CN111668411B - 电池托盘、动力电池包以及车辆 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种电池托盘、动力电池包以及车辆，电池托盘包括底板(1)、边梁(2)以及用于支撑电池模组(7)的支撑梁(3)，所述边梁(2)设置在所述底板(1)的四周并与所述底板(1)共同限定出用于容纳所述电池模组(7)的容纳空间，所述支撑梁(3)将所述容纳空间分隔成若干个用于放置所述电池模组(7)的区域，所述支撑梁(3)支撑在所述边梁(2)上，且所述支撑梁(3)的底部与所述底板(1)间隔设置。通过上述技术方案，边梁和支撑梁为支撑电池模组主要支撑结构，电池模组的重量由支撑梁和边梁承受，从而降低了对底板结构强度的要求，简化了底板的结构和形状，降低了底板和电池托盘的制造成本。

Description

电池托盘、动力电池包以及车辆

技术领域

本公开涉及电池托盘技术领域，具体地，涉及一种电池托盘、动力电池包、以及使用该动力电池包的车辆。

背景技术

电池托盘主要用于容纳并安装电池模组，电池托盘通常包括底板和设置在底板四周的边梁，边梁与底板共同限定出用于容纳电池模组的容纳空间，电池托盘内还设置有横梁，横梁的一端与一个边梁焊接，另一端与另一个边梁焊接，横梁的底部支撑在底板上，以使横梁一方面可以用于增强电池托盘的强度，避免电池托盘变形损坏，另一方面可以用于安装电池模组。通常，电池模组的底部支撑在底板上，侧部通过螺栓与横梁连接，底板对电池模组起到主要的支撑和承重作用。

由于底板1需要具备足够的强度来承受横梁和电池模组的重量，如图1所示，底板1通常被设计为具有中空结构9的双层底板1，该中空结构9内布置有多个竖向加强筋8，以增强底板1的强度。为使底板1内形成中空结构9和竖向加强筋8，底板1通常通过挤出工艺制成，导致电池托盘制造成本升高。并且，由于挤出工艺的工艺限制，挤出的底板1面积较小，当电池托盘体积较大时，需要多块底板1之间相互焊接才能组成整个电池托盘的底板1，焊接工序复杂，成本高。

发明内容

本公开的目的是提供一种电池托盘、动力电池包、以及使用该动力电池包的车辆，该电池托盘能够简化底板的结构和制造工艺，降低电池托盘的制造成本。

为了实现上述目的，本公开提供一种电池托盘，包括底板、边梁以及用于支撑电池模组的支撑梁，所述边梁设置在所述底板的四周并与所述底板共同限定出用于容纳所述电池模组的容纳空间，所述支撑梁将所述容纳空间分隔成若干个用于放置所述电池模组的区域，所述支撑梁支撑在所述边梁上，且所述支撑梁的底部与所述底板间隔设置。

可选地，所述边梁为中空结构，该中空结构内形成有加强板，所述支撑梁的端部伸入所述中空结构并支撑在所述加强板上。

可选地，所述边梁包括相对设置的第一边梁和连接在所述第一边梁之间的第二边梁，所述支撑梁在所述第一边梁和第二边梁之间延伸，所述加强板形成在所述第一边梁内，所述支撑梁的两端支撑在对应的加强板上。

可选地，所述支撑梁包括形成在所述支撑梁两端的凸块，所述第一边梁的内侧壁上开设有过孔，所述凸块穿过所述过孔以支撑在所述加强板上。

可选地，所述支撑梁还包括支撑梁本体，所述凸块形成在所述支撑梁本体的两端，所述凸块位于所述第一边梁内，且所述凸块靠近所述第一边梁的外侧壁的一端与所述第一边梁的外侧壁抵顶，所述支撑梁本体夹持在所述第一边梁之间，且所述支撑梁本体靠近所述第一边梁的内侧壁的一端与所述第一边梁的内侧壁抵顶。

可选地，所述支撑梁本体靠近所述第一边梁的内侧壁的一端焊接在所述第一边梁的内侧壁上。

可选地，所述支撑梁的沿其长度方向的截面呈T字形，该T字形包括形成支撑梁本体的第一段，和从该第一段分别垂直地相反延伸的第二段和第三段，所述第二段和第三段分别伸入所述中空结构并支撑在所述加强板上。

