CN111690272B - 一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，该方法为：首先准备橡胶裂解产生的炭黑作为原料，进行磨粉，过筛，得到粉化炭黑；将粉化炭黑置于管式炉中，通入模拟烟道气，并在500‑1100℃温度下热处理0.5‑8小时，随后自然降温至室温，将热处理后的产品水洗、烘干，即得到高比表面积的炭黑产品。进一步根据实验结果，通入工厂实际排放烟道气对炭黑进行扩孔处理，探究烟道气对废轮胎裂解炭黑的活化效果，本发明的方法可以提高粉末状橡胶裂解炭黑的比表面积，将废弃物质资源化利用，提升橡胶裂解炭黑的附加值，经过本工艺处理后将烟道气和废旧橡胶裂解炭黑两种废弃物资源化利用，既解决了环境问题，又具有经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及材料的制备领域，具体涉及一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法。
背景技术
随着社会经济的发展和社会汽车保有量的增加，巨大的汽车存量市场将为全球轮胎企业提供稳定的售后替换需求。但同时废轮胎作为一种废旧资源也带来了各种环境问题。当前废轮胎有效资源化利用的方法是热裂解。裂解炭黑是废轮胎热裂解回收的关键产物，但由于普遍缺乏技术力量和研发手段，在废轮胎裂解炭黑深加工与综合利用上仍处在初级阶段。
目前对废轮胎裂解炭黑的改性方法主要是化学和物理方法，但常见的化学试剂如氯化锌、磷酸、氢氧化钾等会造成环境污染，物理方法如水蒸气、空气等改性效果不明显，纯的二氧化碳由于价格昂贵无法在工业上大规模使用。
烟道气成分为氮气、二氧化碳、氧和水蒸气和硫化物等，无机污染物占99％以上；灰尘、粉渣和二氧化硫含量低于1％，经气体净化装置处理后排空，直接排空既造成了环境污染，又浪费了资源。因此，寻找环保、绿色合理利用烟道气的新方法十分重要。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的上述缺陷，提出一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，通过本发明的方法能够制得更大比表面积的废轮胎裂解炭黑(废轮胎裂解炭黑即是废轮胎通过高温裂解制得的炭黑产品，以下文中均将其简称为炭黑)。
所述的一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，其特征在于包括以下步骤：
S1准备原料：准备橡胶裂解产生的炭黑作为原料；
S2粉化：将橡胶裂解产生的炭黑进行磨粉，过筛，得到粉化炭黑；
S3活化：将粉化炭黑置于管式炉中，通入模拟烟道气，并在500-1100℃温度下热处理0.5-8小时，随后自然降温至室温，将热处理后的产品水洗、烘干，即得到高比表面积的炭黑产品。
所述的一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，其特征在于所述橡胶裂解产生的炭黑，其制备方法为：以废轮胎为原料，在热裂解反应器中经500-600℃温度下热裂解2-5小时后，裂解反应器排出炭渣和钢丝铁屑杂质的混合物，经磁选除铁工序除去钢丝铁屑杂质，形成粗炭黑；粗炭黑经炭黑粉碎机磨细后，水洗、烘干，即制得所述的炭黑产品。
所述的一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，其特征在于所述橡胶裂解产生的炭黑，其比表面积在70m2/g-90m2/g。
所述的一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，其特征在于步骤S2粉化过程中，使用行星式球磨机对所述橡胶裂解产生的炭黑进行磨粉，具体以50rpm～300rpm公转速度，运行10-150min。
