CN111683535A - 贮藏装置和冷藏库 - Google Patents

Abstract

本发明的贮藏装置包括：贮藏食用肉的贮藏分区；冷却上述贮藏分区的冷却部；检测上述贮藏分区的温度的温度检测部；和控制上述贮藏分区的上述温度的控制部。上述控制部使上述贮藏分区的上述温度在第1温度域和第2温度域变动。上述第1温度域是上述食用肉的细胞内的水分冻结的比例即结冰率为46±20％的温度域。上述第2温度域是上述结冰率为80±10％的温度域。由此，食用肉的鲜味、柔软度、或者多汁增大。

Description

贮藏装置和冷藏库

技术领域

本发明涉及食品的贮藏装置和冷藏库。

背景技术

现有技术中，在冷藏库的冷冻室内，通常维持管理为-18℃以下对于冷冻食品的品质维持最适合。

该-18℃的冷冻温度是基于保持食品的保存温度和品质(从微生物和味觉的观点出发)的时间不同的T-TT(Time-Temperature-Tolerance：允许时间温度关系)的认识的，满足在JISC9607中确定的三星、四星的性能。

基于美国进行的T-TT的研究的、冷冻的食品大多在-18℃下保持1年以上的结果，考虑与蔬菜和水果类的收获周期一致，冷冻的食品的贮藏目标设定为最低一年。而且，对于大多的食品，作为用于保证一年的贮藏期间的温度，设定为-18℃以下。

并且，在社团法人日本冷冻食品协会的技术指导下，冷冻食品的定义被定义为：“冷冻食品是指实施前处理，进行快速冻结，在-18℃以下的冻结状态下保持的包装食品”。但是，保存时间根据食品的种类、温度经历、冷冻方法而不同，所以通常-18℃的冷冻室的冷冻食品的保存期间以三个月为目标。

另一方面，近年来，以生鲜食品或者加工食品等为对象并不一定是必须冷冻贮藏的食品，但是冷藏贮藏也有对于品质方面、贮藏期间的担忧，对此提出了一种具有在0℃～-7℃的温度域进行贮藏的贮藏方法和贮藏室的冷藏库。具有该贮藏方法和贮藏室的冷藏库，考虑到了实用面上的便利性。

并且，近年来市场销售的冷冻食品中，除了现有的“简单”、“便利”之外，对于“美味”的要求变高。

如上所述，在冷冻室的利用频度变高的情况下，现有技术中，在冷冻室中保存的肉和鱼等的冻结食品的保存期间的目标为1个月的人较多。最近，冷冻室的利用方式不仅是所谓的存储型，短期保存的流动型的比率变高。

在专利文献1中，提出了考虑了短期保存的流动型食品的保存性和食品味道的提高的冷藏库。具体来说，在冷藏库设置熟化室，将室温设定在-10℃±2℃的范围来抑制腐败菌的繁殖同时利用酶使蛋白质慢慢发生分解，来进行鲜味的熟化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第3451047号公报

发明内容

家庭中经常冷冻保存的食品可以举出牛肉。例如，在将该牛肉在作为现有的熟化室的-10℃±2℃的温度域保存的情况下，与相比于现有的存储型食品对应的-18℃以下的保存温度变高相应地，酶的活性变高。由此，能够促进在牛肉的保存时发生的酶带来的鲜味的熟化。但是，氨基酸、多肽等与鲜味有关的成分的增量并不明确。其结果是，并没有实现能够通过感官实际感受的鲜味、柔软度、多汁等“美味”。

一般市场销售的熟化牛肉提倡能够在食用时实际感受到通过熟化获得的鲜味、柔软度、或者多汁等“美味”。另外，熟化牛肉由于在0℃以上的温度熟化，所以可以说不仅是酶的作用，通过产生特殊的菌也实现了“美味”。根据上述认识，需要制菌的专门知识，在家庭中难以轻松地实现熟化牛肉。

现有的冷冻库中的熟化室的室温是“-10℃±2℃”。该温度域是能够抑制腐败的温度域，所以在家庭中能够轻松地进行熟化。但是，由于是“-10℃±2℃”这种0℃以下的冷冻温度域的保存，所以可以预想酶的活性是相比一般的熟化牛肉的熟化温度的0℃以上的温度相当低。并且，在“-10℃±2℃”下保存的情况下，牛肉所包含的水分会冻结，在细胞内部生成冰晶。生成的冰晶阻碍酶的移动，可以推测反应性会进一步变低。

另外，根据使用者取出食用肉的时刻不同，贮藏时间不同，有时会贮藏熟化所需的推荐期间以上的时间。贮藏的期间变长时，有时食品的熟化过度进行，出现难以实现能够实际感受的美味的情况。

并且，刚从贮藏室取出后，牛肉是冻结的状态，所以需要使牛肉解冻的时间和麻烦。一般来说，作为美味烹饪的方法，推荐在进行烹饪前使食用肉的温度回到室温。即使在刚取出之后就将牛肉解冻，在烹饪前回到室温的情况下，也需要进一步耗费时间等麻烦。

并且，如果在熟化期间使用者打开熟化室的门，熟化室内的温度会发生变动，暂时贮藏室内的温度偏离目标温度。随之，设置在熟化室的食用肉变得无法在目标温度贮藏，所以出现难以实现能够实际感受的美味的情况。

由此，在现有的冷冻库中的熟化中，尽管在保存期间慢慢进行酶带来的鲜味的熟化，但是并不能实现食用时能够实际感受的鲜味、柔软度、或者多汁等“美味”。

于是，本发明的目的在于增大食用肉的鲜味、柔软度、或者多汁。

为了实现该目的，本发明的贮藏装置包括：贮藏食用肉的贮藏分区；冷却上述贮藏分区的冷却部；检测上述贮藏分区的温度的温度检测部；和控制上述贮藏分区的上述温度的控制部。上述控制部使上述贮藏分区的上述温度在第1温度域和第2温度域变动，上述第1温度域是作为上述食用肉的细胞内的水分冻结的比例的结冰率为46±20％的温度域，上述第2温度域是上述结冰率为80±10％的温度域。

在能够抑制腐败的比0℃低的冰点下的冷冻的温度域中，也通过控制冰晶的状态，使食用肉的细胞发生变化来产生物理化学的作用，从而使酶的反应性提高。其结果是，能够增大食用肉的鲜味、柔软度、或者多汁。

