CN111696732A - 一种树脂浇筑母线及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种树脂浇筑母线，包括树脂母线体，手提柄，导体条板组件，标识贴，连接孔和内凹槽，所述的手提柄分别浇筑在树脂母线体的上部左右两侧；所述的导体条板组件浇筑在树脂母线体的内部；所述的横向渗孔横向开设在导体板的内部中间位置。本发明在纵向渗孔，横向渗孔和防脱凸起能够与树脂进行相互嵌入式的连接融合浇筑，增加牢固性，避免导体板滑脱现象的发生；IP68是级别最高的防护等级，能防止灰尘的进入，并且能在连续浸水的情况下也能长期可靠运行；本生产工艺对现已的母线加工工艺进行了改进，增加了后续处理工艺，避免导体头毛刺的出现，在生产过程中进行了保护，提高了生产效率，保障了生产质量。

Description

一种树脂浇筑母线及其生产方法

技术领域

本发明属于电路导体装置技术领域，尤其涉及一种树脂浇筑母线及其生产方法。

背景技术

母线槽是低压供电系统中负责传输、分配电能的一种设备，具有载流能力大、防护等级高、分配电能方便、结构紧凑、易于安装维修、使用寿命长等诸多优点。母线槽就像人体中的动脉，主干线上一个环节出现问题，就会造成供电系统的中断，因此其绝缘可靠性、载流容量、外壳防护等级、抗腐蚀能力都是影响母线槽可靠使用和使用寿命的关键因素母线槽是一种新的电路方式，其以铜或铝作为导体、用非烯性绝缘支撑，然后装到金属槽中而形成的新型导体；现如今，在户内低压的电力输送干线工程项目中已逐步取代电线电缆。

树脂通常是指受热后有软化或熔融范围，软化时在外力作用下有流动倾向，常温下是固态、半固态，有时也可以是液态的有机聚合物。广义上的定义，可以作为塑料制品加工原料的任何高分子化合物都称为树脂。相对分子量不确定但通常较高，常温下呈固态、中固态、假固态，有时也可以是液态的有机物质。具有软化或熔融温度范围，在外力作用下有流动倾向，破裂时常呈贝壳状。广义上是指用作塑料基材的聚合物或预聚物。一般不溶于水，能溶于有机溶剂。按来源可分为天然树脂和合成树脂；按其加工行为不同的特点又有热塑性树脂和热固性树脂之分

另外，中国专利公开号为CN108429211A，发明创造名称为一种浇筑用母线槽，包括母线铜导体，以及环氧树脂体，还包括混凝土外壳，所述母线铜导体至少为四个，所述母线铜导体穿设于环氧树脂体内，所述环氧树脂体套设有金属隔套，所述混凝土外壳包裹于金属隔套。但是现有的树脂浇筑母线还存在着不够牢固容易滑脱，导体之间连接不方便以及生产后导体头毛刺过多的问题。

由鉴于此，发明一种树脂浇筑母线及其生产方法是非常必要的。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种树脂浇筑母线，以解决现有的树脂浇筑母线不够牢固容易滑脱，导体之间连接不方便以及生产后导体头毛刺过多的问题。一种树脂浇筑母线，包括树脂母线体，手提柄，导体条板组件，标识贴，连接孔和内凹槽，所述的手提柄分别浇筑在树脂母线体的上部左右两侧；所述的导体条板组件浇筑在树脂母线体的内部；所述的标识贴胶接在树脂母线体的上部左侧位置；所述的连接孔开设在导体条板组件的左右两侧位置；所述的内凹槽一体化设置树脂母线体的左右两端位置。

优选的，所述的导体条板组件包括导体板，纵向渗孔，横向渗孔和防脱凸起，所述的纵向渗孔纵向开设在导体板的内部；所述的横向渗孔横向开设在导体板的内部中间位置；所述的防脱凸起一体化压铸在导体板的内部。