所述的一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，其特征在于S3活化过程中，模拟烟道气包括二氧化碳和氮气，其中的二氧化碳和氮气的体积比为1:9～9:1；通入模拟烟道气的流量为20mL/min-80mL/min，热处理温度为500℃-1000℃，热处理时间为2h-6h。
所述的一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，其特征在于模拟烟道气中，氮气和二氧化碳的体积比为3:7～7:3。
所述的一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，其特征在于模拟烟道气中，氮气和二氧化碳的体积比为3:7～5:5。
其中本发明说明的模拟烟道气，是指实验配制的氮气和二氧化碳混合气，或者是指工厂净化排空的能够达标排放的实际烟道气，也或者是工厂净化排空的实际烟道气进行调配后的混合气体(例如：实际烟道气中的CO2浓度过低，通过补充一定量的CO2气体，使得实际烟道气的组成配比达到较优值，由此实现对不同工厂排放的实际烟道气都能够进行很好的利用)。
相对于现有技术，本发明取得的有益效果是：
1)本发明在氮气和二氧化碳的混合气体下热处理炭黑，将氮气和二氧化碳的混合气体标记为活化气体。通过控制活化气体的组成、流速、反应温度以及反应时间，一方面可以开放炭黑原来的闭塞孔。即在高温下，活化气体首先与炭黑中的无序碳原子及杂原子发生反应，将炭化时已经形成但却被无序的碳原子及杂原子所堵塞的孔隙打开，将炭黑的基本微晶表面暴露出来；另一方面可以扩大炭黑的原有孔隙。在此阶段，暴露出来的基本微晶表面上的C原子与二氧化碳发生氧化反应被烧失，使得打开的孔隙不断扩大、贯通及向纵深发展；最后可以形成新的孔隙。微晶表面C原子的烧失是不均匀的，同炭层平行方向的烧失速率高于垂直方向，微晶边角和缺陷位置的C原子即活性位更易与活化气体反应。同时，随着活化反应的不断进行，新的活性位暴露于微晶表面，于是这些新的活性点又能同活化气体进行反应。微晶表面的这种不均匀的燃烧不断地导致新孔隙的形成，最终得到具有高比表面积性能的炭黑产品。
2)本发明将模拟烟道气热处理炭黑，通过控制模拟烟道气的组成、流速、反应温度以及反应时间，一方面可以有效减少烟道气直接排空造成的大气污染，另一方面可以减少固体废弃物废轮胎裂解炭黑堆积对环境土壤造成的危害，同时提升的废轮胎裂解炭黑的附加值。
3)本发明公开了一种模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，可以有效地提高的废轮胎裂解炭黑的比表面积，有效条件下比表面积可提升5-10倍。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于此。
对比例1：采用常规方法制备废轮胎裂解炭黑
取500g废轮胎为原料，将原料置于裂解反应器内，经热解终温530℃的条件下保温处理3小时进行碳化工艺处理后，热裂解反应器排出炭渣和钢丝铁屑杂质混合物。炭渣和钢丝铁屑杂质混合物经磁选除铁工序，去除钢丝铁屑杂质，形成粗炭黑；粗炭黑经炭黑粉碎机超细研磨，研磨至符合与工业炭黑相近的粒度，形成细炭黑。水洗后在120℃下烘干，得到95g废轮胎裂解炭黑，最终制得的废轮胎裂解炭黑比表面积约在78m2/g，样品编号为0。
以下各实施例以对比例1制得的废轮胎裂解炭黑为处理对象，进行对比实验。
实施例1-11：热处理时不同处理温度对废轮胎裂解炭黑的比表面积的影响，包括如下步骤：
(1)取对比例1中的1g废轮胎裂解炭黑，放入管式炉中；
(2)将模拟烟道气以50ml/min的速率通入到管式炉中，模拟烟道气中氮气与二氧化碳的体积比例为1：1；
(3)将管式炉以20℃/min的升温速率至热解温度后，保温处理3h；