可选地，所述加强板沿所述边梁的长度方向延伸，且所述加强板的四周与所述边梁的内表面连接。

可选地，所述边梁的横截面呈“日”字形，该“日”字形包括“口”字形的边梁本体和“一”字形的所述加强板。

可选地，所述底板形成为一体成型的薄板结构。

可选地，所述底板包括密封层、防击穿层和防腐层，所述防击穿层位于所述密封层和所述防腐层之间，所述密封层位于所述底板靠近所述支撑梁的一侧，所述防腐层位于所述底板远离所述支撑梁的一侧。

可选地，所述边梁由铝制成。

通过上述技术方案，与现有技术中横梁和电池模组支撑在底板上的技术方案相比，在本公开中，支撑梁支撑在边梁上，且电池模组支撑在支撑梁上，也就是说，边梁和支撑梁为支撑电池模组的主要支撑结构，电池模组的重量由边梁和支撑梁承受，从而降低了对底板结构强度的要求，简化了底板的结构和形状，使底板无需设计成现有技术中的具有竖向加强筋双层底板，进而降低了底板的厚度、简化了底板的制造工艺、降低了底板和电池托盘的制造成本。

根据本公开的另一方面，提供一种动力电池包，包括：

电池模组；

电池托盘，所述电池托盘包括底板、边梁以及用于支撑电池模组的支撑梁，所述边梁设置在所述底板的四周并与所述底板共同限定出用于容纳所述电池模组的容纳空间，所述支撑梁将所述容纳空间分隔成若干个用于放置所述电池模组的区域；

所述支撑梁支撑在所述边梁上，所述电池模组支撑在所述支撑梁上，以使所述电池模组的全部重量和由所述支撑梁和所述边梁承受。

可选地，所述支撑梁的底部与所述底板间隔设置。

可选地，所述电池模组的底部与所述电池托盘的所述底板间隔。

可选地，所述电池模组与所述底板之间设置有隔热层。

可选地，所述边梁为中空结构，该中空结构内形成有加强板，所述支撑梁的端部伸入所述中空结构并支撑在所述加强板上。

可选地，所述边梁包括相对设置的第一边梁和连接在所述第一边梁之间的第二边梁，所述支撑梁在所述第一边梁和第二边梁之间延伸，所述加强板形成在所述第一边梁内，所述支撑梁的两端支撑在对应的加强板上。

可选地，所所述支撑梁包括形成在所述支撑梁两端的凸块，所述第一边梁的内侧壁上开设有过孔，所述凸块穿过所述过孔以支撑在所述加强板上。

可选地，所述支撑梁还包括支撑梁本体，所述凸块形成在所述支撑梁本体的两端，所述凸块位于所述第一边梁内，且所述凸块靠近所述第一边梁的外侧壁的一端与所述第一边梁的外侧壁抵顶，所述支撑梁本体夹持在所述第一边梁之间，且所述支撑梁本体靠近所述第一边梁的内侧壁的一端与所述第一边梁的内侧壁抵顶。

可选地，所述支撑梁本体靠近所述第一边梁的内侧壁的一端焊接在所述第一边梁的内侧壁上。

可选地，所述支撑梁的沿其长度方向的截面呈T字形，该T字形包括形成支撑梁本体的第一段，和从该第一段分别垂直地相反延伸的第二段和第三段，所述第二段和第三段分别伸入所述中空结构并支撑在所述加强板上。

可选地，所述加强板沿所述边梁的长度方向延伸，且所述加强板的四周与所述边梁的内表面连接。

可选地，所述边梁的横截面呈“日”字形，该“日”字形包括“口”字形的边梁本体和“一”字形的所述加强板。

可选地，所述底板形成为一体成型的薄板结构。

可选地，所述底板包括密封层、防击穿层和防腐层，所述防击穿层位于所述密封层和所述防腐层之间，所述密封层位于所述底板靠近所述支撑梁的一侧，所述防腐层位于所述底板远离所述支撑梁的一侧。

可选地，所述边梁由铝制成。

根据本公开的再一个方面，提供一种车辆，包括上述的动力电池包。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是现有技术中的电池托盘的底板的剖视图；