根据本发明，能够提供能够实现贮藏的食用肉的鲜味、柔软度、或者多汁增大的、在食用时能够实际感受的“美味”的贮藏装置和冷藏库。

附图说明

图1是本发明的实施方式1和2中的冷藏库的截面图。

图2是表示本发明的实施方式1中的冷藏库的贮藏分区的温度图形(pattern，模式)的图。

图3是表示本发明的实施方式1中的冷藏库中贮藏的牛肉的感官评价和氨基酸总量的结果的图。

图4是说明本发明的实施方式1和2中的冷藏库中贮藏的牛肉的生成氨基酸、多肽的机理的图。

图5是说明本发明的实施方式1和2中的冷藏库中贮藏的牛肉的鲜味增大的机理的图。

图6是说明本发明的实施方式1中的冷藏库中贮藏的牛肉的鲜味、柔软度增大的机理的图。

图7是表示本发明的实施方式1中的冷藏库中贮藏的牛肉的肉汁流出率的结果的图。

图8是说明本发明的实施方式1中的冷藏库中贮藏的牛肉的多汁增大的机理的图。

图9是表示本发明的实施方式2中的冷藏库的贮藏分区的温度图形的图。

图10是表示本发明的实施方式2中的冷藏库中贮藏的牛肉的感官评价、氨基酸总量、和多肽量的结果的图。

图11是表示本发明的实施方式2中的冷藏库中贮藏的牛肉细胞的SEM照片的图。

图12本发明的实施方式3和4中的冷藏库的截面图。

图13是表示本发明的实施方式3中的冷藏库的贮藏分区的温度图形的图。

图14是表示本发明的实施方式4中的冷藏库的贮藏分区的温度图形的图。

图15本发明的实施方式5中的冷藏库的截面图。

图16是表示本发明的实施方式5中的冷藏库的贮藏分区的温度图形的图。

图17是表示本发明的实施方式6中的冷藏库的贮藏分区的温度图形的图。

图18是表示本发明的实施方式7中的冷藏库的贮藏分区的温度图形的图。

具体实施方式

(实施方式1)

图1是本发明的实施方式1中的冷藏库的截面图。图2是表示本发明的实施方式1中的冷藏库的贮藏分区的温度图形的图。图3是表示本发明的实施方式1中的冷藏库中贮藏的牛肉的感官评价和氨基酸总量的结果的图。图4是说明本发明的实施方式1中的冷藏库中贮藏的牛肉的生成氨基酸、多肽的机理的图。图5是说明本发明的实施方式1中的冷藏库中贮藏的牛肉的鲜味增大的机理的图。图6是说明本发明的实施方式1中的冷藏库中贮藏的牛肉的鲜味、柔软度增大的机理的图。图7是表示本发明的实施方式1中的冷藏库中贮藏的牛肉的肉汁流出率的结果的图。图8是说明本发明的实施方式1中的冷藏库中贮藏的牛肉的多汁增大的机理的图。

在图1中，冷藏库主体1由隔热分隔壁2和隔热分隔壁3上下划分，包括形成在上部的冷藏室4、形成在下部的冷冻室5。冷藏库主体1具有形成在冷藏室4与冷冻室5之间的贮藏室6。在冷藏库主体1内设置有对各部和各装置进行驱动控制的控制部(未图示)。根据使用设置于冷藏库主体1的操作面板(未图示)进行的使用者的指示，控制部进行各部和各装置的驱动控制。

然后，冷藏库主体1在冷冻室5的后方具有冷却器7和将由冷却器7冷却的冷气强制通风的风机8。另外，冷藏库主体1设置在贮藏室6的后方，具有调节向室内的冷气流入量的风门装置9。由冷却器7冷却的冷气被风机8强制通风到冷冻室5内，冷冻室5内被维持为-18℃以下的冷冻温度域。在贮藏室6内设置有作为温度检测部的温度传感器10。

贮藏室6通常维持在-10℃±2℃的温度范围，所以即使在上限的-8℃也能够抑制腐败细菌的繁殖。在-12℃时，由JISC9607确定的冷冻性能中，满足四星的性能。

利用控制部基于温度传感器10的温度信息适当调节送到风门装置9的冷气的向贮藏室6的流入量。由此，贮藏室6以规定的温度图形被控制。

在此，以将牛肉收纳在贮藏室6的情况为例，说明本实施方式1中的冷藏库的贮藏工序。

首先，使用者将切片的牛肉设置在贮藏室6，操作处于操作面板的开关，作为食材信息选择“牛肉”，作为贮藏的温度图形选择“美味流程1”，使贮藏工序工作。在“牛肉”的“美味流程1”中，如图2所示，基于输入的食材“牛肉”的信息，以预先设定的结冰率(未图示)能够实现的温度图形贮藏食材。此外，控制部可以基于由使用者输入的食材的信息，决定以下说明的第1温度域和第2温度域的至少一者的设定温度。

第1温度域的结冰率优选46±20％，更优选56±10％。第2温度域的结冰率优选80±10％。各食用肉的冻结点具有一定幅度，所以各自的结冰率具有10～20％的幅度。

在此，温度图形根据要设置的食材的种类、量等能够进行若干选择。

如图2所示，控制部利用风门装置9开始调节向贮藏室6室内的冷气流入量，以使得贮藏室6的温度成为预先设定的设定温度(作为一例为-12℃)。

控制部通过以下的控制执行温度图形。在检测到由温度传感器10测量出的贮藏室6的温度为第2温度域的设定温度“-11℃±4℃以下(作为一例，-12℃)”后，调节向贮藏室6的冷气流入量，使得其状态保持预先设定的时间(作为一例为6小时)。然后，在经过预先设定的时间(作为一例为6小时)后，再次利用风门装置9，进行对贮藏室6室内的冷气流入量的调节，使得贮藏室6的温度升温至第1温度域的设定温度“-3℃以下且第2温度域+12℃以下”(其中，不包含0℃)(作为一例，为第2温度域+7℃的-5℃)为止。然后，在由温度传感器10检测到贮藏室6的温度为第1温度域的设定温度(作为一例，-5℃)后，接着进行对第2温度域的冷却。即，再次利用风门装置9，进行对贮藏室6室内的冷气流入量的调节，使得贮藏室6的温度成为预先设定的设定温度(作为一例为-12℃)。上述的温度循环在预先设定的贮藏期间(作为一例为7天)反复进行，在经过贮藏期间(作为一例为7天)后贮藏工序结束。

此外，在冷藏库主体1具有加热部的情况下，在维持为设定温度时和实施升温-冷却的温度变动时，可以使用该加热部。由此，能够使细致的温度控制和对变动温度的到达时间最佳化。

