CN111689137B - 一种冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制装置以及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制装置，所述控制装置包括电机、传动轴、叉头、连接销、轴承座、卡板、滑轨、皮带、光栅组件、固定支架、底座、第一气缸、连杆、底板、底座、托辊组件以及压力计、尾轮、头轮，所述第一气缸与连杆连接，所述底板设置在底座上，所述光栅组件设置在固定支架上上，所述固定支架设置在底座上，所述托辊组件设置在底板的上方，所述电机通过传动轴及叉头与轴承座相连接、叉头与轴承座之间通过连接销相连接；轴承座在电机的带动下可在滑轨上做直线运动,该技术方案主要解决现有技术普通皮带式运输装置长度太长导致的易撕裂、难调整、易产生故障、且不能及时发现，处理时间长、维修成本高等诸多问题。

Description

一种冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制装置以及控制 方法

技术领域

本发明涉及一种控制装置，具体涉及一种冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制装置，属于冷轧机械技术领域。

背景技术

在现代冷轧酸轧或酸洗机组中，带钢开卷后需要剪切带头带尾以满足生产焊接接口需求。由于冷轧带钢来料属于热轧产品，剪切的废料切口锋利，下落角度不受控制，采用一般皮带运输装置容易出现皮带破坏撕裂现象。以梅钢冷轧厂酸轧机组为例，在实际使用中，由于来料的带钢头尾形状各异，有时会跌落到运输皮带边部或铠甲的缝隙中卡住皮带，严重的时候会导致皮带撕裂，严重影响机组的正常生产节奏。由于没有相应的监控防跑偏的装置，只能依靠MCC柜内的马达过热继电器动作保护，但其响应时间较长，易造成皮带撕裂或损坏。当废料运输皮带出现故障时，即便是临时恢复，也就是在现场对破损皮带进行胶接，但因其养护时间长导致耗时也长，且同一部位发生二次受损故障率也高；经统计2014年因运输皮带卡死未及时发现，导致皮带撕裂，共造成故障停机12小时；如更换新皮带，需要较长停机时间(至少2天)，且费用在20万元左右。

针对这一现状，技术人员进行了探究，除了做了相应的机械方面的改进，还相应增加了编码器检测功能，其目的是针对皮带卡阻的检测和保护，效果是存在的，但此方法投入大，需要编码器、PLC模块、专用屏蔽电缆等相应附件；由于设备所属区域空间狭小，编码器只能安装在皮带的尾辊处，施工难度也大，抢修不方便。因此寻找一种用于运输带钢头部尾部剪切废料的运输装置监控防跑偏的方法就显得很有必要。

经过中国专利检索，检索到中国专利201810203212.8《一种预判皮带跑偏、纠偏的方法与系统》，通过精确测量皮带运行时相对皮带机机架中心线的偏移量，分析偏移量变化趋势，形成皮带运行轨迹图；判断皮带不同的运行轨迹和状态，根据轨迹状态，设定纠偏逻辑、纠偏指令，由纠偏控制机构判断并输出相应的纠偏指令进行纠偏；中国专利201410269198.3《一种皮带输送机皮带打滑检测方法及其皮带打滑检测装置》在皮带输送机滚筒及支架上固定设置检测开关和挡块，以传动滚筒每转一周为一个周期，设定一个时间段t实时监测两组检测开关的输出信号，如果在所述时间段t内检测不到检测开关发送的输出信号，则判断为皮带打滑的方法；中国专利201710714313.7《皮带纠偏方法及实现该方法的皮带自动纠偏装置、皮带机》通过偏移信号传感器检测输送皮带偏移后发送偏移信号至纠偏控制器，然后纠偏控制器间歇发送纠偏信号，控制纠偏调节机构纠偏作业，直到输送皮带被纠正后，信号传感器停止发送偏移信号，完成皮带的纠偏，还有中国专利201810864205.2《皮带输送机跑偏调节装置及其控制方法》通过设置于回程皮带下面并且与皮带接触的纠偏托辊以及皮带两侧的跑偏开关；跑偏开关与控制系统连接，控制系统又与电机连接，跑偏开关的电路信号与电机通过控制系统逻辑相关。纠偏托辊与回程皮带接触并摩擦，从而产生纠偏作用。