(4)热处理后常温密封保存。
采用比表面积和孔径分析仪测试样品的比表面积及孔结构，以氮气为吸附质，采用BET法计算扩孔后废轮胎裂解炭黑的比表面积，采用BJH方法计算扩孔后废轮胎裂解炭黑的孔径，不同实施例制得的炭黑的测试具体参数结果见表1。
表1在不同热解温度下热处理废轮胎裂解炭黑的比表面积
| 实施例 | 热解温度 | 比表面积(m<sup>2</sup>/g) | 孔径(nm) |
| 1 | 300 | 154 | 27 |
| 2 | 400 | 253 | 24 |
| 3 | 500 | 275 | 24 |
| 4 | 600 | 305 | 23 |
| 5 | 700 | 341 | 19 |
| 6 | 800 | 376 | 16 |
| 7 | 900 | 391 | 24 |
| 8 | 1000 | 426 | 23 |
| 9 | 1100 | 437 | 21 |
| 10 | 1200 | 441 | 22 |
| 11 | 1300 | 448 | 18 |
根据表1中的结果，在其他处理条件相同时，随着热解温度的提高，废轮胎裂解炭黑的比表面积也相对随之提高，但孔径相对来说则没有太大波动，处在一个相对平稳的变化范围内，说明随着热解温度的提高，废轮胎裂解炭黑开放原来的闭塞孔，二氧化碳气体扩散到废轮胎裂解炭黑的内部，与C发生氧化还原反应，侵蚀炭化物的表面，同时除去焦油类物质及未炭化物，使炭化料的微细孔隙结构发达。但是随着温度的进一步升高，废轮胎裂解炭黑的比表面积增长幅度不大，说明随着温度的升高，废轮胎裂解炭黑吸附的二氧化碳气体已经接近饱和，后期再升高温度，也没有太大作用。
根据表1中的数据，当热解温度在600℃-1300℃时，比表面积能够稳定在300m2/g以上，进一步的优选，当热解温度在1000℃-1300℃时，比表面积能够稳定的维持在400m2/g以上，孔径均为分布较为均一的介孔，孔径大小在15-30nm范围内。
实施例12-22：热处理时不同处理时间对废轮胎裂解炭黑的比表面积的影响，包括如下步骤：
(1)取对比例1中的1g废轮胎裂解炭黑，放入管式炉中；
(2)将模拟烟道气以50ml/min的流量通入到管式炉中，模拟烟道气中氮气与二氧化碳的体积比例为1：1；
(3)将管式炉以20℃/min的升温速率加热，加热升温至1000℃，持续保温热处理一段时间；
(4)热处理后常温密封保存。
采用比表面积和孔径分析仪测试样品的比表面积及孔结构，以氮气为吸附质，采用BET法计算扩孔后废轮胎裂解炭黑的比表面积，采用BJH方法计算扩孔后废轮胎裂解炭黑的孔径，不同实施例的热处理时间及最终制得炭黑产品的测试具体参数结果见表2。
表2在不同热处理时间下热处理废轮胎裂解炭黑的比表面积
| 实施例 | 热处理时间(h) | 比表面积(m<sup>2</sup>/g) | 孔径(nm) |
| 12 | 0.5 | 179 | 25 |
| 13 | 1 | 265 | 23 |
| 14 | 1.5 | 321 | 27 |
| 15 | 2 | 354 | 25 |
| 16 | 2.5 | 389 | 28 |
| 8 | 3 | 426 | 23 |
| 17 | 3.5 | 452 | 21 |
| 18 | 4 | 464 | 20 |
| 19 | 4.5 | 474 | 22 |
| 20 | 5 | 461 | 19 |
| 21 | 5.5 | 399 | 23 |
| 22 | 6 | 375 | 22 |