图2是本公开一种示例性实施方式提供的电池托盘的立体结构示意图；

图3是沿图2中A-A方向的剖视图；

图4是沿图2中B-B方向的剖视图；

图5是本公开一种示例性实施方式提供的电池托盘的半剖立体结构示意图；

图6是本公开一种示例性实施方式提供的电池包的俯视图；

图7是沿图6中C-C方向的剖视图；

图8是图4中A部分的放大图。

附图标记说明

1 底板 11 密封层

12 防击穿层 13 防腐层

2 边梁 21 边梁本体

3 支撑梁 31 凸块

32 支撑梁本体 33 第一段

34 第二段 35 第三段

4 加强板 5 第一边梁

6 第二边梁 7 电池模组

8 竖向加强筋 9 中空结构

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右、顶、底、竖向”通常是以相应附图的图面方向而言定义的，而“内、外”是指相应部件或结构的轮廓的内外。上述方位词仅用于解释和说明本公开，并不解释为对本公开的限制。此外，所使用的术语如“第一”、“第二”等是为了区别一个要素和另一个要素，不具有顺序性和重要性。

如图2至图7所示，本公开提供一种电池托盘，包括底板1、边梁2以及用于支撑电池模组7的支撑梁3，边梁2设置在底板1的四周并与底板1共同限定出用于容纳电池模组7的容纳空间，支撑梁3将容纳空间分隔成若干个用于放置电池模组7的区域，每个电池模组7放置在对应的区域内，并安装和支撑在对应的支撑梁3上，支撑梁3支撑在边梁2上，且支撑梁3的底部与底板1间隔设置，以使边梁2和支撑梁3用于承受电池模组7的重量。支撑梁3可以沿电池托盘的长度方向延伸，也可以沿电池托盘的宽度方向延伸，或者一部分沿电池托盘的长度方向延伸，另一部分沿电池托盘的宽度方向延伸，对此，本公开对支撑梁3在电池托盘内的具体位置不作限定。

通过上述技术方案，与现有技术中横梁和电池模组支撑在底板上的技术方案相比，在本公开中，支撑梁3支撑在边梁2上，且电池模组7支撑在支撑梁3上，也就是说，边梁2为支撑电池模组7和支撑梁3的主要支撑结构，电池模组7的重量由支撑梁3和边梁2承受，从而降低了对底板1结构强度的要求，简化了底板1的结构和形状，使底板1无需设计成现有技术中的具有竖向加强筋双层底板1，进而降低了底板1的厚度、简化了底板1的制造工艺、降低了底板1和电池托盘的制造成本。

例如，底板1可以形成为一体成型的薄板结构。也就是说，由于底板1不是承受电池模组7和支撑梁3的主要承力结构，底板1无需通过挤出成型工艺来使其内部具有竖向加强筋，因此，底板1可以形成为一体成型的薄板结构。由于现有技术的底板1内形成有竖向加强筋8，其底板1的厚度一般大于12mm，然而在本公开中，由于底板1内无需设计竖向加强筋加强其结构强度，底板1形成为薄板结构，其厚度可以为2mm-3mm，极大地降低了底板1的厚度，降低了底板1的生产制造成本。正是因为底板1结构的简化、厚度的降低，使得底板1无需通过特定的制造工艺成型，例如，通过挤出工艺成型，底板1可以通过例如铸造、压铸、锻造、冲压等工艺一体成型为薄板结构，从而使底板1的尺寸不会受制造工艺的限制，也就是说，底板1无须通过多块金属板焊接而成。这里提到的“一体成型”主要是指底板1不是由多块金属板焊接而成的，即，底板1是一个整体，而不是特指某种底板1的成型工艺。

在本公开提供的一种实施方式中，如图8所示，底板1可以包括密封层11、防击穿层12和防腐层13，防击穿层12位于密封层11和防腐层13之间，密封层11位于底板1靠近支撑梁3的一侧，防腐层13位于底板1远离支撑梁3的一侧，也就是说，密封层11位于电池托盘的内侧，防腐层13位于电池托盘的外侧。密封层11主要用于与边梁2配合、连接(例如与边梁2焊接)，使电池托盘的底板1与边梁2之间实现密封，防止液体、杂质等从电池托盘的底部进入电池托盘内，从而损坏电池托盘内的电池模组7或单体电池；防腐层13主要用于底板1的防腐，防止底板1在使用过程中被腐蚀；防击穿层12主要用于防止底板1被击穿，从而损伤电池托盘内的电池模组7或单体电池。

