CN217606965U - 一种电池托盘、电池包和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池托盘、电池包和车辆。所述电池托盘包括：第一侧梁、第二侧梁和液冷板；所述第一侧梁和所述第二侧梁连接，所述液冷板与所述第一侧梁的下表面连接，并和所述第二侧梁的下表面连接，所述第一侧梁、所述第二侧梁和所述液冷板围合形成容纳电池的容纳空间；所述第一侧梁包括子侧梁和承载部，所述承载部的一端与所述子侧梁连接，所述承载部的另一端延伸至所述容纳空间内，所述承载部用于直接支撑所述电池。

Description

一种电池托盘、电池包和车辆

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，更具体地，本实用新型涉及一种电池托盘、电池包和车辆。

背景技术

电池包是电动汽车的核心零部件，其安全防护等级直接影响电池包的寿命和工作稳定性，在确保电池包的防护等级达标的情况下，还得兼顾轻量化的要求。电池包的托盘直接影响其防护等级和重量。

相关技术中，电池托盘具有底板，在底板的表面上设置液冷板，在底板上设置电池，通过底板下面的液冷板对电池进行降温处理。因此目前电池托盘结构复杂，不利于降低电池托盘的重量；另外通过设置在底板下面的液冷板对电池进行降温处理，电池的降温效果不佳。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是提供一种电池托盘、电池包和车辆新技术方案。

根据本实用新型的第一方面，提供了一种电池托盘。所述电池托盘包括：第一侧梁、第二侧梁和液冷板；

所述第一侧梁和所述第二侧梁连接，所述液冷板与所述第一侧梁连接，并和所述第二侧梁连接，所述第一侧梁、所述第二侧梁和所述液冷板围合形成容纳电池的容纳空间；

所述第一侧梁包括子侧梁和承载部，所述子侧梁的一端与所述子侧梁连接，所述承载部另一端延伸至所述容纳空间内，所述承载部用于直接支撑所述电池。

可选地，所述第二侧梁具有开口部，所述第二侧梁的开口部背离所述容纳空间。

可选地，所述第一侧梁的下表面上形成避让部，所述避让部具有顶壁和侧壁，所述顶壁和所述侧壁之间具有避让空间，至少部分所述液冷板位于所述避让空间内，且至少部分所述液冷板与所述顶壁和所述侧壁至少一者固定连接。

可选地，在沿所述第一侧梁的宽度方向，所述第一侧梁的下表面包括第一子表面、第二子表面和连接面，所述第一子表面和所述第二子表面通过所述连接面连接；

所述第二子表面相对于所述第一子表面更靠近所述容纳空间设置，且在所述第一侧梁的高度方向上，所述第二子表面高于所述第一子表面设置，所述第二子表面构成了所述避让部的顶壁，所述连接面构成了所述避让部的侧壁。

可选地，所述子侧梁和所述承载部辊压为一体件，所示子侧梁具有第一上表面，所述承载部具有第二上表面，在所述第一侧梁的高度方向上，所述第二上表面低于所述第一上表面设置，所述第一上表面用于与密封盖连接，所述第二上表面用于直接支撑电池。

可选地，所述子侧梁包括子侧梁本体和加强部，所述加强部与所述子侧梁本体辊压成型，在所述加强部的宽度方向上，所述加强部的一端部与所述子侧梁本体连接，所述加强部的另一端部与所述子侧梁本体连接。

可选地，所述第一侧梁的下表面和所述液冷板之间形成有溢胶槽，和/或所述第二侧梁的下表面和所述液冷板之间形成有溢胶槽。

可选地，所述电池托盘还包括防膨胀板，两个所述防膨胀板沿所述第一侧梁的长度方向相对设置；所述防膨胀板与所述承载部连接，和/或，所述防膨胀板与所述子侧梁连接。

可选地，所述防膨胀板包括板本体和缓冲板，所述板本体形成容置腔，所述缓冲板固定在所述容置腔内。

根据本实用新型的第二方面，提供了一种电池包。所述电池包包括电池和密封盖和如第一方面所述的电池托盘，所述密封盖与所述电池托盘密封连接并形成用于容纳所述电池的密封空间。

根据本实用新型的第三方面，提供了一种车辆。所述车辆包括如第二方面所述的电池包。

在本实用新型实施例中，提供了一种电池托盘。第一侧梁、第二侧梁和液冷板围合形成容纳电池的容纳空间，第一侧梁的承载部直接支撑电池。本实施例承载部承受了电池的重量，避免在电池托盘上额外设置底板，通过底板承载电池，因此相比于现有技术，降低电池托盘的重量，提升了电池托盘的承载能力。