此外，第2温度域优选-11±4℃以下，第1温度域优选在-3℃以下且比第2温度域高。

图3表示感官评价和氨基酸总量的结果。作为现有例，使用将与本实施方式1相同批次的牛肉在冷冻室5中，以设定温度(作为一例，-18℃)保存与本实施方式1的贮藏期间同等的时间的例子。如图3所示，在感官评价上，与现有例相比，本实施方式1的牛肉在项目“鲜味”、“柔软度”、和“多汁”中上升1个点。感官评价差别1个点时，其差别能够被明确识别，所以能够确认以本实施方式1的温度图形贮藏的牛肉在贮藏后与现有例相比，“美味”之差是能够实际感受的等级。

另外，作为呈现鲜味的成分的氨基酸总量，与现有例相比增加10％。此外，氨基酸总量是指胱氨酸、丝氨酸、甘氨酸、色氨酸、酪氨酸、组氨酸、苯丙氨酸、蛋氨酸、苏氨酸、脯氨酸、谷氨酸、天门冬氨酸、赖氨酸、精氨酸、丙氨酸、异亮氨酸、亮氨酸和缬氨酸的总量。根据以上能够定量地确认鲜味之差。

氨基酸如图4所示，通过构成牛肉的细胞的蛋白质因酶进行分解而生成。另外，通过蛋白质因酶而分解，也具有柔软度。

在此，图5表示本发明的实施方式1中贮藏的牛肉的、鲜味和柔软度增大的机理。

将牛肉细胞冻结时在细胞内生成冰晶，如图5的<B>所示，发生冻结浓缩。随着冻结温度的降低，冻结浓缩进展。由此，促进酶反应速度。在贮藏刚开始后的设定温度(作为一例，-12℃)中，结冰率为约86％，现有例的冷冻室的设定温度(作为一例，-18℃)的结冰率接近约91％。因此，在本实施方式中的设定温度(作为一例，-12℃)中，与现有例的冷冻室的设定温度(作为一例，-18℃)相比，冻结浓缩效果达到接近相同等级。

另一方面，在贮藏刚开始后的第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)中，相应于与现有例的冷冻室的设定温度(作为一例，-18℃)相比温度高的量，如图5的<A>所示，作为化学反应的酶反应被促进。由此，通过冻结浓缩效果和温度效果的协同作用，如图5的<C>所示，在贮藏刚开始后的第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)中，酶反应成为最大。因此，通过现有例(作为一例，-18℃)能够促进非冻结部位的酶反应。随之，通过维持设定的时间(作为一例为6小时)，与现有例相比，鲜味成分增加，柔软度也增加。

接着，从冻结的过程中的食用肉的细胞状态的观点出发，说明酶反应。如图6所示，在将牛肉在第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)冻结时，从表面起温度降低，牛肉内所包含的水溶液的溶剂部分的水分冻结，生成冰晶。另一方面，水溶液的溶剂部分的各种物质没有冻结，向更靠中心部转移。即，溶质伴随从表面向内部的冰晶的生成，向更靠中心部转移。然后，最终，在食用肉中心部存在非冻结的高浓度溶液。这是冻结浓缩效果。因该高浓度的基质，进一步促进酶反应。

之后，贮藏室6内的温度上升至作为第1温度域的“第2温度域+7℃”(作为一例，-5℃)时，冻结的牛肉的温度从牛肉表面开始升温。在温度进一步上升时，结冰率降低，冰晶融解，随之，液相部分扩展。一般来说，已知在细胞内具有浓度梯度时，以高浓度溶液的溶质向低浓度溶液移动的方式细胞整体成为均质。根据该原理，牛肉中心部的高浓度溶液的溶质向表面的低浓度液相部分移动。这样的溶质的移动伴随与酶反应有关的物质(基质、酶)的移动。因此，因该升温，在第2温度域下没有与酶反应的基质在细胞内扩展，在第1温度域的设定温度(作为一例，-5℃)有效地进行酶反应。其结果是，鲜味和柔软度能够进一步增大。

在此，说明第2的温度域和第1温度域的结冰率的优选范围。

将食品中的水开始冻结的温度称为结冰点。在结冰食品中，将食品中的冻结的水相对于总水分的比例称为结冰率，由(式1)表示。

【式1】

γ＝1-θ_f/θ

在(式1)中，γ表示结冰率，θ_f表示食品的结冰点温度(℃)，θ表示食品的温度(℃)。

可以认为在第2温度域中的结冰率小于70％的情况下，冻结浓缩不充分而难以促进酶反应，进而成为细胞内的溶质的浓度梯度难以实现的状态。因此，可以认为即使升温至第1温度域，溶质也难以向细胞表面的低浓度液相部分移动。如上所述，与溶质的移动一起跟酶反应有关的物质(基质、酶)移动，在第2温度域没有与酶反应的基质在细胞内扩展，能够期待第1温度域的有效的酶反应。但是，即使在细胞内的浓度梯度难以形成的状态下升温至第1温度域，溶质也难以向细胞表面的低浓度液相部分移动，所以难以促进第1温度域的有效的酶反应。另外，第2温度域的结冰率的上限从非冻结的高浓度溶液和酶反应的平衡出发优选为90％。因此，第2温度域的结冰率优选为80±10％。

另外，在第1温度域的结冰率小于26％的情况下，温度域接近冻结点(结冰点)附近，所以细胞表面的冰晶开始融解，随之，细胞内的溶质从细胞表面部分流出。并且，在第2温度域的高浓度的溶质部分因酶反应生成的鲜味成分也有可能与溶质一起从细胞的表面部分流出。另外，在第1温度域的结冰率超过66％的情况下，与在第2温度域生成的高浓度溶液相比梯度不充分，难以发生溶质的移动。如上所述，以细胞内整体考虑时，第1温度域中的结冰率优选46±20％。

在此，图7表示在对贮藏的牛肉进行烹饪时流出的肉汁的流出肉汁率(％)的结果。作为现有例，使用将与本实施方式1相同批次的牛肉在冷冻室5以设定温度(作为一例，-18℃)保存与本实施方式1的贮藏期间同等的时间保存的例子。如图7所示，与现有例100％相比时，本实施方式1的牛肉的肉汁流出率成为80％，将流出抑制20％。由此，可以认为在食用食用肉时的多汁增大。此外，肉汁流出率(％)通过肉汁流出量(g)/食用肉解冻品重量(g)×100求出。

图8表示多汁增大的机理。如图8所示，从第2温度域向第1温度域升温，进而冷却至第2温度域，能够抑制冰晶的生长。随之，能够防止冰晶导致的对细胞膜的损伤，能够将向细胞外流出的肉汁收集在细胞内。由此，能够实现在食用时能够实际感受的多汁。