优选的，所述的纵向渗孔，横向渗孔和防脱凸起分别设置有两个。

优选的，所述的纵向渗孔，横向渗孔和防脱凸起相互之间呈轴对称设置。

优选的，所述的导体板具体采用长方形的铝板或者铜板。

优选的，所述的连接孔分别开设在导体板的左右两侧位置；所述的导体板的每端设置有两个连接孔。

优选的，所述的树脂母线体采用高性能的绝缘树脂浇筑而成，具有优良的气密性和水密性，防护等级达IP68；所述的树脂母线体能承受6焦耳的机械冲击压力。

此外，本发明还提供一种树脂浇筑母线的生产方法，具体包括以下步骤：

S101：立模的制造；

S102：导体板的制作；

S103：配排挡板的制作；

S104：合成树脂的配料；

S105：树脂浇筑母线的浇注；

S106：脱模成型；

S107：修正打磨后处理；

S108：擦拭去渍处理。

优选的，在S101中，所述的根据母线的要求和装配图样将防水母线槽的模具装配好，保证内腔尺寸和外形尺寸的正确性。

优选的，在S102中，所述的根据加工的需要，切割长方形的铝板或者铜板制作成导体板，并在导体板上开设纵向渗孔，横向渗孔和连接孔；同时压铸成防脱凸起。

优选的，在S103中，所述的根据相位在导体板两端套上硅橡胶端部挡板，保证导体板端头露出挡板的长度为60±2mm；在模腔底部间隔300-1000mm放置宽度和厚度合理的合成树脂浇注切块，将套好挡板的整个导体板置入装配好的模腔内，保证端部挡板的外侧与模具平齐及导体均匀地搁置在切块上，导体相间插入环氧树脂隔相块，必要的地方塞入厚度合理的合成树脂浇注切块，以保证导体板与导体板之间、导体板与模腔内壁之间的相间距离。

优选的，在S104中，所述的根据合成树脂的配方比例将配料倒入搅拌机，直至搅拌均匀；所述的树脂为自熄性绝缘材料，耐火性为A级，防火等级为F120；可在850-1200℃的火焰中工作75-120min以上，保持线路不中断，而且绝缘树脂不含卤素，高温时不会释放有害气体。

优选的，在S105中，所述的将均匀地配料慢慢倒入模腔内，并间歇性地开动振动平台，以利于配料严实地填满模腔和流平。

优选的，在S105中，所述的在浇注完整后，在模具外侧用掐子将模具外壁拉紧，以避免固化过程中的发热膨胀使母线外形尺寸变化或变形，在1-2h的表面固化过程中不时地在配料的表面用塑料刮子刮平，以刮破气泡并进一步促进流平；表面固化后将半成品母线移下平台，静置直至24h后完全固化。

优选的，在S106中，所述的在防水完全固化后，将需要拆除的模具端头(或整体)装配螺栓拧开，并用木槌轻轻敲打，是模腔与固化料慢慢脱离，直至完全；将拆下的模具内腔进行必要的清理，以便于重复使用。

优选的，在S107中，所述的脱离模具的固化料存在飞边和一些凸点，用磨光机倒角和打磨平；接头和接口的二次浇注接触面需要用磨光机将固化的胶衣层打毛，以增加接触的严密性和粘结力。

优选的，在S108中，所述的用干净毛巾将导体端部沾粘的打磨粉尘擦拭干净，模具用作外壳的还需将外壁浇注时滴漏的固化物用錾子敲去，模具不作外壳的可省却，但长期不用时也必须按此清理干净。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、在纵向渗孔，横向渗孔和防脱凸起能够与树脂进行相互嵌入式的连接融合浇筑，增加牢固性，避免导体板滑脱现象的发生；

2、IP68是级别最高的防护等级，能防止灰尘的进入，并且能在连续浸水的情况下也能长期可靠运行；产品使用不受海拔高度限制；可长期在零下40℃的环境中工作，绝缘树脂不开裂；可在户内、外最高污染等级(4级)的环境中长期使用；

3、连接孔的设置有利于母线体之间或者与导线的连接，增加使用的便捷性和零活型；

4、本生产工艺对现已的母线加工工艺进行了改进，增加了后续处理工艺，避免导体头毛刺的出现，在生产过程中进行了保护，提高了生产效率，保障了生产质量。

附图说明

图1是本发明的俯视结构示意图。

图2是本发明的正视结构示意图。

图3是本发明的侧视结构示意图。

图4是本发明的导体条板组件的结构示意图。

图5是本发明的树脂浇筑母线生产方法的流程图。

图中：

1、树脂母线体；2、手提柄；3、导体条板组件；31、导体板；32、纵向渗孔；33、横向渗孔；34、防脱凸起；4、标识贴；5、连接孔；6、内凹槽。

具体实施方式

以下结合附图对本发明做进一步描述：

实施例：

如附图1至附图3所示，本发明提供一种树脂浇筑母线，包括树脂母线体1，手提柄2，导体条板组件3，标识贴4，连接孔5和内凹槽6，所述的手提柄2分别浇筑在树脂母线体1的上部左右两侧；所述的导体条板组件3浇筑在树脂母线体1的内部；所述的标识贴4胶接在树脂母线体1的上部左侧位置；所述的连接孔5开设在导体条板组件3的左右两侧位置；所述的内凹槽6一体化设置树脂母线体1的左右两端位置。