在本实用新型实施例中，液冷板与第一侧梁连接，并和第二侧梁连接，第一侧梁、第二侧梁和液冷板围合形成容纳电池的容纳空间，电池托盘支撑电池，电池与液冷板的表面之间接触，液冷板能够直接对电池进行降温处理，改善了对电池的降温效果。

通过以下参照附图对本实用新型的示例性实施例的详细描述，本实用新型的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

构成说明书的一部分的附图描述了本实用新型的实施例，并且连同说明书一起用于解释本实用新型的原理。

图1所示为本实用新型电池托盘的结构图。

图2所示为本实用新型电池托盘的另一视角的结构图。

图3所示为图1中A处结构放大图。

图4所示为第一侧梁和液冷板的连接结构示意图。

图5所示为第一侧梁和第二侧梁的连接结构示意图。

图6所示为第一侧梁的横截面示意图。

图7所示为防膨胀板的结构示意图。

附图标记说明：

1、第一侧梁；10、子侧梁；11、承载部；101、第一上表面；102、侧面；111、第二上表面；12、下表面；121、第一子表面；122、连接面；123、第二子表面；

2、第二侧梁；3、防膨胀板；31、第一板；32、第二板；33、缓冲板；4、液冷板；5、加强部；6、溢胶槽；7、避让部；

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本实用新型的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

本实用新型提供了一种电池托盘。参照图1-图7所示，电池托盘包括：第一侧梁1、第二侧梁2和液冷板4。第一侧梁1和第二侧梁2连接，液冷板与所述第一侧梁1的连接，并和所述第二侧梁2连接，所述第一侧梁1、所述第二侧梁2和所述液冷板4围合形成容纳电池的容纳空间。

所述第一侧梁1包括子侧梁10和承载部11，所述所述承载部11的一端与所述子侧梁10连接，所述承载部11的另一端延伸至所述容纳空间内，所述承载部11用于直接支撑所述电池。

在本实用新型的实施例中，电池托盘主要包括第一侧梁1、第二侧梁2和液冷板4。第一侧梁和第二侧梁相互连接。例如第一侧梁1和第二侧梁2可以焊接相连或者铆接相连等。

在一个具体的实施例中，第一侧梁1和第二侧梁2各有一对，且构造成方形结构，对应地，液冷板4可为矩形液冷板4。液冷板4设置在第一侧梁1和第二侧梁2下方，并与第一侧梁1和第二侧梁2相互连接。在一个具体的实施例中，例如液冷板4与第一侧梁1的下表面铆接或者焊接等，液冷板4与第二侧梁2的下表面铆接或者焊接等。

当液冷板4与第一侧梁1铆接，并和第二侧梁2铆接时，第一侧梁1和第二侧梁2与液冷板4的固定和密封无需焊接，即避免了焊接区过大产生高温变形，提升良品率(降低报废和返工成本)，又节省了焊接、打磨、整形工作(降低操作成本)。其中第一侧梁1可以为电池托盘的长侧梁。第二侧梁2可以为电池托盘的短侧梁。

在该实施例中，由于第一侧梁1、第二侧梁2和液冷板4直接围合形成了容纳电池的容纳空间，在电池托盘上安装电池后，电池也就直接与液冷板4接触，液冷板4能够直接对电池进行降温处理，避免电池温度过高的情况。另外由于第一侧梁1、第二侧梁2和液冷板4直接围合形成了容纳电池的容纳空间，液冷板4也能够直接支撑电池。

在该实施例中，为了方便第一侧梁1与电池的配合，如图3至图6所示，子侧梁10的内侧形成有向内延伸的承载部11。子侧梁10和承载部11可以一体成型。承载部11相对于所述子侧梁10更靠近容纳空间设置，即承载部11位于子侧梁10的内侧，子侧梁10位于承载部11的外侧。

通过设置承载部11，在安装电池时，电池的端部可以安装在承载部11的上表面。承载部11可以起到支撑电池的作用，一定程度上保证了电池安装的可靠性。需要说明的是，这里的“向内延伸”指的是朝向容纳空间内部延伸的方向。