以上4种传统方法的一个共同点便是要利用如接近开关、传感器等检测元件对带钢进行检测，便于及早发现皮带跑偏以及跑偏量达到并超过一定值，进行调节，但无论采用丝杆、气缸、电机都是检测带钢位置来进行调整，都具有检测滞后的缺点，况且由于皮带本身长度达到50m以上，且具有一定的弹性，时间一长，就会失去原有弹性而转为塑性变形，很多时候皮带不仅表现为跑偏而是损伤，由于皮带很长，往往情况是头部不存在跑偏现象，而是从中间开始并逐渐到尾部跑偏量越来越大，仅仅依靠单侧，即头部或尾部来检测并调整是远远不够的，因此，迫切的需要一种新的方案解决上述技术问题。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的问题，提供一种冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制装置，该技术方案主要解决现有技术普通皮带式运输装置长度太长导致的易撕裂、难调整、易产生故障、且不能及时发现，处理时间长、维修成本高等诸多问题。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制装置，其特征在于，所述控制装置包括电机、传动轴、叉头、连接销、轴承座、卡板、螺母、滑轨、皮带、光栅组件、固定支架、燕尾槽、底座一、第一气缸、连杆、底板、底座二、第二气缸、托辊、托辊支架、铰链、以及压力计、尾辊、头轮，所述第一气缸与连杆连接，所述底板设置在底座上，所述光栅组件设置在固定支架上上，所述固定支架设置在底座一上，所述托辊组件设置在底板的上方，所述电机通过传动轴连接叉头，所述第一气缸通过连杆与底板连接，所述底板设置在底座二上，并通过底座上的连接销与基础连接；在第一气缸动作时，通过连杆推动整个框架座以底座二上的连接销作支点做回转运动。使得落下的废料有更大的质量分力，很轻易的落下。当废料落下出现不在中心线的侧偏时，通过与底板固定连接的第二气缸动作，通过铰链翘起托辊支架上的托辊，使得存留在托辊支架上的废料增加一个侧向的分力，使之移动至中心线处。

所述电机通过传动轴及叉头与轴承座相连接、叉头与轴承座之间通过连接销相连接；轴承座在电机的带动下可在滑轨上做直线运动、卡板通过螺母固定在钢结构上防止轴承座超出行走极限，在轴承座底部设置有张力计，可及时反馈尾辊两侧的压力。

作为本发明的一种改进，所述车体光栅组件包括第一光栅、第二光栅、第三光栅以及第四光栅，所述第一光栅和第二光栅相对设置固定在一个固定支架上，所述第三光栅和第四光栅相对设置固定在另一个固定支架上。当第二光栅与第三光栅其中一个信号检测到(信号为“0”)，就说明在长达50M的皮带尾部已经出现跑偏现象,需要调整；当第一、二光栅或第三、四光栅同时检测到时说明跑偏已经相当严重，需要停机检查。

作为本发明的一种改进，所述托辊组件包括托辊、托辊支架、铰链以及第二气缸，所述托辊支架通过铰链与底板连接，所述托辊设置在托辊支架上，所述第二气缸设置在底板上。第一气缸使得落下的废料有更小的摩擦分力，很轻易的落下。当废料落下出现不在中心线的侧偏时，通过与底板固定连接的第二气缸动作，通过铰链翘起托辊支架上的托辊，使得存留在托辊支架上的废料增加一个侧向的分力，使之移动至中心线处。起到控制带钢重量分布不均对皮带所带来的跑偏。

作为本发明的一种改进，所述底座上设置有燕尾槽，所述燕尾槽作用为定位和导向。

一种冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1：带钢剪切同时废料运输皮带启动；

步骤2：根据来料规格，系统自动生成剪切长度，分为0.7m、0.8m、1.0m三类；

步骤3：皮带稳定运行延时1秒，此时不检测；

步骤4：剪切后废料经过导板，滑向溜槽；

步骤5：压力计检测尾辊两侧与皮带接触压力偏差,尾辊自动通过电机拖动尾辊调节丝杆进行调整；

步骤6：靠近头轮处皮带尾部跑偏检测光栅信号采集；

步骤7：PLC控制系统根据光栅信号判断皮带跑偏方向并核实压力计的校验。该方案根据对不同的长度、规格以及质量和落料点的位置确定，并采用压力计作用于尾辊，光栅检测作用于头轮，第一时间在下料点位置检测异常压力抛料点检测异常跑偏的方法，并能够自动快速实施纠偏控制功能，最大化的提高检测以及纠偏的反应速度，避免皮带损伤以及停车事故。