以上，在以本发明的实施方式1的温度图形保存食用肉时，通过酶作用和抑制对细胞的损伤，保存的食用肉的鲜味、柔软度和多汁增大，在食用时能够实际感受“美味”。

此外，冷藏库主体1包括能够调节贮藏室6内的二氧化碳浓度的二氧化碳浓度调节部。

在该情况下，在利用大气中的二氧化碳浓度提高贮藏室6内的二氧化碳浓度的状态下，由控制部将贮藏室6的室温按上述温度图形控制，由此能够在抑制了腐败细菌的繁殖的环境下进行熟化。由此，能够进一步提高安全性。

根据以上述说可以明确，本实施方式1的贮藏装置包括：贮藏食用肉的贮藏分区；冷却上述贮藏分区的冷却部；检测上述贮藏分区的内部的温度的温度检测部；和控制上述贮藏分区的上述温度的控制部。而且，控制贮藏于上述贮藏分区的上述食用肉细胞的结冰率(食用肉的水分冻结的比例)。由此，食用肉的细胞的状态发生变化，能够增大鲜味和柔软度。并且，通过抑制冰晶的生长而在细胞内存积肉汁，也实现多汁的增大，能够实现在食用时能够实际感受的“美味”。

(实施方式2)

对与在实施方式1中说明的内容重复的内容省略说明。图9是表示本发明的实施方式2中的冷藏库的贮藏分区的温度图形的图。图10是表示本发明的实施方式2中的冷藏库的感官评价、氨基酸总量、和多肽量的结果的图。图11是在本发明的实施方式2中的冷藏库中贮藏的牛肉细胞的SEM照片。

在此，以将牛肉收纳在图1的冷藏库的贮藏室6的情况为例，说明本实施方式2中的冷藏库的贮藏工序。

首先，使用者将切片的牛肉设置在贮藏室6，操作处于操作面板的开关，作为食材信息选择“牛肉”，作为贮藏的温度图形选择“美味流程2”，使贮藏工序工作。在“牛肉”的“美味流程2”中，如图9所示，基于输入的食材“牛肉”的信息，以预先设定的结冰率(未图示)能够实现的温度图形贮藏食材。在此，温度图形根据设置的食材的种类和量等，能够进行若干的选择。

如图9所示，控制部利用风门装置9开始调节向贮藏室6室内的冷气流入量，以使得贮藏室6的温度成为预先设定的第2温度域的设定温度“-11℃±4℃以下(作为一例为-12℃)”。

在检测到由温度传感器10测量出的贮藏室6的温度为第2温度域的设定温度后，调节向贮藏室48的冷气流入量，使得其状态保持预先设定的时间(作为一例为6小时)。然后，在经过预先设定的时间(作为一例为48小时)后，再次利用风门装置9，进行对贮藏室6室内的冷气流入量的调节，使得贮藏室6的温度升温至第1温度域的设定温度“-3℃以下且第2温度域+12℃以下”(其中，不包含0℃)(作为一例，为第2温度域+7℃的-5℃)为止。然后，当由温度传感器10检测到贮藏室6的温度为第1温度域的设定温度(作为一例，-5℃)时，将该状态维持预先设定的时间(作为一例，72小时)。然后，在维持预先设定的时间(作为一例，72小时)后，将贮藏室6冷却至第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)。

此外，在冷藏库主体1具有加热部的情况下，在维持为设定温度时和实施升温至第1温度域时，也能够使用该加热部。因此，能够实现稳定的温度控制和向第1温度域-5℃的到达时间的缩短。

之后，在第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)，维持设定的时间(作为一例，24小时)。进而，使贮藏室6升温至第1温度域(作为一例，-5℃)，维持设定的时间(作为一例，24小时)，贮藏工序结束。

图10表示感官评价、氨基酸总量和多肽量的结果。作为现有例，使用将与本实施方式2相同批次的牛肉在冷冻室5中，以设定温度(作为一例，-18℃)保存与本实施方式2的贮藏期间同等的时间的例子。如图10所示，在感官评价上，与现有例相比，本实施方式2的牛肉在项目“鲜味”、“柔软度”、和“多汁”中上升1个点以上。感官评价差别1个点时，其差别能够被明确识别，所以能够以本实施方式2的温度图形贮藏的牛肉在贮藏后与现有例相比，“美味”之差是能够实际感受的等级。

另外，作为呈现鲜味的成分的氨基酸总量，与现有例相比增加12％。氨基酸总量是指上述的氨基酸18种的总量。

另外，在本发明的实施方式2中，能够确认预想呈现鲜味的多肽的存在。多肽与现有例子比较增加大约53％，所以能够定量地确认“美味”之差。

氨基酸、多肽与实施方式1同样，如图4所示，通过构成牛肉的细胞的蛋白质因酶进行分解而生成。牛肉的柔软度的增大由蛋白质因酶而分解而带来。

在贮藏刚开始后，将贮藏室6冷却至第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)，维持设定时间(作为一例，48小时)，根据与实施方式1相同的机理，鲜味、柔软度度增大。

之后，使贮藏室6的温度上升至第1温度域的设定温度(作为一例，-5℃)，以设定温度(作为一例，-5℃)维持规定时间。伴随温度的上升，结冰率降低，成为半冻结状态，接着，维持设定时间(作为一例，72小时)，溶解的冰晶的水分返回细胞内，如图11所示，在细胞内生成微小的冰晶。该细胞内的微小的冰晶，对与牛肉的柔软度有关的细胞内的肌原纤维施加适当的应力，进一步促进利用酶的分解。通过这样的物理化学的作用，与实施方式1相比，能够进一步在食用时实际感受柔软度。另外，在细胞内生成微小的冰晶，能够抑制冰晶的生长，抑制细胞膜的损伤。由此，能够抑制肉汁流出，能够在食用时实际感受多汁。

另外，在第1温度域的设定温度(作为一例，-5℃)中，食用肉为半冻结状态，所以冻结浓缩的作用变低。第1温度域的设定温度中的酶的反应性，比第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)的酶的反应性低，比现有的冷冻室的设定温度(作为一例，-18℃)的酶的反应性高。因此，在第1温度域(作为一例，-5℃)中，通过酶作用生成鲜味成分。

此外，冷藏库主体1包括能够调节贮藏室6内的二氧化碳浓度的二氧化碳浓度调节部。

在该情况下，在利用大气中的二氧化碳浓度提高贮藏室6内的二氧化碳浓度的状态下，由控制部将贮藏室6的室温按上述温度图形控制，由此能够在抑制了腐败细菌的繁殖的环境下进行熟化。由此，能够进一步提高安全性。