根据表2中的结果，在其他处理条件相同时，随着热处理时间的提高，废轮胎裂解炭黑的比表面积也相对随之提高，但孔径相对来说则没有太大波动，处在一个相对平稳的变化范围内，说明随着热处理时间的提高，废轮胎裂解炭黑扩大原有孔隙，二氧化碳气体扩散到废轮胎裂解炭黑的内部，与C发生氧化还原反应，侵蚀炭化物的表面，同时除去焦油类物质及未炭化物，暴露出来的基本微晶表面上的C原子与模拟烟道气发生氧化反应被烧失，使得打开的孔隙不断扩大、贯通及向纵深发展，随着活化反应的进行，孔隙不断扩大，相邻微孔之间的孔壁被完全烧失而形成较大孔隙，导致中孔和大孔孔容的增加，从而形成了活性炭大孔、中孔和微孔相连接的孔隙结构，使炭化料的微细孔隙结构发达。但是随着热处理时间的进一步升高，废轮胎裂解炭黑的比表面积缓慢下降，说明随着热处理时间的提高，废轮胎裂解炭黑吸附的二氧化碳气体已经接近饱和，后期再升高热处理时间，使得微孔、介孔以及大孔不断连通，最终发生孔道坍塌，反而使得比表面积下降。
根据表2中的数据，当热处理时间在1.5h-6h时，比表面积能够稳定在300m2/g以上，进一步的优选，当热处理时间在3h-5h时，比表面积能够稳定的维持在400m2/g以上，孔径均为分布较为均一的介孔，孔径大小在15-30nm范围内。
实施例23-30：热处理时不同模拟烟道气组成对废轮胎裂解炭黑的比表面积的影响，包括如下步骤：
(1)取对比例1中的1g废轮胎裂解炭黑，放入管式炉中；
(2)将模拟烟道气以50ml/min的速率通入到管式炉中；
(3)将管式炉以20℃/min的升温速率加热，加热升温至1000℃，保温热处理4.5h；
(4)热处理后常温密封保存。
采用比表面积和孔径分析仪测试样品的比表面积及孔结构，以氮气为吸附质，采用BET法计算扩孔后废轮胎裂解炭黑的比表面积，采用BJH方法计算扩孔后废轮胎裂解炭黑的孔径，不同实施例的模拟烟道气中，氮气与二氧化碳的体积比及最终制得炭黑产品的测试具体参数结果见表3。
表3在不同模拟烟道气组成下热处理废轮胎裂解炭黑的比表面积
根据表3中的结果，在其他处理条件相同时，随着模拟烟道气中二氧化碳浓度的提高，废轮胎裂解炭黑的比表面积也相对随之提高，但孔径相对来说则没有太大波动，处在一个相对平稳的变化范围内，说明随着二氧化碳浓度的提高，废轮胎裂解炭黑扩大原有孔隙，二氧化碳气体扩散到废轮胎裂解炭黑的内部，与C发生氧化还原反应，侵蚀炭化物的表面，同时除去焦油类物质及未炭化物，暴露出来的基本微晶表面上的C原子与模拟烟道气发生氧化反应被烧失，使得打开的孔隙不断扩大、贯通及向纵深发展，随着活化反应的进行，孔隙不断扩大，相邻微孔之间的孔壁被完全烧失而形成较大孔隙，导致中孔和大孔孔容的增加，从而形成了活性炭大孔、中孔和微孔相连接的孔隙结构，使炭化料的微细孔隙结构发达。但是随着二氧化碳浓度的进一步升高，废轮胎裂解炭黑的比表面积缓慢下降，说明随着二氧化碳浓度的升高，废轮胎裂解炭黑吸附的二氧化碳气体已经接近饱和，后期再升高二氧化碳浓度，使得微孔、介孔以及大孔在高浓度二氧化碳的作用下不断连通，最终发生孔道坍塌，使得比表面积下降以及孔径变大。
根据表3中的数据，当模拟烟道气中氮气和二氧化碳的比例在7：3-1：9时，比表面积能够稳定在300m2/g以上，进一步的优选，当模拟烟道气中氮气和二氧化碳的比例在6：4-3：7时，比表面积能够稳定的维持在400m2/g以上。
实施例31-38：热处理时不同模拟烟道气流量对废轮胎裂解炭黑的比表面积的影响，包括如下步骤：
(1)取对比例1中的1g废轮胎裂解炭黑，放入管式炉中；
(2)将模拟烟道气通入到管式炉中，其中氮气和二氧化碳的体积比例为1:1；
(3)将管式炉以20℃/min的升温速率加热，加热升温至1000℃，保温热处理4.5h；
(4)热处理后常温密封保存。
采用比表面积和孔径分析仪测试样品的比表面积及孔结构，以氮气为吸附质，采用BET法计算扩孔后废轮胎裂解炭黑的比表面积，采用BJH方法计算扩孔后废轮胎裂解炭黑的孔径，不同实施例的模拟烟道气流量及最终制得炭黑产品的测试具体参数结果见表4。
表4在不同模拟烟道气流量下热处理废轮胎裂解炭黑的比表面积