作为本发明的一种改进，所述的步骤2具体如下，厚度≥4.0mm带钢，剪切长度L为0.7m；厚度【3.0mm、4.0mm)带钢，剪切长度L为0.8m，厚度【1.8mm、3.0mm)带钢，剪切长度L为1.0m。

作为本发明的一种改进，所述步骤4具体如下，在剪切装置的下方处设置有导板和滑向托辊，L为0.7m，框架座只做升降运动；

L为0.8m，框架座在上升到位后，托辊再做15°倾翻动作；

L为1.0m，框架座做上升运动后，托辊再做45°倾翻动作。

作为本发明的一种改进，所述步骤5具体如下，在废料运输皮带的尾辊设置有2组压力计T1、T2，分别安装在两侧轴承座下；

T1>T2皮带入口侧跑偏，尾辊调整电机正转，皮带往出口侧方向调整；

T1<T2皮带出口侧跑偏，尾辊调整电机反转，皮带往入口侧方向调整。

作为本发明的一种改进，所述步骤6具体如下，在废料运输皮带的头轮处安装皮带跑偏检测装置，所述跑偏检测装置被检测支架安装在头轮皮带两侧，所述跑偏检测装置由两对检测光栅组成,所述检测光栅包括有入口侧支架上的第一光栅和第二光栅，出口侧支架上的第三光栅和第四光栅，所述侧向根据机组带钢运行方向来区分，包括有入口侧和出口侧；

所述步骤6，以入口侧跑偏为例，当皮带处于正常状态时，第一光栅和第二光栅信号为“1”，当皮带往入口侧跑偏时，第一光栅信号为“1”，第二光栅信号为“0”，此时安装在尾辊处的尾辊调整装置动作，对跑偏进行自动调节。

所述步骤6，以出口侧跑偏为例，当皮带处于正常状态时，第三光栅和第四光栅信号为“1”，当皮带往出口侧跑偏时，第三光栅信号为“0”，第四光栅信号为“1”，此时安装在尾辊处的尾辊调整装置动作，对跑偏进行自动调节。

所述的步骤6，以入口侧跑偏为例，当皮带跑偏严重时，第一光栅信号为“0”，第二光栅信号为“0”，此时发出皮带自动停止命令，以保护整个皮带运输装置。

所述的步骤6，以出口侧跑偏为例，当皮带跑偏严重时，第三光栅信号为“0”，第四光栅信号为“0”，此时发出皮带自动停止命令，以保护整个皮带运输装置。

相对于现有技术，本发明具有如下优点，该技术方案可以有效的解决梅钢酸轧机组带钢头部尾部废料运输问题，减少废料运输装置的故障时间及维修成本，本技术在利用现有运输皮带设备和保证设备功能的前提下，针对普通运输皮带设备进行改进，保证机组能够稳定运输带钢头部尾部废料出去，有效避免了普通皮带运输时故障率高以及维修困难，有时需要人工搬带钢的困境。皮带更换周期由原先的3个月改为3年一次，皮带跑偏调整由常规的4小时变成15分钟，皮带出现撕裂概率几乎为零。