根据以上述说明可以明确，本发明的贮藏装置包括：贮藏食用肉的贮藏分区；冷却上述贮藏分区的冷却部；检测上述贮藏分区的内部的温度的温度检测部；和用上述冷却部控制上述温度的控制部。上述控制部进行控制以使上述温度在上述食用肉的细胞内的水分冻结的比例即结冰率在46±20％的第1温度域和上述结冰率在80±10％的第2温度域变动。将上述温度冷却至上述第2温度域，接着，升温至上述第1温度域维持一定时间，接着，冷却至上述第2温度域，由此，通过提高酶的反应性来增加在贮藏中因食用肉的蛋白质的酶进行的分解而生成的鲜味成分(氨基酸、多肽)。并且，通过伴随温度变动的结冰率的控制，使食用肉的细胞的状态变化，对细胞内的肌肉纤维施加适当的应力，柔软度也增大。并且，通过抑制冰晶的生长，也能够抑制细胞膜的损伤，在细胞内保持肉汁。由此，食用肉的鲜味、柔软度和多汁增大，食用肉的“美味”提高，能够实现在食用时能够实际感受的“美味”。

(实施方式3)

图12是本发明的实施方式3中的冷藏库的截面图。图13是本发明的实施方式3中的贮藏分区的温度图形。

在图12中，通过在冷藏库的门的外壳或者冷藏库的贮藏室内的内壁设置的操作面板11，设定冷藏库的各室(冷藏室4、冷冻室5等)的温度(弱、中、强)。并且，能够选择贮藏室6的流程(熟化流程、保存流程)、投入食品的取出预定日、或者、食品的种类(牛肉、猪肉、鸡肉)等。

此外，对于能够使用与实施方式1、2相同的结构和相同的技术思想的部分，省略说明。在实施方式1至2的结构组合本实施方式3来实施，只要没有问题就能够使用。

在图13中，首先，使用者将切片的牛肉设置在贮藏室6，操作处于操作面板11的开关。使用者选择“美味流程3”，输入取出预定日期时间和食材的种类(牛肉、猪肉、鸡肉)，使贮藏工序动作。由此，以预先设定的温度图形贮藏食用肉。在此，温度图形根据设置的食品的种类和量来选择。

在图13中，控制部通过温度传感器10的检测温度决定风门装置9的开闭动作，使得贮藏室6的温度成为预先设定的第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)。由此，控制部调节向贮藏室6室内的冷气流入量，保持具有库内温度的程度的幅度地进行控制。

然后，控制部随时边监视温度传感器10的检测温度边调节对贮藏室6的冷气流入量，使得在经过预先设定的时间(作为一例，48小时)后，贮藏室6的温度成为第1温度域的设定温度(作为一例，-5℃)。然后，以第1温度域的设定温度维持预先设定的时间(作为一例，72小时)后，使贮藏室的室温降低至第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)。然后，以第2温度域的设定温度维持预先设定的时间(作为一例，24小时)后，进一步升温至第1温度域(作为一例，-5℃)。以第1温度域的设定温度维持设定的时间(作为一例，24小时)，贮藏工序结束。

之后，控制部进行解冻工序。具体来说，控制部根据使用者事先使用操作面板11、利用操作面板输入取出预定日期时间的日期时间，从使用者取出食品的预定日期时间的规定时间前(作为一例，12小时前)将贮藏室6以比第1温度域高的温度(作为一例，4℃；称为第3的温度域)维持一定时间。由此，能够将食品解冻。由此，在使用者取出食品时，冻结贮藏的食品被解冻。因此，使用者能够能够不进行解冻动作就立刻进行加热烹饪，烹饪和准备的时间能够缩短。此外，第3温度域只要贮藏室6的内部温度在食品的结冰率为0％的温度域以上即可。另外，通过烹饪方法，能够任意地改变解冻温度。例如，在要切薄时使得成为-3～-1℃的微冻结温度，产生微小结冰而变得容易切，另外，时间也缩短。

此外，在上述解冻工序中，控制部可以控制贮藏室6的内部的温度，使得从取出预定日期时间的规定期间前分阶段地提高温度，在取出预定日期时间食品的结冰率成为0％。

根据以上述说可以明确，本实施方式3中的冷藏库具有使用者输入取出贮藏在上述贮藏分区的食品的预定日期时间的操作面板。具有在取出预定日期时间之前将上述贮藏分区以比第1温度域高的温度维持一定时间的解冻工序。由此，使用者取出食品时，预先将冻结贮藏-熟化的食品解冻。因此，使用者能够立刻进行加热烹饪，能够高效地进行烹饪。

此外，在本实施方式3中，利用操作面板输入解冻工序等的温度和时间控制信息，但是不限于此。使用者可以利用便携终端输入上述信息，使用通过Wifi等进行通信的无线部，对冷藏库输入控制信息，来进行冷藏库的温度控制。由此，从外出目的地也能够指定取出日期时间，家务的效率提高。

(实施方式4)

图14是本发明的实施方式4中的贮藏分区的温度图形。此外，对于能够使用与实施方式1至3相同的结构和相同的技术思想的部分，省略说明。在实施方式1至3的结构组合本实施方式4来实施，只要没有问题就能够使用。

图14表示将使用者设定的取出预定日设置为14天后的情况下的冷藏库的贮藏分区的温度图形的一例。控制部将贮藏分区以第2的温度域(作为一例，-12℃)维持一定时间(作为一例，48小时)温度后，以第1温度域(作为一例，-5℃)维持一定时间温度(作为一例，72小时)。进而，控制部将贮藏分区以第2温度域(作为一例，-12℃)维持一定时间(作为一例，7天)后，以第1温度域(-5℃)维持一定时间(24.5小时)。之后，作为解冻工序，以比第1温度域高的温度(作为一例，4℃；称为第3温度域)保持一定时间(12小时)。根据使用者的使用预定日、食材的种类，能够以适当的贮藏温度和时间，进行贮藏和解冻。

根据以上述说可以明确，本实施方式4中的冷藏库从贮藏开始根据取出预定日期时间的期间，将维持第1温度域的时间和维持第2温度域的时间自动控制为使贮藏的食品的味道增加的温度和时间。由此，根据使用者的食品取出预定日期时间，能够以最适合的熟化温度图形贮藏食品，所以能够不腐败地，进行能够实际感受美味的熟化。

(实施方式5)

图15是本发明的实施方式5中的冷藏库的截面图。图16是本发明的实施方式5中的贮藏分区的温度图形。在图15中，门开闭检测部12是使用压力或磁力等的门开关(SW)，能够检测贮藏室6的门的开闭状况。