具体地，密封层11和防腐层13可以为铝板，以在实现密封、防腐的同时尽可能地减轻底板1的重量，实现底板1和电池托盘的轻量化，防击穿层12可以为钢板，以使防击穿层12具有足够的强度保护电池托盘内的电池模组7和单体电池。可选地，密封层11的厚度可以为0.5～2mm，防击穿层12的厚度可以为0.1～1mm，防腐层13的厚度可以为0.1～0.5mm，密封层11、防击穿层12、防腐层13可以通过压铸工艺一体成型，从而使底板1形成为一体成型的薄板结构。

参照图3，为使边梁2能够实现支撑支撑梁3，边梁2可以为中空结构，该中空结构内形成有加强板4，加强板4用于支撑之横梁，支撑梁3的端部伸入该中空结构内，并支撑在加强板4上，从而使加强板4用于承受支撑梁3和电池模组7的重量。

在一种实施方式中，如图3和图5所示，加强板4沿边梁2的长度方向延伸，且加强板4的四周与边梁2的内表面连接，从而增强加强板4与边梁2之间的连接性，使加强板4不仅可以支撑支撑梁3，不易被支撑梁3压弯，还可以作为边梁2的加强筋来增强边梁2的强度，使边梁2不易变形、弯曲。具体地，边梁2的横截面呈“日”字形，该“日”字形包括“口”字形的边梁本体21和“一”字形的加强板4，支撑梁3的两端伸入加强板4与边梁本体21围成的空腔内，并支撑在加强板4。可选地，加强板可以为多个，以提高边梁的强度，多个加强板沿边梁的高度方向间隔设置，支撑梁支撑在其中一个加强板上。例如，加强板可以为两个，以使边梁的横截面呈“目”字形。

在另一种实施方式中，加强板也可以沿边梁的长度方向间隔设置，加强板与支撑梁一一对应，根据加强板自身的强度，加强板的相对两侧可以与边梁的相对的两个侧壁连接，或者，加强板的一侧与边梁的一个侧壁连接，另一侧与边梁的另一个侧壁间隔。

如图1和图5所示，在本公开提供的一种实施方式中，边梁2包括相对设置的第一边梁5和连接在第一边梁5之间的第二边梁6，支撑梁3在第一边梁5和第二边梁6之间延伸，加强板4形成在第一边梁5内，支撑梁3的两端支撑在对应的加强板4上。第一边梁5和第二边梁6可以将电池托盘限定为任意适当的形状，例如，在本公开提供的示例性实施方式中，边梁包括相互平行的第一边梁5，第一边梁5与第二边梁6垂直，支撑梁3与第一边梁5垂直，第一边梁5、第二边梁6与底板1共同将电池托盘限定矩形。可选地，根据电池托盘的具体安装环境，第一边梁、第二边梁与底板也可以将电池托盘限定为正方形、平行四边形、三角形、梯形、T形等，对此本公开不作限制。

此外，如图4所示，第二边梁6内也可以形成有加强板4，以通过加强板4增强第二边梁6的结构强度，使第二边梁6不易变形弯曲。支撑梁还可以包括第一支撑梁和第二支撑梁，第一支撑梁在第一边梁之间延伸，第二支撑梁在第二边梁之间延伸，第一支撑梁的两端支撑在第一边梁内的加强板上，第二支撑梁的两端支撑在第二边梁内的加强板上。

为使支撑梁3能够伸入边梁2内并支撑在边梁2上，在本公开提供的一种实施方式中，如图5所示，支撑梁3包括形成在支撑梁3两端的凸块31，第一边梁5的内侧壁上开设有过孔，过孔与凸块31一一对应，以使凸块31能够穿过对应的过孔并支撑在加强板4上。也就是说，支撑梁3通过凸块31伸入第一边梁5的中空结构内，并通过凸块31支撑在加强板4上，从而实现通过加强板4来支撑支撑梁3和电池模组7。

进一步地，支撑梁3还包括支撑梁本体32，凸块31形成在支撑梁本体32的两端，凸块31位于第一边梁5内，且凸块31靠近第一边梁5的外侧壁的一端与第一边梁5的外侧壁抵顶，支撑梁本体32夹持在第一边梁5之间，且支撑梁本体32靠近第一边梁5的内侧壁的一端与第一边梁5的内侧壁抵顶，以防止支撑梁3在第一边梁5之间窜动，提高支撑梁3的稳定性。并且，使凸块31靠近第一边梁5的外侧壁的一端与第一边梁5的外侧壁抵顶还可以尽可能地提高凸块31与加强板4之间的接触面积，提高加强板4对支撑梁3的支撑效果。

