CN111702210A - 一种长轴回转体撑杆端面制孔方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于飞机工艺装备制造技术领域，公开了一种用于长轴回转体撑杆制孔的装置，装置包括上基座、下基座(2组，共4件)、螺栓、其中，所述基座通过与所述撑杆间隙配合装配，所述螺栓可在所述基座上表面贯通连接。该装置给出卧式镗床对于无规则零件的工艺基准无法确定的问题，以减少操作者的劳动强度，提高工作效率及精度。
Description
技术领域
本发明属于飞机工艺装备制造技术领域，是关于卧式镗床对长轴回转体撑杆端面制孔的装置。
背景技术
飞机工艺装备是飞机在装配过程中所采用的各种工艺装备的统称，长轴回转体撑杆作为飞机工艺装备中最常见的零件已被广泛用于各种飞机零件的精准定位。因此，长轴回转体撑杆两端面孔同心度加工精度在一定程度上影响着飞机装配质量。由于卧式镗床因具有转矩动态响应快、稳速精度高、抗干扰能力强、加工精度及加工表面质量高等优势被广泛应用于支架零件的孔及与孔与有关的面加工制造过程中。由于卧式镗床的特点及适用范围，对于无规则零件需保证两端面孔位同心度时无法保证。
因卧式镗床在进行镗削加工时，镗轴水平布置并进行轴向进给，主轴箱沿前立柱导轨垂直移动，工作台做纵向或横向移动，对于长轴回转体撑杆，在一端面加工完面及孔位时，需进行二次装夹对另一端面进行加工，由于卧式镗床的特点零件的无规则性，无法确定两端面工艺基准，故无法保证两端面孔位置关系。
发明内容
本发明克服了长轴回转体撑杆由于在二次装夹过程中，工艺基准无法确定的实际问题，提供了一种有效保证长轴回转体两端面制孔的装置。
为了解决长轴回转体撑杆由于在二次装夹过程中，工艺基准无法确定的实际问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
技术方案
一种长轴回转体撑杆端面制孔方法，包括如下步骤：
步骤1)设立两组基座，上基座、下基座独立加工，上基座、下基座内孔与长轴回转体撑杆外径为间隙配合。
步骤2)两组上基座、下基座与长轴回转体零件配合装配后，并用螺栓将上基座、下基座固定。
步骤3)基座体与卧式镗床工作台采用压板、螺栓进行装夹，保证牢固。
步骤4)卧式镗床工作台做横向移动时，主轴两次切削两组基座体垂直的侧面，保证基座体统一侧面一次加工成形。
步骤5)加工一端面孔时，卧式镗床主轴进给，就近找正基座体两相互垂直的侧面，并以垂直侧面为工艺基准，钻、铰长轴回转体零件端面孔，完成后主轴与基座整体在工作台上旋转180°，进行二次装夹，以靠近端面基座体作为工艺基准，就近找正，加工另一端面孔位。
所述步骤1)中间隙配合具体为H7/f7。
所述步骤3)卧式镗床在工作时应确保夹紧工件和拉紧刀具。
所述步骤5)加工小于φ20孔径时，采用钻、铰加工。
所述步骤5)加工大于φ20孔径时，采用镗削加工。
上述加工大于φ20孔径时，预留0.3-0.5mm精镗余量。
所述两组基座体内径尺寸可不同，根据回转体直径大小而确定。
所述步骤2)中两个由上基座、下基座分别组合成的基座体与需加工零件的两个端面尺寸小于80mm。
技术效果
与现有技术相比，本发明的优点是：由于采用了两组基座体与长轴回转体撑杆装配装置，便于长轴回转体撑杆在卧式镗床加工面进行装夹。并在二次装夹过程中就近找正，避免了此过程中工艺基准无法确定的问题。有效地保证了长轴回转体零件两端面孔位同心度，降低了加工成本，减少了在加工过程中零件的废品率的上升。
附图说明
本发明包括3图，这些附图说明如下：
图1为本发明结构总图
图2为装置的机构组成图
图3为操作时的装配方式图
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
一种长轴回转体撑杆端面制孔方法，包括如下步骤：
步骤1)设立两组基座，上基座、下基座独立加工，基座内孔与长轴回转体撑杆外径为间隙配合。
步骤2)两组上基座、下基座与长轴回转体零件配合装配后，并用螺栓将上基座、下基座固定。
步骤3)基座体与卧式镗床工作台采用压板、螺栓进行装夹，保证牢固。
步骤4)卧式镗床工作台做横向移动时，主轴两次切削两组基座体垂直的侧面，保证基座体统一侧面一次加工成形。
