配置的主要部件之一，单个项目的配置可达几十种之多，鉴于缝纫单元会承担多个生产项目，所以在面套生产线的下件点会有很多品种，人工进行分类、转运、存储和配送的难度大且耗时耗力，而且还容易出现错误，影响整个生产进度。针对上述情况，所述面套智能化输送储存和分配控制系统依次包括面套智能化转运、分类、存储和配送，整套装置由上件机构、入库输送机构、存储轨道区域、出库输送机构、下件机构、空挂具缓存区和控制系统七部分组成；
上件机构与出入库输送机构均采用电动传输，存储区域采用轨道倾斜 25°，依靠挂具和面套本身的重力进行入库，积放链的上件点与面套产线的成品下件点无缝对接，面套上件规则是前排主、副司机座靠一个挂具、后排1/3、 2/3座靠一个挂具，各种配置区分由读码器(型号JY-L8820)读取挂具上的RFID (射频识别(RFID)，型号相关信息：1.执行标准:ISO/IEC 18000-6CEPC Class1 Gen22.规格：330*30*12.5(mm)3.材料：PP4.可打码5.频率：860-960MHZ6.应用范围：物品扎带，资产标识芯片：Alien/impinj)来识别，并依靠WCS系统(warehouse control system)来管理整个存储库区，同时通过WCS与MES系统(MES系统是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统)的协作，按照总成装配预装单元的需求进行点对点排序配送；
针对泡沫质量是衡量座椅舒适性及内饰气味的重要指标，所述泡沫立体化按需配送控制系统的生产区域和存储区域分别独立控制，一方面利于生产管理，另一方面有利于泡沫成品的气味散发和品质提升。泡沫生产的每个件均采用“喷涂反印二维码的方法(该方法属于现有技术)，此项技术就是利用二维码喷涂技术将喷墨码喷涂到模具上，之后发泡时将喷墨码翻印到泡沫件上”得到唯一身份码，进而通过WCS管理泡沫库存量和出入库时间，同时确保泡沫的熟化周期，生产区域与存储区域采用悬链进行传输，存储区域与总成装配二层预装生产线采用传输带进行泡沫的输送，配送排序按照MES系统生产序列进行；
所述总成装配控制系统总成装配单元包含二层预装区、一层装配区和发货区，整体实现了物料到人的理念，面套、泡沫分别通过积放链和传送带按照MES 生产序列(输送到二层预装平台上，由操作者完成面套与泡沫的卡接预装，预装完成的分总成通过传送带由二层传到一层装配线操作者所需工位；总成装配所需的散件Kitting box采用AGV+转接装置，AGV+转接装置为散件在散件库装在完成按需配送，装在盒子内，盒子(Kitting box)放在一个转运装置上，转运装置每次能装载5个盒子，即5个座椅所需的散件，之后AGV拖拉转运装置由散件库到生产线，其中转运装置与生产线能直接对接，5个装有散件的盒子能自动上线完成散件库区与装配线间的输送，AGV小车潜伏在转接装置下面，实现库区Kittingbox的排序辊道和装配线的自动化对接，Kitting box按序与座椅托盘配对，之后在多工位装配线上与骨架、面套泡沫分总成等完成座椅装配；座椅总成发货由辊道发货线与物流车自动对接完成，发货顺序按照客户订单进行。
目前座椅“四位一体”智能化生产系统已经应用于生产中，通过引入自动化、智能化装备和信息化系统，使四个生产单元形成一个有机整体，缩减了大量的物料转运与盘点人员，并提高了生产设备的使用效率，使座椅生产过程的各项生产数据实时化与透明化。在整个项目前期研发阶段，我们利用FLEXSIM 仿真软件对整体设计模式进行数据建模，验证了方案的可实施性。
实施例2