具体地，承载部11用于直接支撑电池，承载部、第二侧梁和液冷板围合形成了容纳电池的容纳空间。即在使用中，电池的部分(例如电池的端部)安置在承载部11上。电池的另一部分(例如除了电池端部的部分)安置在液冷板4上。在该实施例中，与液冷板承受电池重量相比，承载部11可以承受电池的大部分重量。在现有技术中，需要在电池托盘上额外设置底板，然后将电池放置在底板上，在底板上设置液冷板。相比于现有技术，本实用新型在第一侧梁1上形成承载部11，承载部11承受电池的重量，避免在电池托盘上额外设置底板，降低了电池托盘的整体重量，提升了电池托盘的承载能力。

在该实施例中，当液冷板4连接在第一侧梁1和第二侧梁2上，液冷板4的上表面可以与承载部11上表面平齐设置，在承载部11支撑电池时，液冷板4的上表面与承载部11的上表面平齐设置，液冷板4也可以起到支撑电池的作用。或者液冷板4的上表面可以与承载部11的上表面平齐，也可以保证具有一定间隙用于设置胶层等。

在一个可选的实施例中，参照图1-图6所示，所述第一侧梁1的横截面呈“L”形，子侧梁10和承载部11构成该“L”型的第一侧梁1；子侧梁10的横截面为“口”字形，承载部11的横截面为“U”形或者“C”形，承载部11的开口朝向所述子侧梁10。在该实施例中，具体限定了第一侧梁1的结构，但是需要说明的是，第一侧梁1的结构包括但不限于是此结构，第一侧梁1只要包括子侧梁10和与子侧梁10连接的承载部11即可。

在该实施例中，其中“横截面”为横截面是指用一个平面沿着垂直于几何体轴的方向去截那个几何体，从而得到的平面图形。

在一个实施例中，参照图1-图6所示，所述第二侧梁2具有开口部，所述第二侧梁2的开口部背离所述容纳空间。

在该实施例中，第二侧梁2的开口部背离容纳空间设置，即第二侧梁2的开口部朝外设置。一方面，在液冷板4与第一侧梁1和第二侧梁2连接后，可以在第二侧梁2上安装冷管接头，其中冷管接头的一端与液冷板4连接，冷管接头的另一端与外部冷却系统连接。由于第二侧梁2的开口部背离容纳空间设置，便于冷管接头的安装。例如由于第二侧梁2的开口部背离容纳空间设置，在第二侧梁2上安装冷管接头，便于操作螺丝对冷管接头进行安装。

另一方面，第二侧梁2上设置有开口部，简化了第二侧梁2的成型结构，可以降低第二侧梁2的整体重量，也相应地，降低了电池托盘的整体重量。

在一个具体的实施例中，第二侧梁2可以为U形侧梁，或者第二侧梁2为C形侧梁，或者第二侧梁2为“山”字形结构。本实施例对第二侧梁2的具体结构不作限定，只要第二侧梁2具有开口部即可。

在一个实施例中，参照图3-图5所示，所述子侧梁10内设置有加强部5，所述加强部5的宽度方向平行于所述第一侧梁1的宽度方向。

在该实施例中，在子侧梁10上设置加强部5，即在第一侧梁1的内部成型有加强结构，例如加强部为加强板，能够有效提升第一侧梁1的结构强度，从而提升电池托盘的整体强度。

在该实施例中，在子侧梁10内设置有所述加强部5。在子侧梁10内设置加强部5，提升子侧梁10的结构强度。

在一个可选的实施例中，参照图4所示，加强部5的宽度方向平行于电池托盘的宽度方向设置，加强部5将子侧梁内部空间分为沿子侧梁10的高度排布的两个子空间，加强部5这样设置，可以提升子侧梁10的挤压强度(在发生碰撞等情况，电池托盘的宽度方向容易受到挤压)，避免子侧梁10的变形。

在一个可选的实施例中，所述液冷板4的材质与所述第一侧梁1的材质和所述第二侧梁2的材质不同。所述液冷板4的强度小于第一侧梁1的强度，以及所述液冷板4的强度小于所述第二侧梁2的强度。

在该实施例中，液冷板4的材质和第一侧梁1的材质不同，以及液冷板4的材质和第二侧梁2的材质不同。采用不同材质制备液冷板4和侧梁(第一侧梁和第二侧梁)，在确保电池托盘结构强度的情况下，以降低电池托盘的重量。