附图说明

图1为皮带防跑偏控制流程图；

图2为皮带结构示意图；

图3为皮带跑偏调整示意图；

图4为皮带跑偏检测示意图；

图5、6为废料下落点调整控制示意图。

图中所示；1-电机、2-传动轴、3-叉头、4-连接销、5-轴承座、6-卡板、7-螺母8-滑轨、9-皮带、10-第一光栅、11-第二光栅、12-第三光栅、13-第四光栅、14-固定支架、15-燕尾槽、16-底座一、17-第一气缸、18-连杆、19-底板、20-底座二、21-第二气缸、22-托辊、23-托辊支架、24-铰链、25-张力计、26-尾辊、27-头轮。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1-图6，一种冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制装置，所述控制装置包括电机1、传动轴2、叉头3、连接销4、轴承座5、卡板6、螺母7、滑轨8、皮带9、光栅组件、固定支架14、燕尾槽15、底座16、第一气缸17、连杆18、底板19、底座20、第二气缸21、托辊22、托辊支架23、铰链24、以及压力计25、尾辊26、头轮27，所述第一气缸17与连杆18连接，所述底板19设置在底座20上，所述光栅组件设置在固定支架上14上，所述固定支架设置在底座16上，所述托辊组件设置在底板的上方，所述电机1通过传动轴连接叉头，所述卡板通过螺母进行固定，所述车体光栅组件包括第一光栅10、第二光栅11、第三光栅12以及第四光栅13，所述第一光栅和第二光栅相对设置固定在一个固定支架上，所述第三光栅和第四光栅相对设置固定在另一个固定支架上，所述托辊组件包括托辊22、托辊支架23、铰链24以及第二气缸21，所述托辊支架通过铰链24与底板连接，所述托辊22设置在托辊支架23上，所述第二气缸设置在底板19上。所述第一气缸17通过连杆18与底板19连接，所述底板19设置在底座20上，并通过底座20上的连接销与基础连接；在第一气缸17动作时，通过连杆18推动整个框架座以底座20上的连接销作支点做回转运动。使得落下的废料有更大的质量分力，很轻易的落下。当废料落下出现不在中心线的侧偏时，通过与底板19固定连接的第二气缸(21)动作，通过铰链24翘起托辊支架23上的托辊22，使得存留在托辊支架23上的废料增加一个侧向的分力，使之移动至中心线处。所述电机1通过传动轴2及叉头3与轴承座5相连接、叉头3与轴承座5之间通过连接销4相连接；轴承座5在电机1的带动下可在滑轨8上做直线运动、卡板6通过螺母7固定在钢结构上防止轴承座5超出行走极限，在轴承座5底部设置有压力计25，可及时反馈尾辊两侧的压力。动作流程如下：带钢在带头或带尾进行剪切动作，同时废料运输皮带启动，气缸17通过拖动连杆18，使得与底座20连接的底板19做与废料运输相协同的升降动作，为了保证落料点的准确性，来料长度为0.7m，托辊支架23只做升降运动；来料长度为0.8m，托辊支架23在上升到位后，托辊22再做15°倾翻动作；来料长度为1.0m，托辊支架23做上升运动后，托辊22再做45°倾翻动作；托辊支架23与底板19通过铰链24连接；下落准确定位的废料在废料皮带上运输，此时作用于尾辊上的压力计25进行检测张力值，发现异常后，通过电机1拖动轴承座5进行调节，直到张力相同，此时作用于靠近头轮处皮带尾部跑偏检测的第一光栅10、第二光栅11、第三光栅12、第四光栅13在不断检测，并反馈且与实际张力比较且核对。实施例2：参见图1-6，一种冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1：带钢剪切同时废料运输皮带启动；

步骤2：根据来料规格，系统自动生成剪切长度，分为0.7m、0.8m、1.0m三类；

步骤3：皮带稳定运行延时1秒，此时不检测；

步骤4：剪切后废料经过导板，滑向溜槽；

步骤5：压力计检测尾辊两侧与皮带接触压力偏差,尾辊自动通过电机拖动尾辊调节丝杆进行调整；

步骤6：靠近头轮处皮带尾部跑偏检测光栅信号采集；

步骤7：PLC控制系统根据光栅信号判断皮带跑偏方向并核实压力计的校验。

所述的步骤2具体如下，厚度≥4.0mm带钢，剪切长度L为0.7m；厚度【3.0mm、4.0mm)带钢，剪切长度L为0.8m，厚度【1.8mm、3.0mm)带钢，剪切长度L为1.0m。

所述步骤4具体如下，在剪切装置的下方处设置有导板和滑向托辊，

L为0.7m，框架座只做升降运动；

L为0.8m，框架座在上升到位后，托辊再做15°倾翻动作；

L为1.0m，框架座做上升运动后，托辊再做45°倾翻动作。

所述步骤5具体如下，废料运输皮带的尾辊设置有2组压力计T1、T2，分别安装在两侧轴承座下；

T1>T2皮带入口侧跑偏，尾辊调整电机正转，皮带往出口侧方向调整；

T1<T2皮带出口侧跑偏，尾辊调整电机反转，皮带往入口侧方向调整。

作为本发明的一种改进，所述步骤6具体如下，在废料运输皮带的头轮处安装皮带跑偏检测装置，所述跑偏检测装置被检测支架安装在头轮皮带两侧，所述跑偏检测装置由两对检测光栅组成,所述检测光栅包括有入口侧支架上的第一光栅和第二光栅，出口侧支架上的第三光栅和第四光栅，所述侧向根据机组带钢运行方向来区分，包括有入口侧和出口侧；

所述步骤6，以入口侧跑偏为例，当皮带处于正常状态时，第一光栅和第二光栅信号为“1”，当皮带往入口侧跑偏时，第一光栅信号为“1”，第二光栅信号为“0”，此时安装在尾辊处的尾辊调整装置动作，对跑偏进行自动调节。