凸块31可以形成在支撑梁3两端的任意位置，以使支撑梁3具有任意适当的结构和形状。例如，在本公开提供的一种具体实施方式中，如图5所示支撑梁3的沿其长度方向的截面呈T字形，该T字形包括形成支撑梁本体32的第一段33，和从该第一段33分别垂直地相反延伸的第二段34和第三段35，第二段34和第三段35即为上述的凸块31，第二段34和第三段35分别伸入边梁2的中空结构并支撑在加强板4上。可选地，支撑梁的沿其长度方向的截面也可以呈“十”字形，也就是说，凸块位于支撑梁本体的底面与顶面之间。

为增强支撑梁3与第一边梁5之间的连接可靠性，在本公开提供的一种示例性实施方式中，如图5所示，支撑梁本体32靠近第一边梁5的内侧壁的一端焊接在第一边梁5的内侧壁上，以使支撑梁本体32与第一边梁5固定，通过焊点来增加受力点，进一步地确保支撑梁3和第一边梁5能够具有足够的强度支撑电池模组7。支撑梁本体32可以通过搅拌摩擦焊接、激光焊接、CMT焊接等焊接技术焊接在第一边梁5上。

此外，为实现电池托盘的轻量化，从而实现动力电池包及电动车的轻量化，在本公开提供的一种实施方式中，上述边梁2可以由铝制成。这样，一方面可以减轻电池托盘的整体重量，实现电池托盘的轻量化，另一方面由于铝的材料特性，可以便于边梁2的一体成型，从而提高边梁2的抗变形、抗撞击能力。

根据本公开的另一个方面，如图6和图7所示，提供一种动力电池包，包括电池模组7和电池托盘，电池托盘包括底板1、边梁2以及用于支撑电池模组7的支撑梁3，边梁2设置在底板1的四周并与底板1共同限定出用于容纳电池模组7的容纳空间，支撑梁3将容纳空间分隔成若干个用于放置电池模组7的区域；支撑梁3支撑在边梁2上，电池模组7支撑在支撑梁3上，以使电池模组7的全部重量由支撑梁3和边梁2承受。

这里，需要说明的是，上文及下文提及的支撑梁3支撑在边梁2上，电池模组7支撑在支撑梁3上，是指边梁2和支撑梁3为承担电池模组7全部重量的支撑结构，也就是说，当电池模组7安装在支撑梁3上后，边梁2对电池模组7和支撑梁3起到主要的支撑作用，而支撑梁3和/或电池模组7的底部可以与底板1间隔，也可以与底板1接触。

在本公开提供的一种实施方式中，支撑梁3的底部与底板1间隔设置，以确保支撑梁3和电池模组7的主要重量均由边梁2承担，从而减轻底板1的受力。在本公开提供的另一种实施方式中，支撑梁3的底部与底板1接触，这里，接触可以为直接接触也可以为间接接触。在该实施例中，支撑梁3的底部与底板1接触指的是支撑梁3与底板1接触但不挤压底板1的状态，也就是说，支撑梁3的重量主要还是由边梁2来承担，换言之，假设将底板1取走，支撑梁3的运动状态并不会发生改变，还是支撑在边梁2上。

进一步地，在本公开提供的一种实施方式中，电池模组7的底部与电池托盘的底板1间隔，这样一方面可以避免电池模组7支撑在电池托盘的底板1上，使电池托盘尽可能地支撑在支撑梁3上，另一方面可以在电池模组7与底板1之间布置水冷板或隔热层、保温层等，以保证电池模组7内的单体电池能处于适宜的工作温度。可选地，隔热层和/或保温层可以由隔热、保温等导热系数低的材料制成，例如，气凝胶、泡沫材料等。

在本公开提供的另一种实施方式中，电池模组7的底部可以与底板1接触，这里，接触可以为直接接触也可以为间接接触，接触指的是电池模组7与底板1接触但不挤压底板的状态，也就是说，电池托盘的主要重量还是由支撑梁3和边梁2来承担，换言之，假设将底板1取走，电池模组7的运动状态并不会发生改变，还是支撑在支撑梁3上。

