CN111673398A - 用于加工汽车减震器空心t型活塞杆的工艺 - Google Patents

Abstract

一种用于加工汽车减震器空心T型活塞杆的工艺，将Ⅰ号工件由毛坯料状态先进行加工，加工至成品尺寸后，Ⅰ号工件和Ⅱ号工件进行摩擦焊接，表面镀铬以及表面通磨之后，与Ⅲ号毛坯料工件进行摩擦焊接，然后再对Ⅲ号工件的T型头进行加工车削直至成品形状。优点是，采用本工艺制作的产品，内部尺寸超差导致的不良品率由原来的10%‑20%降低为0.5%以下，本工序成本降低30%，本工序效率提升20%。采用管对管的方式进行摩擦焊接，较原工艺的实心料对管的焊接方式，在抗拉强度的性能上提升了25%。从而制造成本降低了37%。

Description

用于加工汽车减震器空心T型活塞杆的工艺

技术领域

本发明专利涉及一种用于加工汽车减震器空心T型活塞杆的工艺。

背景技术

汽车减震器中的空心T型活塞杆，其结构为空心圆柱体，结构如图1所示：

现有的加工工艺流程是：毛坯料头和管料焊接，然后料头的外部和内部进行机加工，通体磨削，表面镀铬，通体抛光加工到成品后，使用激光焊接，将成品T型头焊接到杆上，如图2、图3、图4所示。

此工艺流程的缺陷在于，将毛坯料头和杆先焊接，后机加工，图3虚线框中的尺寸精度很难保证，不良品率为10%-20%。成品杆和成品T型头进行激光焊接，工序成本较高，是摩擦焊接成本的3-4倍。因激光焊接导致T型头相对杆的形位尺寸超差而产生的不良品率为10%-20%。

发明内容

本发明的目的在于，解决上述现有加工不良品率较高，降低加工成本的一种用于加工汽车减震器空心T型活塞杆的工艺。

本发明的是这样实现的：经过多次实验，仔细分析，将此产品拆分为三部分，如图所示：

将Ⅰ号工件由毛坯料状态先进行加工，加工至成品尺寸后，Ⅰ号工件和Ⅱ号工件进行摩擦焊接，表面镀铬以及表面通磨之后，与Ⅲ号毛坯料工件进行摩擦焊接，然后再对Ⅲ号工件的T型头进行加工车削直至成品形状。

本发明的优点是：

1、整支活塞杆的拆分方式，将左侧内部有较复杂的结构部位拆分下来，先单独进行加工。内部尺寸超差导致的不良品率由原来的10%-20%降低为0.5%以下，本工序成本降低30%，本工序效率提升20%。

2、焊接方式，采用管对管的方式进行摩擦焊接，较原工艺的实心料对管的焊接方式，在抗拉强度的性能上提升了25%。

3、为保证右侧尺寸合格，以及降低加工成本，将Ⅲ号毛坯料与Ⅰ号和Ⅱ号的成品进行摩擦焊接，然后对Ⅲ号毛坯料再进行车削加工，满足尺寸要求的同时，摩擦焊接成本相对激光焊接的工序成本降低了300%。

综上所有情况，该类型产品的制造成本降低了37%，原工艺的成本和新工艺的成本明细对比如下：

因此，按照本发明的工艺流程生产的此产品极大的提高了市场竞争力。

附图说明

图1为产品的结构示意图；

图2、图3、图4为现有加工件的流程图；

图5为本发明的Ⅰ号工件加工流程图；

图6为本发明的Ⅰ号工件和Ⅱ号工件加工流程图；

图7为本发明的Ⅰ+Ⅱ号工件整体加工完成后与Ⅲ号工件进行摩擦焊接图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明：如图所示，产品分为Ⅰ号工件、Ⅱ号（管料）工件、Ⅲ号工件，Ⅰ号工件为实心棒料，Ⅱ号工件为管料，Ⅲ号工件为T型管料。

其工艺为：1、Ⅰ号工件加工流程：原材料为实心棒料，一端（左端）进行车削以及螺纹加工，然后从另外一端（右端）进行内孔的钻削加工以及内槽的车削加工，最后再调过来从左端进行内六方孔的加工，完成整个Ⅰ号工件的加工，见图5。

2、将Ⅰ号工件和Ⅱ号工件进行摩擦焊接，然后进行外表面的通体磨削，表面镀铬处理以及镀铬区域抛光处理，见图6。

3、将处理好的Ⅰ号工件和Ⅱ号工件与Ⅲ号工件进行摩擦焊接，然后对Ⅲ号工件的T型头进行车削直至成品形状，图7。

Claims (1)

1.一种用于加工汽车减震器空心T型活塞杆的工艺，其特征在于，产品分为Ⅰ号工件、Ⅱ号（管料）工件、Ⅲ号工件，Ⅰ号工件为实心棒料，Ⅱ号工件为管料，Ⅲ号工件为T型管料；

其工艺为：

一、Ⅰ号工件加工流程：原材料为实心棒料，一端进行车削以及螺纹加工，然后从另外一端进行内孔的钻削加工以及内槽的车削加工，最后再调过来从左端进行内六方孔的加工，完成整个Ⅰ号工件的加工；

二、将Ⅰ号工件和Ⅱ号工件进行摩擦焊接，然后进行外表面的通体磨削，表面镀铬处理以及镀铬区域抛光处理；

三、将处理好的Ⅰ号工件和Ⅱ号工件与Ⅲ号工件进行摩擦焊接，然后对Ⅲ号工件的T型头进行车削直至成品形状。

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