本实施例中的泡沫立体化按需配送控制系统的生产区域和存储区域分别设置在相邻的两个独立区域，所述生产区域包括：位于一端的泡沫生产线预留区域，与泡沫生产线预留区域的下方并排设置有项目总成发货区和项目总成装配区，在项目总成发货区和项目总成装配区位于沫生产线预留区域的另一侧并排设置有总成发货预留区和总成装配预留区，在总成发货预留区和总成装配预留区位于项目总成发货区和项目总成装配区位的另一侧并排设置有面套缝纫预留区、项目面套缝纫区和裁片储存区，其中，所述项目总成发货区与项目发货预留区相邻，项目总成装配区与总成装配预留区相邻；
所述存储区域包括：泡沫储存区，位于泡沫储存区下方设置有总成装配散件按序配送区，总成装配散件按序配送区位于泡沫储存区的另一侧设置有金属骨架按序配送及储存区，在金属骨架按序配送及储存区位于总成装配散件按序配送区的另一侧设置有呈矩形分布的项目裁剪区、裁剪预留区、真皮织物储存区和裁片储存区，其中所述项目裁剪区、裁剪预留区并排设置，真皮织物储存区和裁片储存区位于并排设置的项目裁剪区、裁剪预留区两侧。
本实施例中面套智能化输送储存和分配控制系统的上件机构、入库输送机构、存储轨道区域、出库输送机构、下件机构、空挂具缓存区和控制系统排布方式为，位于一侧的上件机构，所述上件机构有六个上件点和一个应急点，上件机构通过入库输送机构分别传送至两个存储轨道区域上，两个存储轨道区域分别通过出库输送机构传送至下件机构，所述下件机构包括前排下件点、后排下件点和应急点；两个存储轨道区域错位排布，所述上件机构和下件机构分别位于所述存储轨道区域的两侧，两条所述出库输送机构呈S形设置在上件机构与存储轨道区域之间。
实施例3
一种汽车座椅“四位一体”智能化生产控制系统的控制方法，包括以下步骤：
步骤S1：利用金属骨架物流自动化输送控制系统将前排座、靠骨架主/副，后排座、靠骨架1/3、2/3通过智能化辊道分类系统和存储装置系统进行分类运输，在利用入库辊道和存储辊道通过智能化辊道分类系统的料箱RFID信息化识别，自动入库到相应的辊道、分装车与辊道无缝对接，按照总成装配控制系统需求进行排序配送，前排主靠、前排主坐、前排副靠、前排副座、后排1/3和 2/3骨架排序好的物料小车由AGV完成骨架配送区与总成装配区之间的自动化转运，所述存储装置系统与相应的辊道对接，所述存储装置系统包括：满箱区/空箱区，其中，AGV采用潜伏式全向模式用于控制存储装置系统满箱区/空箱区之间的运输；
步骤S2：利用面套智能化输送储存和分配控制系统的上件机构与出入库输送机构均采用电动传输，存储区域采用轨道倾斜25°，依靠挂具和面套本身的重力进行入库，积放链的上件点与面套产线的成品下件点无缝对接，面套上件规则是前排主、副司机座靠一个挂具、后排1/3、2/3座靠一个挂具，各种配置区分由读码器(型号)读取挂具上的RFID来识别，并依靠WCS系统来管理整个存储库区，同时通过WCS与MES系统的协作，按照总成装配预装单元的需求进行点对点排序配送；
步骤S3：利用泡沫立体化按需配送控制系统的生产区域和存储区域分别独立控制，泡沫生产的每个件均采用“喷涂反印二维码的方法”得到唯一身份码，进而通过WCS管理泡沫库存量和出入库时间，同时确保泡沫的熟化周期，生产区域与存储区域采用悬链进行传输，存储区域与总成装配二层预装生产线采用传输带进行泡沫的输送，配送排序按照MES系统生产序列进行；
步骤S4：总成装配控制系统总成装配单元包含二层预装区、一层装配区和发货区，面套、泡沫分别通过积放链和传送带按照MES生产序列输送到二层预装平台上，由操作者完成面套与泡沫的卡接预装，预装完成的分总成通过传送带由二层传到一层装配线操作者所需工位；总成装配所需的散件采用AGV+转接装置完成散件库区与装配线间的输送，AGV小车潜伏在转接装置下面，进行库区的排序辊道和装配线的自动化对接，按序与座椅托盘配对，之后在多工位装配线上与骨架、面套泡沫分总成等完成座椅装配；座椅总成发货由辊道发货线与物流车自动对接完成，发货顺序按照客户订单进行。