此外，电池托盘的边梁2、支撑梁3、底板1可以为图2至图5中所示出的边梁2、支撑梁3、底板1。

根据本公开的再一个方面，提供一种车辆，包括上述的动力电池包。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (11)

1.一种动力电池包，其特征在于，包括：

电池模组（7）；

电池托盘，所述电池托盘包括底板（1）、边梁（2）以及用于支撑电池模组（7）的支撑梁（3），所述边梁（2）设置在所述底板（1）的四周并与所述底板（1）共同限定出用于容纳所述电池模组（7）的容纳空间，所述支撑梁（3）将所述容纳空间分隔成若干个用于放置所述电池模组（7）的区域；

所述支撑梁（3）支撑在所述边梁（2）上，所述电池模组（7）支撑在所述支撑梁（3）上，以使所述电池模组（7）的全部重量由所述支撑梁（3）和所述边梁（2）承受；

所述边梁（2）为中空结构，该中空结构内形成有加强板（4），所述支撑梁（3）的端部伸入所述中空结构并支撑在所述加强板（4）上；

所述边梁（2）包括相对设置的第一边梁（5）和连接在所述第一边梁（5）之间的第二边梁（6），所述支撑梁（3）在相对设置的所述第一边梁（5）之间延伸，所述加强板（4）形成在所述第一边梁（5）内，所述支撑梁（3）的两端支撑在对应的加强板（4）上；

所述支撑梁（3）包括形成在所述支撑梁（3）两端的凸块（31），所述第一边梁（5）的内侧壁上开设有过孔，所述凸块（31）穿过所述过孔以支撑在所述加强板（4）上；

所述支撑梁（3）还包括支撑梁本体（32），所述凸块（31）形成在所述支撑梁本体（32）的两端，所述凸块（31）位于所述第一边梁（5）内，所述支撑梁本体（32）夹持在所述第一边梁（5）之间，且所述支撑梁本体（32）靠近所述第一边梁（5）的内侧壁的一端与所述第一边梁（5）的内侧壁抵顶；

所述支撑梁（3）的底部与所述底板（1）间隔设置；

所述电池模组（7）的底部与所述电池托盘的所述底板（1）间隔。

2.根据权利要求1所述的动力电池包，其特征在于，所述电池模组（7）与所述底板（1）之间设置有隔热层。

3.根据权利要求1所述的动力电池包，其特征在于，所述凸块（31）靠近所述第一边梁（5）的外侧壁的一端与所述第一边梁（5）的外侧壁抵顶。

4.根据权利要求1所述的动力电池包，其特征在于，所述支撑梁本体（32）靠近所述第一边梁（5）的内侧壁的一端焊接在所述第一边梁（5）的内侧壁上。

5.根据权利要求1所述的动力电池包，其特征在于，所述支撑梁（3）的沿其长度方向的截面呈T字形，该T字形包括形成支撑梁本体（32）的第一段（33），和从该第一段（33）分别垂直地相反延伸的第二段（34）和第三段（35），所述第二段（34）和第三段（35）分别伸入所述中空结构并支撑在所述加强板（4）上。

6.根据权利要求1所述的动力电池包，其特征在于，所述加强板（4）沿所述边梁（2）的长度方向延伸，且所述加强板（4）的四周与所述边梁（2）的内表面连接。

7.根据权利要求6所述的动力电池包，其特征在于，所述边梁（2）的横截面呈“日”字形，该“日”字形包括“口”字形的边梁本体（21）和“一”字形的所述加强板（4）。

8.根据权利要求1所述的动力电池包，其特征在于，所述底板（1）形成为一体成型的薄板结构。

9.根据权利要求8所述的动力电池包，其特征在于，所述底板（1）包括密封层（11）、防击穿层（12）和防腐层（13），所述防击穿层（12）位于所述密封层（11）和所述防腐层（13）之间，所述密封层（11）位于所述底板（1）靠近所述支撑梁（3）的一侧，所述防腐层（13）位于所述底板（1）远离所述支撑梁（3）的一侧。

10.根据权利要求1所述的动力电池包，其特征在于，所述边梁（2）由铝制成。

11.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-10中任一项所述的动力电池包。

Images