如附图4所示，上述实施方案中，具体的，所述的导体条板组件3包括导体板31，纵向渗孔32，横向渗孔33和防脱凸起34，所述的纵向渗孔32纵向开设在导体板31的内部；所述的横向渗孔33横向开设在导体板31的内部中间位置；所述的防脱凸起34一体化压铸在导体板31的内部。

上述实施方案中，具体的，所述的纵向渗孔32，横向渗孔33和防脱凸起34分别设置有两个；所述的纵向渗孔32，横向渗孔33和防脱凸起34相互之间呈轴对称设置；所述的导体板31具体采用长方形的铝板或者铜板；所述的连接孔5分别开设在导体板31的左右两侧位置；所述的导体板31的每端设置有两个连接孔5。

上述实施方案中，具体的，所述的树脂母线体1采用高性能的绝缘树脂浇筑而成，具有优良的气密性和水密性，防护等级达IP68；所述的树脂母线体1能承受6焦耳的机械冲击，确保使用安全，具有良好的防爆性能。

如附图5所示，此外，本发明还提供一种树脂浇筑母线的生产方法，具体包括以下步骤：

S101：立模的制造；

S102：导体板的制作；

S103：配排挡板的制作；

S104：合成树脂的配料；

S105：树脂浇筑母线的浇注；

S106：脱模成型；

S107：修正打磨后处理；

S108：擦拭去渍处理。

上述实施方案中，具体的，在S101中，所述的根据母线的要求和装配图样将防水母线槽的模具装配好，保证内腔尺寸和外形尺寸的正确性。

上述实施方案中，具体的，在S102中，所述的根据加工的需要，切割长方形的铝板或者铜板制作成导体板31，并在导体板31上开设纵向渗孔32，横向渗孔33和连接孔5；同时压铸成防脱凸起34。

上述实施方案中，具体的，在S103中，所述的根据相位在导体板31两端套上硅橡胶端部挡板，保证导体板31端头露出挡板的长度为60±2mm；在模腔底部间隔300-1000mm放置宽度和厚度合理的合成树脂浇注切块，将套好挡板的整个导体板31置入装配好的模腔内，保证端部挡板的外侧与模具平齐及导体均匀地搁置在切块上，导体相间插入环氧树脂隔相块，必要的地方塞入厚度合理的合成树脂浇注切块，以保证导体板31与导体板31之间、导体板31与模腔内壁之间的相间距离。

上述实施方案中，具体的，在S104中，所述的根据合成树脂的配方比例将配料倒入搅拌机，直至搅拌均匀；所述的树脂为自熄性绝缘材料，耐火性为A级，防火等级为F120；可在850-1200℃的火焰中工作75-120min以上，保持线路不中断，而且绝缘树脂不含卤素，高温时不会释放有害气体。

上述实施方案中，具体的，在S105中，所述的将均匀地配料慢慢倒入模腔内，并间歇性地开动振动平台，以利于配料严实地填满模腔和流平。

上述实施方案中，具体的，在S105中，所述的在浇注完整后，在模具外侧用掐子将模具外壁拉紧，以避免固化过程中的发热膨胀使母线外形尺寸变化或变形，在1-2h的表面固化过程中不时地在配料的表面用塑料刮子刮平，以刮破气泡并进一步促进流平；表面固化后将半成品母线移下平台，静置直至24h后完全固化。

上述实施方案中，具体的，在S106中，所述的在防水完全固化后，将需要拆除的模具端头(或整体)装配螺栓拧开，并用木槌轻轻敲打，是模腔与固化料慢慢脱离，直至完全；将拆下的模具内腔进行必要的清理，以便于重复使用。

上述实施方案中，具体的，在S107中，所述的脱离模具的固化料存在飞边和一些凸点，用磨光机倒角和打磨平；接头和接口的二次浇注接触面需要用磨光机将固化的胶衣层打毛，以增加接触的严密性和粘结力。

上述实施方案中，具体的，在S108中，所述的用干净毛巾将导体端部沾粘的打磨粉尘擦拭干净，模具用作外壳的还需将外壁浇注时滴漏的固化物用錾子敲去，模具不作外壳的可省却，但长期不用时也必须按此清理干净。