以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (4)

1.一种汽车座椅“四位一体”智能化生产控制系统，其特征在于，包括：金属骨架物流自动化输送控制系统、面套智能化输送储存和分配控制系统、泡沫立体化按需配送控制系统、以及总成装配控制系统；
所述金属骨架物流自动化输送控制系统用于将前排座、靠骨架主/副，后排座、靠骨架1/3处、2/3处分别通过智能化辊道分类系统和存储装置系统进行分类运输，所述智能化辊道分类系统分为入库辊道和存储辊道两大部分，所述入库辊道和存储辊道通过智能化辊道分类系统的料箱RFID信息化识别，料箱粘贴射频识别RFID签，在出入辊道时，由设置在端头的读码器读取料箱上RFID的信息来判断进入那条辊道，自动入库到相应的辊道、分装车与辊道无缝对接，按照总成装配控制系统需求进行排序配送，前排主靠、前排主坐、前排副靠、前排副座、后排1/3和2/3骨架排序好的物料小车由AGV+完成骨架配送区与总成装配区之间的自动化转运，所述存储装置系统与相应的辊道对接，所述存储装置系统包括：满箱区/空箱区，其中，AGV+采用潜伏式全向模式用于控制存储装置系统满箱区/空箱区之间的运输；
所述面套智能化输送储存和分配控制系统依次包括面套智能化转运、分类、存储和配送，整套装置由上件机构、入库输送机构、存储轨道区域、出库输送机构、下件机构、空挂具缓存区和控制系统七部分组成，其中，上件机构与出入库输送机构均采用电动传输，存储区域采用轨道倾斜25°，依靠挂具和面套本身的重力进行入库，积放链的上件点与面套产线的成品下件点无缝对接，面套上件规则是前排主、副司机座靠一个挂具、后排1/3处、2/3处分别座靠一个挂具，各种配置区分由读码器读取挂具上的RFID来识别，并依靠WCS系统来管理整个存储库区，同时通过WCS与MES系统的协作，按照总成装配预装单元的需求进行点对点排序配送；
所述泡沫立体化按需配送控制系统的生产区域和存储区域分别独立控制，泡沫生产的每个件均采用“喷涂反印二维码的方法”得到唯一身份码，进而通过WCS管理泡沫库存量和出入库时间，同时确保泡沫的熟化周期，生产区域与存储区域采用悬链进行传输，存储区域与总成装配二层预装生产线采用传输带进行泡沫的输送，配送排序按照MES系统生产序列进行；
所述总成装配控制系统总成装配单元包含二层预装区、一层装配区和发货区，面套、泡沫分别通过积放链和传送带按照MES生产序列输送到二层预装平台上，由操作者完成面套与泡沫的卡接预装，预装完成的分总成通过传送带由二层传到一层装配线操作者所需工位；总成装配所需的散件采用AGV+转接装置完成散件库区与装配线间的输送，AGV+小车潜伏在转接装置下面，进行库区的排序辊道和装配线的自动化对接，按序与座椅托盘配对，之后在多工位装配线上与骨架、面套泡沫分总成等完成座椅装配；座椅总成发货由辊道发货线与物流车自动对接完成，发货顺序按照客户订单进行。
2.根据权利要求1上述的一种汽车座椅“四位一体”智能化生产控制系统，其特征在于，所述泡沫立体化按需配送控制系统的生产区域和存储区域分别设置在相邻的两个独立区域，所述生产区域包括：位于一端的泡沫生产线预留区域，与泡沫生产线预留区域的下方并排设置有项目总成发货区和项目总成装配区，在项目总成发货区和项目总成装配区位于沫生产线预留区域的另一侧并排设置有总成发货预留区和总成装配预留区，在总成发货预留区和总成装配预留区位于项目总成发货区和项目总成装配区位的另一侧并排设置有面套缝纫预留区、项目面套缝纫区和裁片储存区，其中，所述项目总成发货区与项目发货预留区相邻，项目总成装配区与总成装配预留区相邻；