根据表4中的结果，在其他处理条件相同时，随着模拟烟道气流量的提高，废轮胎裂解炭黑的比表面积也相对随之提高，但孔径相对来说则没有太大波动，处在一个相对平稳的变化范围内，说明随着模拟烟道气流量的提高，废轮胎裂解炭黑扩大原有孔隙，二氧化碳气体扩散到废轮胎裂解炭黑的内部，与C发生氧化还原反应，侵蚀炭化物的表面，同时除去焦油类物质及未炭化物，暴露出来的基本微晶表面上的C原子与模拟烟道气发生氧化反应被烧失，使得打开的孔隙不断扩大、贯通及向纵深发展，随着活化反应的进行，孔隙不断扩大，相邻微孔之间的孔壁被完全烧失而形成较大孔隙，导致中孔和大孔孔容的增加，从而形成了活性炭大孔、中孔和微孔相连接的孔隙结构，使炭化料的微细孔隙结构发达。但是随着模拟烟道气流量的进一步升高，废轮胎裂解炭黑的比表面积缓慢下降，说明随着模拟烟道气流量的进一步升高，废轮胎裂解炭黑吸附的二氧化碳气体已经接近饱和，后期再升高模拟烟道气流量，使得微孔、介孔以及大孔不断连通，最终发生孔道坍塌，使得比表面积下降以及孔径变大。
根据表4中的数据，当模拟烟道气速率在40mL/min-90mL/min时，比表面积能够稳定在400m2/g以上，进一步的优选，当模拟烟道气速率在60mL/min-70mL/min时，比表面积能够稳定的维持在500m2/g以上。
实施例39-134：热处理时工厂实际排放烟道气对废轮胎裂解炭黑的比表面积的影响
工厂净化排空的能够达标排放的实际烟道气，其体积组成为：氮气60％、二氧化碳30％、氧3％和水蒸气6％等，无机污染物占99％以上；灰尘、粉渣和二氧化硫等杂质含量低于1％。通过补充CO2气体的方式，对该工厂达标排放的实际烟道气进行组分含量调配，将烟道气中的氮气和二氧化碳的体积比调控在6:4-3:7时，分别对调配后的烟道气进行利用。其中，对调配后的烟道气进行利用的方法，包括以下步骤：
(1)取对比例1中的1g废轮胎裂解炭黑，放入管式炉中；
(2)将调配后的烟道气通入到管式炉中，烟道气速率控制在60mL/min-70mL/min范围内；
(3)将管式炉以20℃/min的升温速率加热，加热升温至1000℃-1300℃，保温热处理3h-5h；
(4)热处理后常温密封保存。
采用比表面积和孔径分析仪测试样品的比表面积及孔结构，以氮气为吸附质，采用BET法计算扩孔后废轮胎裂解炭黑的比表面积，采用BJH方法计算扩孔后废轮胎裂解炭黑的孔径。
不同实施例中，调配后的烟道气中“氮气和二氧化碳”的体积比、烟道气的通入流量、热处理温度及热处理时间，以及最终制得炭黑产品的BET数据测试结果见表5所示。
表5在工厂实际排放烟道气热处理废轮胎裂解炭黑的比表面积
根据表5中的结果，在其他处理条件相同时，工厂实际排放烟道气热处理废轮胎裂解炭黑时，废轮胎裂解炭黑的比表面积也相对随之提高，孔径相对来说则没有太大波动，处在一个相对平稳的变化范围内，烟道气活化法是将炭黑材料在高温下用水蒸气、二氧化碳或空气等氧化性气体与炭黑材料发生反应,在炭材料内部形成发达的微孔结构。烟道气为活化剂时，活化反应的实质是炭的二氧化碳的氧化反应，其反应式为:
C+CO2＝2CO
反应是吸热反应，因此，二氧化碳作活化剂活化温度一般在800～1300℃之间。但碳的氧化反应不是在碳的整个表面均匀地进行，而仅仅发生在“活性点”上，即与活化剂亲和力较大的部位才发生反应，如在微晶的边角和有缺陷的位置上的碳原子。活化反应在活性炭细孔形成过程中有3个作用:
①开孔作用：由于加热过程中焦油的挥发与炭化，造成了闭孔，使被吸附分子无法进入孔隙，所以无吸附能力。活化时，由于这些堵塞物与气体活化剂反应而被除去，使闭孔打开，孔隙结构变得丰富。
②扩孔作用：由于孔隙内一部分与活化剂反应生成二氧化碳气体排出，使原有的孔隙直径增大。
③某些结构经选择性活化而生成新孔。
炭黑与水蒸气的活化反应实际上就是碳与水的反应，是吸热反应，反应式为：
C+H2O＝H2+CO
反应机理如下:
C(H2O)→H2+C(O)
C(O)→CO
括号表示化合物与炭表面相结合，可能处于吸附状态反应速度随着温度的升高而加快，所以温度升高，活性炭的烧失就会增加。