报知部13是将贮藏室6的门开闭状况报知使用者的部件，进行听觉报知的蜂鸣器或者视觉报知的二极管发光(LED)照明。

另外，门接触检测部14是利用光、压力、或者静电电容等的部件，检测贮藏室6的门是否与使用者接触的有无，能够预测门开闭动作。

此外，对于能够使用与实施方式1至4相同的结构和相同的技术思想的部分，省略说明。在实施方式1至4的结构组合本实施方式5来实施，只要没有问题就能够使用。

在此，使用图15、图16说明将牛肉收纳在贮藏室6的情况的本实施方式5中的冷藏库的贮藏工序。

首先，使用者将切片的牛肉设置在贮藏室6，操作处于操作面板11的开关，选择“美味流程4”。使用者输入取出预定日期时间、食品的种类(牛肉、猪肉、鸡肉)，使贮藏工序动作。由此，将食品在预先设定的温度图形中贮藏。在此，温度图形能够根据设置的食品的种类和量来选择。

控制部根据温度传感器10的检测温度决定风门装置9的开闭动作，使得贮藏室6的温度成为预先设定的第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)。即，控制部调节向贮藏室6室内的冷气流入量，保持具有库内温度的程度的幅度地进行控制。

然后，控制部使用温度传感器10监视检测温度地调节风门装置9的冷气流入量，使得在第2温度域的设定温度下经过预先设定的时间(作为一例，48小时)后，第1温度域的设定温度(作为一例，-5℃)。然后，在第1温度域的设定温度下，进行预先设定的时间(作为一例，72小时)维持。

此时，因来自外部空气温度等的自然的吸热导致的温度上升，但是不限于此。更详细来说，另外，为了不受到外部空气温度或者周围环境影响地进行升温和温度维持，可以将加热器等的加热部(未图示)设置在贮藏室周边。由此，能够实现温度变动的非常少的细致的温度维持或者对第1温度域(作为一例，-5℃)的到达时间的缩短等的温度控制性的提高。

之后，使贮藏室的室温下降至第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)，维持预先设定的时间(作为一例，24小时)后，进而上升至第1温度域(作为一例，-5℃)，反复温度变动，维持设定的时间(作为一例，24小时)，在时间经过后，贮藏工序结束。通过蜂鸣器、LED等的显示和报知部的报知，对使用者传达贮藏工序的结束。也可以使用无线通信等，显示在便携终端。

使用者在向贮藏室6放入食品后取出为止的贮藏期间中，在打开贮藏室6的门的情况下，利用贮藏室6的门开闭检测部12检测门的打开状态。然后，利用报知部13立刻将门的打开状态报知使用者，所以使用者注意到报知，立刻关闭门。因此，能够防止在将门长时间打开的状况下贮藏室6内的温度发送变动，对食品的温度也产生影响，而无法以实现美味的目标温度进行贮藏。报知部13可以为声音的警告声、音乐等旋律或者“请关门”等催促使用者关闭门的内容的声音。报知部13可以通过LED、液晶显示器等的显示等的视觉进行报知。

通过操作面板11，报知的有无、报知部的方法(听觉的报知、视觉的报知)能够任意选择。

另外，使用者不设定贮藏流程，以通常的使用方法使用的情况下，该报知部13不动作，如通常的方式能够进行门开闭，没有蜂鸣器音、LED的报知等。

并且，可以利用具有使用设置在贮藏室6的门外壳的压力传感器的感压传感器、或者、人保持的静电电容等利用的静电传感器的门接触检测部14。在使用者与贮藏室6的门接触的时刻通过门接触检测部14检测使用者与门的接触。由此，LED、蜂鸣器等的报知部动作而向使用者报知，能够提前防止贮藏室6的门开闭。

并且，通过对接触时间设置某程度阈值，判断是否仅人接触或具有打开门的意思，能够提高门的开闭动作的检测精度。由此，能够实现高品质的熟化。

此外，报知部13可以在门开闭检测部12检测到门的打开状态时立刻动作，也可以在门开闭检测部12检测门的打开状态后经过规定时间后动作。另外，可以在门上设置门接触检测部14，当门接触检测部14检测到人与门的接触时报知部13立刻动作，也可以门接触检测部14连续规定时间检测到人与门的接触时，报知部13动作。

根据以上述说可以明确，本实施方式的贮藏装置包括：贮藏食品的贮藏分区；冷却贮藏分区的冷却部；检测贮藏分区的室温的检测部；控制贮藏分区的室温的控制部；门开闭检测部；和报知部。控制部控制冷却部对贮藏分区的室温进行变动控制，使食品的冻结率和浓缩率变化，能够进一步均匀地促进酶活性来增加食品的鲜味。另外，通过提高酶的活性和反应性能够使在贮藏中因蛋白质的酶进行分解而生成的鲜味成分(氨基酸、多肽)增加。并且，通过冰晶的状态控制，通过对肌肉组织适当地施加物理的损伤，也能够实现柔软度。而且，能够对使用者报知门的打开状态来防止长时间的门的打开状态地将食品在目标温度贮藏，所以能够进行能够实际感受“美味”的熟化。

另外，在本实施方式中，以设置于冷藏库的一部分的贮藏分区进行了说明，但是也可以是专用库和业务用设备，在该情况下，可以不考虑冷藏库的其他划分的操作影响。因此，有效地进行温度控制性、温度一定性、或者温度调节等，能够提供品质更好的美味的牛肉。

另外，在本实施方式中，以牛肉的切片进行了说明，但是也可以为块状肉或其他的食用肉。通过预先存储的数据库根据食品的种类控制温度和时间，能够提供更美味的食品。

(实施方式6)

图17是本发明的实施方式6中的贮藏分区的温度图形。此外，对于能够使用与实施方式1至5相同的结构和相同的技术思想的部分，省略说明。在实施方式1至5的结构组合本实施方式6来实施，只要没有问题就能够使用。

在图17中，使用者将切片的牛肉设置在贮藏室6，操作处于操作面板11的开关，选择“美味流程5”。使用者输入取出预定日期时间和食品的种类(牛肉、猪肉、鸡肉)，使贮藏工序动作。即，以预先设定的温度图形贮藏食品。在此，温度图形能够根据设置的食品的种类和量来选择。

控制部利用温度传感器10的检测温度决定风门装置9的开闭动作，使得贮藏室6的温度成为预先设定的第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)。由此，控制部调节向贮藏室6室内的冷气流入量，保持具有库内温度的程度的幅度地进行控制。