工作原理

本发明在使用时，在纵向渗孔32，横向渗孔33和防脱凸起34能够与树脂进行相互嵌入式的连接融合浇筑，增加牢固性，避免导体板滑脱现象的发生；IP68是级别最高的防护等级，能防止灰尘的进入，并且能在连续浸水的情况下也能长期可靠运行；产品使用不受海拔高度限制；可长期在零下40℃的环境中工作，绝缘树脂不开裂；可在户内、外最高污染等级(4级)的环境中长期使用；连接孔5的设置有利于母线体之间或者与导线的连接，增加使用的便捷性和零活型；本生产工艺对现已的母线加工工艺进行了改进，增加了后续处理工艺，避免导体头毛刺的出现，在生产过程中进行了保护，提高了生产效率，保障了生产质量。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种树脂浇筑母线，其特征在于，该树脂浇筑母线，包括树脂母线体(1)，手提柄(2)，导体条板组件(3)，标识贴(4)，连接孔(5)和内凹槽(6)，所述的手提柄(2)分别浇筑在树脂母线体(1)的上部左右两侧；所述的导体条板组件(3)浇筑在树脂母线体(1)的内部；所述的标识贴(4)胶接在树脂母线体(1)的上部左侧位置；所述的连接孔(5)开设在导体条板组件(3)的左右两侧位置；所述的内凹槽(6)一体化设置树脂母线体(1)的左右两端位置。

2.如权利要求1所述的树脂浇筑母线，其特征在于，所述的导体条板组件(3)包括导体板(31)，纵向渗孔(32)，横向渗孔(33)和防脱凸起(34)，所述的纵向渗孔(32)纵向开设在导体板(31)的内部；所述的横向渗孔(33)横向开设在导体板(31)的内部中间位置；所述的防脱凸起(34)一体化压铸在导体板(31)的内部。

3.如权利要求2所述的树脂浇筑母线，其特征在于，所述的纵向渗孔(32)，横向渗孔(33)和防脱凸起(34)分别设置有两个。

4.如权利要求2所述的树脂浇筑母线，其特征在于，所述的纵向渗孔(32)，横向渗孔(33)和防脱凸起(34)相互之间呈轴对称设置。

5.如权利要求1所述的树脂浇筑母线，其特征在于，所述的导体板(31)具体采用长方形的铝板或者铜板。

6.如权利要求2所述的树脂浇筑母线，其特征在于，所述的连接孔(5)分别开设在导体板(31)的左右两侧位置；所述的导体板(31)的每端设置有两个连接孔(5)。

7.如权利要求1所述的树脂浇筑母线，其特征在于，该树脂浇筑母线的生产方法具体包括以下步骤：

S101：立模的制造；

S102：导体板的制作；

S103：配排挡板的制作；

S104：合成树脂的配料；

S105：树脂浇筑母线的浇注；

S106：脱模成型；

S107：修正打磨后处理；

S108：擦拭去渍处理。

8.如权利要求7所述的树脂浇筑母线的生产方法，其特征在于，在S102中，所述的根据加工的需要，切割长方形的铝板或者铜板制作成导体板(31)，并在导体板(31)上开设纵向渗孔(32)，横向渗孔(33)和连接孔(5)；同时压铸成防脱凸起(34)。

9.如权利要求7所述的树脂浇筑母线的生产方法，其特征在于，在S103中，所述的根据相位在导体板(31)两端套上硅橡胶端部挡板，保证导体板(31)端头露出挡板的长度为60±2mm；在模腔底部间隔300-1000mm放置宽度和厚度合理的合成树脂浇注切块，将套好挡板的整个导体板(31)置入装配好的模腔内，保证端部挡板的外侧与模具平齐及导体均匀地搁置在切块上，导体相间插入环氧树脂隔相块，必要的地方塞入厚度合理的合成树脂浇注切块，以保证导体板(31)与导体板(31)之间、导体板(31)与模腔内壁之间的相间距离。

10.如权利要求7所述的树脂浇筑母线的生产方法，其特征在于，在S105中，所述的在浇注完整后，在模具外侧用掐子将模具外壁拉紧，以避免固化过程中的发热膨胀使母线外形尺寸变化或变形，在1-2h的表面固化过程中不时地在配料的表面用塑料刮子刮平，以刮破气泡并进一步促进流平；表面固化后将半成品母线移下平台，静置直至24h后完全固化。

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