水蒸气与炭黑进行活化反应的过程可基本分为五步：
第一步，气相中的活化剂(水蒸气)向颗粒炭表面扩散；
第二步，活化剂由颗粒表面通过孔隙向内部扩散；
第三步，活化剂(水蒸气)与碳发生反应，并生成气体，反应式如上述；
第四步，反应生成的气体由内部向颗粒表面扩散；
第五步，反应生成的气体不断从表面扩散到气体空间。
但是随着工厂实际排放烟道气时温度、时间、流速的进一步升高，废轮胎裂解炭黑的比表面积缓慢下降，说明随着工厂实际排放烟道气的进一步升高，废轮胎裂解炭黑吸附的二氧化碳气体已经接近饱和，后期再升高工厂实际排放烟道气的温度、时间、流速，使得微孔、介孔以及大孔不断连通，最终发生孔道坍塌，使得比表面积下降以及孔径变大。
根据表5中的数据，当通入工厂实际排放烟道气时，当反应温度为1100℃-1300℃，反应时间为3h-5h时，氮气和二氧化碳的比例在6：4-3：7，在通气速率为60mL/min-70mL/min时，比表面积能够稳定在300m2/g以上，进一步的优选，当反应温度为1200℃-1300℃，反应时间为3h-5h时，氮气和二氧化碳的比例在5：5-3：7，在通气速率为60mL/min-70mL/min时，比表面积能够稳定的维持在400m2/g以上，与实验模拟烟道气对炭黑进行扩孔的结果相对比，工厂实际排放烟道气进行扩孔的结果仍能达到400m2/g，与模拟实验相比无太大差异，烟道气中的氮硫化物以及粉尘等杂质不会产生不利影响，原因可能是因为在高温处理条件下，含硫杂质不易在炭黑上沉积下来，因此不会对炭黑材料产生毒害作用，所以能够通过本发明的方法对烟道气进行资源化回收。
本说明书所述的内容仅仅是对发明构思实现形式的列举，本发明的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式。
Claims (5)
1.一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，其特征在于包括以下步骤：
S1准备原料：准备橡胶裂解产生的炭黑作为原料；
S2粉化：将橡胶裂解产生的炭黑进行磨粉，过筛，得到粉化炭黑；
S3活化：将粉化炭黑置于管式炉中，通入模拟烟道气，并在500-1100℃温度下热处理0.5-8小时，随后自然降温至室温，将热处理后的产品水洗、烘干，即得到高比表面积的炭黑产品；
热处理温度为1000℃，热处理时间为2h-6h；
模拟烟道气中，氮气和二氧化碳的体积比为3:7~5:5。
2.如权利要求1所述的一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，其特征在于所述橡胶裂解产生的炭黑，其制备方法为：以废轮胎为原料，在热裂解反应器中经500-600℃温度下热裂解2-5小时后，裂解反应器排出炭渣和钢丝铁屑杂质的混合物，经磁选除铁工序除去钢丝铁屑杂质，形成粗炭黑；粗炭黑经炭黑粉碎机磨细后，水洗、烘干，即制得所述的炭黑产品。
3.如权利要求1所述的一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，其特征在于所述橡胶裂解产生的炭黑，其比表面积在70 m2/g-90 m2/g。
4.如权利要求1所述的一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，其特征在于步骤S2粉化过程中，使用行星式球磨机对所述橡胶裂解产生的炭黑进行磨粉，具体以50 rpm~300rpm公转速度，运行10-150min。
5.如权利要求1所述的一种利用模拟烟道气提高橡胶裂解炭黑比表面积的方法，其特征在于通入模拟烟道气的流量为20mL/min-80mL/min。
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