然后，控制部随时边监视温度传感器10的检测温度边调节对贮藏室6的冷气流入量，使得在经过预先设定的时间(作为一例，48小时)后，贮藏室6的温度成为第1温度域的设定温度(作为一例，-5℃)。然后，以第1温度域的设定温度维持预先设定的时间(作为一例，72小时)。

之后，使贮藏室6的室温下降至第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)，维持预先设定的时间(作为一例，24小时)。进而，使贮藏室6的室温上升至第1温度域的设定温度(作为一例，-5℃)，维持设定的时间(作为一例，24小时)，在经过时间后，贮藏工序结束。

在本实施方式中，进一步转移到解冻工序。以下，以下说明转移到解冻工序的情况下的温度图形。使用者事先使用操作面板11，利用操作面板输入取出预定日期时间。根据所输入的预定日期时间，从取出食品的预定日期时间的规定时间前(作为一例，12小时前)将贮藏分区以比第1温度域高的设定温度(作为一例，4℃)维持一定时间，使食品解冻。由此，在使用者取出食品时，冻结贮藏的食品被解冻，所以能够不进行解冻动作就立刻进行加热烹饪。由此，烹饪和准备的时间能够缩短。另外，能够根据烹饪方法任意地改变解冻温度，所以例如在要切薄时使得成为-3～-1℃的微冻结温度，产生微小结冰而容易切，另外，时间也缩短。

另外，使用者在向贮藏室6放入食品后取出为止的贮藏期间中，在打开贮藏室6的门的情况下，利用贮藏室6的门开闭检测部12检测门的打开状态，在经过一定时间后，利用报知部13将门的打开状态报知使用者。使用者通过报知注意到长时间打开门，将门关闭。因此，能够防止在将门长时间打开的状况下贮藏室6内的温度发送变动，对食品的温度也产生影响，而无法以实现美味的目标温度进行贮藏。一定时间是即使将门开放也不对食品产生影响的时间。

另外，通过门开闭检测部12，以一定时间连续监测到打开状态时由报知部13进行报知。如果门的开放为1～2次的较少次数且短时间则基本上不会对放入贮藏室6的食品产生影响，而在一定时间连续检测到的情况下能够进行报知。

根据以上述说可以明确，在本实施方式6中，使用者用操作面板输入取出贮藏在贮藏分区的食品的预定日期时间。而且，通过具有在取出预定日期时间的几小时前将上述贮藏分区以比第1温度域高的温度维持一定时间的解冻工序，使用者取出食品时，冻结贮藏-熟化的食品解冻被预先解冻结。因此，使用者能够立刻进行加热烹饪，能够高效地进行烹饪。另外，能够对使用者报知门的打开状态来防止长期间的门的打开状态地将食品在目标温度贮藏，所以能够进行能够实际感受“美味”的熟化。

此外，本实施方式6中，利用操作面板输入解冻工序等的温度和时间控制信息，但是不限于此。使用者也可以利用便携终端输入上述信息，使用通过Wifi等进行通信的无线部，对冷藏库输入控制信息，来进行冷藏库的温度控制。由此，从外出目的地也能够指定取出日期时间，家务的效率提高。

此外，本实施方式6中，为仅关于门开闭的报知部的记载，但是冷藏库也可以具有使用者利用操作面板设定熟化模式时，防止贮藏室的开闭的锁定机构。由于具有报知和锁定机构，所以能够高品质地生成熟化肉。

(实施方式7)

图18是本发明的实施方式7中的贮藏分区的温度图形。此外，对于能够使用与实施方式1至6相同的结构和相同的技术思想的部分，省略说明。在实施方式1至6的结构组合本实施方式7来实施，只要没有问题就能够使用。

使用者将切片的牛肉设置在贮藏室6，操作处于操作面板11的开关。使用者作为食材信息选择“牛肉”，作为贮藏的温度图形选择“美味流程6”，使贮藏工序工作。在“牛肉”的“美味流程6”中，如图18所示，基于输入的食材“牛肉”的信息，以能够实现预先设定的结冰率(未图示)的温度图形贮藏食品。在此，温度图形根据设置的食材的种类和量等，能够进行若干的选择。使用者输入取出预定日期时间。

如图18所示，控制部控制风门装置9，调节对贮藏室6室内的冷气流入量，使得贮藏室6的温度成为预先设定的第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)。

在由温度传感器10检测到第2温度域的设定温度后，调节冷气流入量，使得将该状态保持预先设定的时间(作为一例，48小时)。在第2温度域的设定温度经过预先设定的时间(作为一例，48小时)后，控制部再次控制风门装置9，开始对贮藏室6室内的冷气流入量的调节，使得贮藏室6的室温成为第1温度域的设定温度(作为一例，-5℃)。在由温度传感器10检测了第1温度域的设定温度后，以第1温度域的设定温度维持预先设定的时间(作为一例，72小时)。然后，在经过预先设定的时间(作为一例，72小时)后，冷却至第2温度域的设定温度(作为一例，-12℃)。

冷藏库主体1可以具有加热部。在维持为设定温度时或升温至第1温度域时，能够使用加热部。因此，能够实现稳定的温度控制和向第1温度域-5℃的到达时间的缩短。

之后，以第2温度域的设定温度，维持设定的时间(作为一例，24小时)，进而升温至第1温度域的设定温度(作为一例，-5℃)，维持设定的时间(作为一例，24小时)，贮藏工序结束。

接着，转移到贮藏维持工序。控制部使用温度传感器10监视检测温度，并且调节风门装置9的冷气流入量，使得贮藏室6的室温成为第3温度域的设定温度(作为一例，-18℃)。其结果是，作为贮藏维持工序维持温度。

接着，转移到解冻工序。使用者事先使用操作面板11，利用操作面板输入取出预定日期时间。根据输入的预定日期时间，控制部在预定日期时间的几小时前(作为一例，12小时前)将贮藏分区以第4的温度域(作为一例，4℃)维持一定时间，使食品解冻。

由此，在使用者取出食品时，冻结贮藏的食品被解冻。因此，使用者能够能够不进行解冻动作就立刻进行加热烹饪，烹饪和准备的时间能够缩短。另外，能够根据烹饪方法任意地改变解冻温度，所以例如在要切薄时使得成为-3～-1℃的微冻结温度，产生微小结冰而容易切，另外，时间也缩短。