步骤5)加工一端面孔时，卧式镗床主轴进给，就近找正基座体两相互垂直的侧面，并以垂直侧面为工艺基准，钻、铰长轴回转体零件端面孔，完成后主轴与基座整体在工作台上旋转180°，进行二次装夹，以靠近端面基座体作为工艺基准，就近找正，加工另一端面孔位。
所述步骤1)中间隙配合具体为H7/f7，f7的公差带在H7公差带的下方且没有重合部分。
所述步骤3)卧式镗床在工作时应确保夹紧工件和拉紧刀具。这样能更好的保证制孔精度，并且防止因松脱导致的意外事故。
所述步骤5)加工小于φ20孔径时，采用钻、铰加工。
所述步骤5)加工大于φ20孔径时，采用镗削加工，镗削的主要特点是获得精确的孔的位置尺寸，得到高精度的圆度、圆柱度和表面粗糙度，所以，对精度较高的孔可用镗刀来保证。
上述加工大于φ20孔径时，预留0.3-0.5mm精镗余量。留有一定余量后，才能确保下一步的精加工。
所述两组基座体内径尺寸可不同，根据回转体直径大小而确定。两组基座体根据需求设定，回转体的大小及直径有多种类型，选择适合回转体当前形状尺寸的基座尤为重要。
所述步骤2)中两个由上基座、下基座分别组合成的基座体与需加工零件的两个端面尺寸小于80mm，过大过小都不适合操作。
本发明配置4件基座，撑杆左、右侧各配置两组，为上、下扣合体，内壁为半圆形，外形为长方体状，两组基座上端面配制2-M8螺纹，并用沉头螺栓进行连接，与撑杆采用间隙配合(公差要求H7/f9)，卧式镗床在横向移动时对基座侧面进行刮削，作为长轴回转体撑杆工艺基准，在二次装夹过程中，只需以靠近端面基座侧面作为工艺基准，以就近找正的方式保证两端面孔位同心度。
工作流程：
首先，将本发明工作面和撑杆表面清理干净，以防多余物对测量结果产生影响，清理干净后将本发明与长轴回转体撑杆进行装配，并用M8螺栓固定，保证上、下端面贴合牢固，卧式镗床在横向移动时对两基座侧面进行刮削(垂直面同步刮削)，作为二次装夹基准面，卧式镗床在加工进行一端面使用面及孔时，以就近基座侧面为工艺基准，二次装夹后以另一侧基座作为工艺基准，以次保证长轴回转体撑杆两端面孔位。
Claims (8)
1.一种长轴回转体撑杆端面制孔方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1)设立两组基座，上基座、下基座独立加工，基座内孔与长轴回转体撑杆外径为间隙配合；
步骤2)两组上基座、下基座与长轴回转体零件配合装配后，并用螺栓将上基座、下基座固定；
步骤3)基座体与卧式镗床工作台采用压板、螺栓进行装夹，保证牢固；
步骤4)卧式镗床工作台做横向移动时，主轴两次切削两组基座体垂直的侧面，保证基座体统一侧面一次加工成形；
步骤5)加工一端面孔时，卧式镗床主轴进给，就近找正基座体两相互垂直的侧面，并以垂直侧面为工艺基准，钻、铰长轴回转体零件端面孔，完成后主轴与基座整体在工作台上旋转180°，进行二次装夹，以靠近端面基座体作为工艺基准，就近找正，加工另一端面孔位。
2.根据权利要求1所述的一种长轴回转体撑杆端面制孔方法，其特征在于，所述步骤1)中间隙配合具体为H7/f7。
3.根据权利要求1所述的一种长轴回转体撑杆端面制孔方法，其特征在于，所述步骤3)卧式镗床在工作时应确保夹紧工件和拉紧刀具。
4.根据权利要求1所述的一种长轴回转体撑杆端面制孔方法，其特征在于，所述步骤5)加工小于φ20孔径时，采用钻、铰加工。
5.根据权利要求1所述的一种长轴回转体撑杆端面制孔方法，其特征在于，所述步骤5)加工大于φ20孔径时，采用镗削加工。
6.根据权利要求5所述的一种长轴回转体撑杆端面制孔方法，其特征在于，加工大于φ20孔径时，预留0.3-0.5mm精镗余量。
7.根据权利要求1所述的一种长轴回转体撑杆端面制孔方法，其特征在于，所述两组基座体内径尺寸可不同，根据回转体直径大小而确定。
8.根据权利要求1所述的一种长轴回转体撑杆端面制孔方法，其特征在于，所述步骤2)中两个由上基座、下基座分别组合成的基座体与需加工零件的两个端面尺寸小于80mm。
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