所述的步骤6，当皮带入口侧跑偏严重时，第一光栅信号为“0”，第二光栅信号为“0”，此时发出皮带自动停止命令，以保护整个皮带运输装置。

应用实施例：参阅图1至图6所示，该运输带钢头部尾部剪切废料的运输装置防跑偏的控制方法具体处理流程如下：

以厚度为2.3毫米，宽度为1251毫米，钢卷长度为865米，卷重为19.35吨带钢为例，带钢经过带头带尾连续剪切后，根据带钢厚度规格在【1.8mm、3.0mm)区间，将产生多段1.0m长22千克重废料。

应用实施例1

带钢剪切废料的同时废料运输皮带启动。皮带稳定运行延时1秒后，开始进行防跑偏监控。剪切后的废料经过剪切装置下方的导板和滑向托辊落到皮带上。因为废料长度为1.0m，托辊支架23做上升运动后，托辊22再做45°倾翻动作；使废料尽可能的落在废料皮带的中间位置，以有效预防皮带因为两侧负载不均造成的跑偏。

应用实施例2

皮带稳定运行延时1秒后，开始进行防跑偏监控。此时作用于尾辊上的压力计进行检测张力值。当检测到两侧张力存在异常偏差时，张力偏差信号送入PLC，PLC对尾辊调整装置的电机发出正转或反转指令，直至两侧张力值偏差在正常设定范围内。

应用实施例3

在废料运输皮带的头轮处安装皮带跑偏检测装置，在头轮皮带两侧安装检测支架。每侧支架安装有一对检测光栅,入口侧支架第一光栅、第二光栅，出口侧支架安装第三光栅、第四光栅(根据机组带钢运行方向区分为入口侧和出口侧)。以入口侧为例，当皮带处于正常状态时，第一光栅和第二光栅信号为“1”，当皮带往入口侧跑偏时，第一光栅信号为“1”，第二光栅信号为“0”，此时安装在尾辊处的权利3尾辊调整装置动作，对跑偏进行自动调节。当皮带跑偏严重时，第一光栅信号为“0”，第二光栅信号为“0”，此时发出皮带自动停止命令，以保护整个皮带运输装置。通过作用于靠近头轮处皮带尾部跑偏检测的第一光栅(10)、第二光栅(11)、第三光栅(12)、第四光栅(13)的不断检测，并反馈可与尾辊的实际张力偏差调整效果作比较，以完善防跑偏的控制方法。

实施例4

当皮带运行轨道偏离时，尾辊调整装置自动调整。图1中皮带跑偏检测装置中检测到的皮带跑偏信号送入PLC，编制相应的控制程序。以皮带往入口侧跑偏为例，PLC对尾辊调整装置电机发出正转指令，电机带动调节丝杆在滑动轨道上运行，通过调整尾辊轴承座的位置，使皮带向出口侧方向调整，如果跑偏严重，PLC立即发出皮带停止指令，并提醒设备人员进行手动干预。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims (8)

1.一种冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制装置，其特征在于，所述控制装置包括电机(1)、传动轴(2)、叉头(3)、连接销(4)、轴承座(5)、卡板(6)、螺母(7)、滑轨(8)、皮带(9)、光栅组件、固定支架(14)、底座一(16)、第一气缸(17)、连杆(18)、底板(19)、底座二(20)、托辊组件以及压力计(25)、尾辊(26)、头轮(27)，所述第一气缸(17)与连杆(18)连接，所述光栅组件设置在固定支架(14)上，所述固定支架(14)设置在底座一(16)上,所述第一气缸(17)通过连杆(18)与底板(19)连接，所述底板(19)设置在底座二(20)上，并通过底座二上的连接销与基础连接；在第一气缸动作时，通过连杆推动整个框架座以底座二上的连接销作支点做回转运动,当废料落下出现不在中心线的侧偏时，通过与底板固定连接的第二气缸(21)动作，通过铰链(24)翘起托辊支架(23)上的托辊(22)，使得存留在托辊支架(23)上的废料增加一个侧向的分力，使之移动至中心线处；所述电机(1)通过传动轴(2)及叉头(3)与轴承座(5)相连接、叉头(3)与轴承座(5)之间通过连接销(4)相连接；轴承座(5)在电机(1)的带动下可在滑轨(8)上做直线运动、卡板(6)通过螺母(7)固定在钢结构上防止轴承座(5)超出行走极限，在轴承座(5)底部设置有压力计(25)，可及时反馈尾辊两侧的压力，所述托辊组件包括托辊(22)、托辊支架(23)、铰链(24)以及第二气缸(21)，所述托辊支架通过铰链与底板连接，所述托辊设置在托辊支架上，所述第二气缸设置在底板上。