此外，在本实施方式中，在使用者要立刻进行加热烹饪的情况下，能够使用操作面板11，设定烹饪准备工序。控制部还可以在取出预定日期时间的几小时前设置以第5温度域(作为一例，20℃)维持一定时间的烹饪准备工序，在取出时，食品的温度成为室温。第5温度域是比第4温度域高的温度域即可，可以为外部空气温度。一般来说，在对保存在冷藏室的食品进行加热烹饪的情况下，为了防止加热时过于产生食品内部与表面的温度差，将食品在室温下放置30分钟左右之后进行加热烹饪。通上述烹饪准备工序，能够获得与其相同的效果。通够设置烹饪准备工序，不需要在室温放置的操作，使用者能够立刻进行加热烹饪等，所以能够高效且在短时间内进行烹饪。此外，烹饪准备工序可以设置在解冻工序之后，也可以从贮藏维持工序不经由解冻工序转移到烹饪准备工序。

此外，冷藏库主体1包括能够调节贮藏室6内的二氧化碳浓度的二氧化碳浓度调节部。

在该情况下，在利用大气的二氧化碳浓度提高贮藏室6内的浓度的状态下，由控制部将贮藏室6的室温按上述温度图形控制，由此能够在抑制了腐败细菌的繁殖的环境下进行熟化。由此，能够进一步提高安全性。

根据以上述说可以明确，本发明的贮藏装置包括：贮藏食用肉的贮藏分区；冷却上述贮藏分区的冷却部；检测上述贮藏分区的内部的温度的温度检测部；和用上述冷却部控制上述温度的控制部。通过上述控制部，在使结冰率变动后，以规定的结冰率维持。并且，贮藏装置具有使用者输入取出保存在上述贮藏分区的食品的预定日期时间的操作面板。在取出预定日期时间的几小时前，进行使上述贮藏分区以食品的结冰率成为0％的温度域以上维持一定时间的解冻工序，在使用者取出食品时，冻结贮藏-熟化的食品预先被解冻。因此，能够立刻进行加热烹饪等，能够高效地进行烹饪。另外，即使贮藏推荐时间以上，也能够维持熟化状态地不耗费解冻等工夫地实现美味。

上述的控制部可以由运算处理部和存储控制程序的存储部构成。作为运算处理部例示MPU、CPU。作为存储部，能够例示存储器。存储于存储部的控制程序由运算处理部执行。另外，控制部由硬逻辑实现。

如上所示，本发明的贮藏方法和使用该贮藏方法的冷藏库不仅能够适用于家庭用，也能够适用于业务用的用途。

附图标记说明

1 冷藏库主体

2 隔热分隔壁

3 隔热分隔壁

4 冷藏室

5 冷冻室

6 贮藏室

7 冷却器

8 风机

9 风门装置

10 温度传感器

11 操作面板

12 门开闭检测部

13 报知部

14 门接触检测部。

Claims (19)

1.一种贮藏装置，其特征在于，包括：

贮藏食用肉的贮藏分区；

冷却所述贮藏分区的冷却部；

检测所述贮藏分区的温度的温度检测部；和

控制所述贮藏分区的所述温度的控制部，

所述控制部使所述贮藏分区的所述温度在第1温度域和第2温度域变动，所述第1温度域是作为所述食用肉的细胞内的水分冻结的比例的结冰率为46±20％的温度域，所述第2温度域是所述结冰率为80±10％的温度域。

2.如权利要求1所述的贮藏装置，其特征在于：

所述贮藏装置还包括使用者输入所述食用肉的信息的食材信息输入部，

所述控制部基于输入到所述食材信息输入部的所述信息，决定所述第1温度域和所述第2温度域的至少一者的设定温度。

3.如权利要求1或2所述的贮藏装置，其特征在于：

所述控制部反复进行将所述贮藏分区冷却到所述第2温度域后升温到所述第1温度域的循环。

4.如权利要求1～3中任一项所述的贮藏装置，其特征在于：

所述第2温度域为-11±4℃以下，所述第1温度域为-3℃以下且比所述第2温度域高。

5.如权利要求1～4中任一项所述的贮藏装置，其特征在于：

所述控制部根据从所述食品的贮藏开始到取出预定日期时间的期间，控制所述第1温度域和所述第2温度域。

6.如权利要求1～5中任一项所述的贮藏装置，其特征在于：

所述控制部使所述贮藏分区的所述温度在所述第1温度域和所述第2温度域变动后，维持以规定的结冰率维持的温度。

7.如权利要求6所述的贮藏装置，其特征在于：

所述规定的结冰率为90％以下。

8.如权利要求1～7中任一项所述的贮藏装置，其特征在于：

从取出贮藏于所述贮藏分区的所述食用肉的预定日期时间的第1规定期间前起，所述控制部执行将所述贮藏分区的所述温度控制为所述食品的所述结冰率在0％的温度域以上的解冻工序。

9.如权利要求8所述的贮藏装置，其特征在于：

在所述解冻工序中，所述控制部控制所述贮藏分区的所述温度，使得从所述取出预定日期时间的第2规定期间前起分阶段地提高所述温度，在所述取出预定日期时间所述食品的所述结冰率成为0％。

10.如权利要求8所述的贮藏装置，其特征在于：

所述控制部从所述取出预定日期时间的第3规定期间前起，执行将所述贮藏分区的所述温度维持为外部空气温度的烹饪准备工序。

11.如权利要求1～10中任一项所述的贮藏装置，其特征在于：

所述贮藏装置还包括：划分出所述贮藏分区的门；检测所述门的开闭的门检测部；和将所述门的开闭状态报知使用者的报知部。

12.如权利要求11所述的贮藏装置，其特征在于：

所述报知部在所述门开闭检测部检测到所述门的打开状态时立刻动作。

13.如权利要求11所述的贮藏装置，其特征在于：

所述报知部在所述门开闭检测部检测到所述门的打开状态后经过一定时间后动作。

14.如权利要求11～13中任一项所述的贮藏装置，其特征在于：

所述门还包括门接触检测部，当所述门接触检测部检测到使用者的接触时，所述报知部动作。

15.如权利要求11～13中任一项所述的贮藏装置，其特征在于：

所述门还包括门接触检测部，所述门接触检测部连续一定时间检测到使用者的接触时，所述报知部动作。

16.如权利要求1～15中任一项所述的贮藏装置，其特征在于：

所述贮藏装置还包括加热部，所述控制部利用所述冷却部和所述加热部控制所述温度。

17.如权利要求1～16中任一项所述的贮藏装置，其特征在于：

所述贮藏装置还包括二氧化碳浓度调节部，

所述控制部在使所述贮藏分区的二氧化碳浓度比大气浓度高的状态下控制所述温度。

18.如权利要求3所述的贮藏装置，其特征在于：

所述控制部在将所述贮藏分区的所述温度升温到所述第1温度域后，将所述第1温度域维持第4规定期间。

19.一种冷藏库，其特征在于：

包括权利要求1～18中任一项所述的贮藏装置。

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