所述存储区域包括：泡沫储存区，位于泡沫储存区下方设置有总成装配散件按序配送区，总成装配散件按序配送区位于泡沫储存区的另一侧设置有金属骨架按序配送及储存区，在金属骨架按序配送及储存区位于总成装配散件按序配送区的另一侧设置有呈矩形分布的项目裁剪区、裁剪预留区、真皮织物储存区和裁片储存区，其中所述项目裁剪区、裁剪预留区并排设置，真皮织物储存区和裁片储存区位于并排设置的项目裁剪区、裁剪预留区两侧。
3.根据权利要求1上述的一种汽车座椅“四位一体”智能化生产控制系统，其特征在于，所述面套智能化输送储存和分配控制系统的上件机构、入库输送机构、存储轨道区域、出库输送机构、下件机构、空挂具缓存区和控制系统排布方式为，位于一侧的上件机构，所述上件机构有六个上件点和一个应急点，上件机构通过入库输送机构分别传送至两个存储轨道区域上，两个存储轨道区域分别通过出库输送机构传送至下件机构，所述下件机构包括前排下件点、后排下件点和应急点；两个存储轨道区域错位排布，所述上件机构和下件机构分别位于所述存储轨道区域的两侧，两条所述出库输送机构呈S形设置在上件机构与存储轨道区域之间。
4.根据权利要求1所述的一种汽车座椅“四位一体”智能化生产控制系统的控制方法，包括以下步骤：
步骤S1：利用金属骨架物流自动化输送控制系统将前排座、靠骨架主/副，后排座、靠骨架1/3处、2/3处分别通过智能化辊道分类系统和存储装置系统进行分类运输，在利用入库辊道和存储辊道通过智能化辊道分类系统的料箱RFID信息化识别，自动入库到相应的辊道、分装车与辊道无缝对接，按照总成装配控制系统需求进行排序配送，前排主靠、前排主坐、前排副靠、前排副座、后排1/3处和2/3处骨架排序好的物料小车由AGV+完成骨架配送区与总成装配区之间的自动化转运，所述存储装置系统与相应的辊道对接，所述存储装置系统包括：满箱区/空箱区，其中，AGV+采用潜伏式全向模式用于控制存储装置系统满箱区/空箱区之间的运输；
步骤S2：利用面套智能化输送储存和分配控制系统的上件机构与出入库输送机构均采用电动传输，存储区域采用轨道倾斜25°，依靠挂具和面套本身的重力进行入库，积放链的上件点与面套产线的成品下件点无缝对接，面套上件规则是前排主、副司机座靠一个挂具、后排1/3处、2/3处分别座靠一个挂具，各种配置区分由读码器读取挂具上的RFID来识别，并依靠WCS系统来管理整个存储库区，同时通过WCS与MES系统的协作，按照总成装配预装单元的需求进行点对点排序配送；
步骤S3：利用泡沫立体化按需配送控制系统的生产区域和存储区域分别独立控制，泡沫生产的每个件均采用“喷涂反印二维码的方法”得到唯一身份码，进而通过WCS管理泡沫库存量和出入库时间，同时确保泡沫的熟化周期，生产区域与存储区域采用悬链进行传输，存储区域与总成装配二层预装生产线采用传输带进行泡沫的输送，配送排序按照MES系统生产序列进行；
步骤S4：总成装配控制系统总成装配单元包含二层预装区、一层装配区和发货区，面套、泡沫分别通过积放链和传送带按照MES生产序列输送到二层预装平台上，由操作者完成面套与泡沫的卡接预装，预装完成的分总成通过传送带由二层传到一层装配线操作者所需工位；总成装配所需的散件采用AGV+转接装置完成散件库区与装配线间的输送，AGV+小车潜伏在转接装置下面，进行库区的排序辊道和装配线的自动化对接，按序与座椅托盘配对，之后在多工位装配线上与骨架、面套泡沫分总成等完成座椅装配；座椅总成发货由辊道发货线与物流车自动对接完成，发货顺序按照客户订单进行。
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