2.根据权利要求1所述的冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制装置，其特征在于，所述光栅组件包括第一光栅(10)、第二光栅(11)、第三光栅(12)以及第四光栅(13)，所述第一光栅(10)和第二光栅(11)相对设置固定在一个入口侧的固定支架(14)上，所述第三光栅(12)和第四光栅(13)相对设置固定在出口侧固定支架(14)上。

3.根据权利要求2所述的冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制装置，其特征在于，所述底座上设置有燕尾槽(15)。

4.采用权利要求1-3任意一项冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏控制装置的控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：步骤1：带钢剪切同时废料运输皮带启动；

步骤2：根据来料规格，系统自动生成剪切长度，分为0.7m、0.8m、1.0m三类；

步骤3：皮带稳定运行延时1秒，此时不检测；

步骤4：剪切后废料经过导板，滑向溜槽；

步骤5：压力计(25)检测尾辊两侧与皮带接触压力偏差,尾辊自动通过电机拖动尾辊调节丝杆进行调整；

步骤6：靠近头轮(27)处皮带尾部跑偏检测光栅信号采集；

步骤7：PLC控制系统根据光栅信号判断皮带跑偏方向并核实压力计的校验。

5.根据权利要求4所述的冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制方法，其特征在于，所述的步骤2具体如下，厚度≥4.0mm带钢，剪切长度L为0.7m；厚度【3.0mm、4.0mm)带钢，剪切长度L为0.8m，厚度【1.8mm、3.0mm)带钢，剪切长度L为1.0m。

6.根据权利要求5所述的冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制方法，其特征在于，所述步骤4具体如下，在剪切装置的下方处设置有导板和托辊组件，

带钢在带头或带尾进行剪切动作，同时废料运输皮带启动，气缸(17)通过拖动连杆(18)，使得与底座(20)连接的底板(19)做与废料运输相协同的升降动作，来料长度为0.7m，托辊支架(23)只做升降运动；来料长度为0.8m，托辊支架(23)在上升到位后，托辊(22)再做15°倾翻动作；来料长度为1.0m，托辊支架(23)做上升运动后，托辊(22)再做45°倾翻动作；托辊支架(23)与底板(19)通过铰链(24)连接；下落准确定位的废料在废料皮带上运输。

7.根据权利要求6所述的冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制方法，其特征在于，所述步骤5具体如下，在废料运输皮带的尾辊(26)设置有2组压力计T1、T2，分别安装在两侧轴承座下；

T1>T2皮带入口侧跑偏，尾辊(26)调整电机正转，皮带往出口侧方向调整；

T1<T2皮带出口侧跑偏，尾辊(26)调整电机反转，皮带往入口侧方向调整。

8.根据权利要求7所述的冷轧带钢剪切废料运输装置防跑偏的控制方法，其特征在于，所述步骤6具体如下，在废料运输皮带的头轮处安装皮带跑偏检测装置，所述跑偏检测装置被检测支架安装在头轮皮带两侧，所述跑偏检测装置由两对检测光栅组成,所述检测光栅包括有入口侧支架上的第一光栅和第二光栅，出口侧支架上的第三光栅和第四光栅，所述侧向根据机组带钢运行方向来区分，包括有入口侧和出口侧；

所述步骤6，以入口侧跑偏为例，当皮带处于正常状态时，第一光栅和第二光栅信号为“1”，当皮带往入口侧跑偏时，第一光栅信号为“1”，第二光栅信号为“0”，此时安装在尾辊处的尾辊调整装置动作，对跑偏进行自动调节；

所述的步骤6，当皮带入口侧跑偏严重时，第一光栅信号为“0”，第二光栅信号为“0”，此时发出皮带自动停止命令，以保护整个皮带运输装置；

所述步骤6，以出口侧跑偏为例，当皮带处于正常状态时，第三光栅和第四光栅信号为“1”，当皮带往出口侧跑偏时，第三光栅信号为“0”，第四光栅信号为“1”，此时安装在尾辊处的尾辊调整装置动作，对跑偏进行自动调节；

所述的步骤6，当皮带出口侧跑偏严重时，第三光栅信号为“0”，第四光栅信号为“0”，此时发出皮带自动停止命令，以保护整个皮带运输装置。

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