具体地，本实施例限定液冷板4的强度小于第一侧梁1的强度，以及液冷板4的强度小于所述第二侧梁2的强度。在该实施例中“强度”是指屈服强度和抗拉强度。即液冷板4的屈服强度小于第一侧梁1的屈服强度，液冷板4的屈服强度小于第二侧梁2的屈服强度；液冷板4的抗拉强度小于第一侧梁1的抗拉强度，液冷板4的抗拉强度小于第二侧梁2的抗拉强度。

在一个例子中，电池托盘的第一侧梁1和第二侧梁2均采用HC820/1180DP高强钢板。液冷板4的材质为铝合金，液冷板4通过铝挤工艺成型。现有技术中，侧梁和液冷板均采用铝制材质，电池托盘的制造成本高，电池托盘的结构强度还相对较弱。相比于现有技术，本实施例在确保电池托盘结构强度的情况下，以降低电池托盘的重量，实现了电池托盘的轻量化设计。

在一个可选的实施例中，所述第一侧梁1和所述第二侧梁2均为钢板或者合金钢板，所述钢板的厚度、以及所述合金钢板的厚度在1mm-1.3mm范围内。

在该实施例中，对第一侧梁1和第二侧梁2采用材质的厚度进行限定，在确保第一侧梁1和第二侧梁2强度的情况下，降低了第一侧梁1的重量，以及降低了第二侧梁2的重量。

在一个例子中，电池托盘的第一侧梁1和第二侧梁2均采用1.2mm厚的HC820/1180DP高强钢板。

在一个具体的实施例中，在现有技术中，液冷板4通过铝挤工艺成型。当采用铝剂工艺成型液冷板4时，液冷板4的流道高度至少6mm以上，导致液冷压降比较大，且流道设计不灵活，电池包液冷效果不好。此外通过铝剂工艺成型的液冷板4，液冷板4的壁厚也需要1.5mm以上，所以在现有技术中，液冷板4的重量较重，成本较高。

在本实用新型的实施例中，液冷板4为两块1mm厚的3003MOD复合4045铝板(例如3系铝板)，经过冲压冲切等工艺做出冷却流道槽和安装孔及与第一侧梁1和第二侧梁2的装配台阶，再将两块铝板钎焊到一起。液冷板4冷板四周外圈用钢铆钉(80mm间距)铆接(外圈比内圈更易受机械损伤)，内圈通过结构密封胶实现密封和连接固定。

本实用新型提供的液冷板4的液冷效果好，液冷板4的重量较轻。

在一个实施例中，参照图3-图5所示，所述第一侧梁1的下表面12形成避让部7，所述避让部7具有顶壁和侧壁，所述顶壁和所述侧壁之间具有避让空间，至少部分所述液冷板4位于所述避让空间内，且至少部分所述液冷板4与所述顶壁和所述侧壁至少一者固定连接。

在该实施例中，液冷板4与第一侧梁1和第二侧梁2连接在一起，在第一侧梁1的下表面12形成避让部7，便于液冷板4的安装，以及确保了安装后的液冷板4不会凸出电池托盘的下表面12。

在该实施例中，避让部7具有顶壁和侧壁，顶壁和侧壁连接，进而两者之间具有避让空间，至少部分液冷板4位于避让空间内。例如在安装液冷板4后，液冷板4的侧端面可以与避让部7的侧壁抵接并且液冷板4的侧端面与避让部7固定连接，和/或者液冷板4的上表面可以和顶壁的表面抵接，并且液冷板4的上表面与顶壁固定连接，确保了安装后的液冷板4不会凸出电池托盘的下表面12，以及液冷板4的连接可靠性。

在一个实施例中，参照图3-图6所示，在沿所述第一侧梁1的宽度方向，所述第一侧梁1的下表面12包括第一子表面121、所述第二子表面123和连接面122，所述第一子表面121和所述第二子表面123通过所述连接面122连接。

所述第二子表面123相对于所述第一子表面121更靠近容纳空间设置，且在所述第一侧梁1的高度方向上，所述第二子表面123高于所述第一子表面121设置，所述第二子表面123构成了所述避让部7的顶壁，所述连接面122构成了所述避让部7的侧壁。

在该实施例中，在沿第一侧梁1的宽度方向(即承载部11的延伸方向)，第一侧梁1的下表面12包括第一子表面121、连接面122和第二子表面123，第二子表面123高于第一子表面121设置，使得在第一侧梁1的下表面12上形成了避让部7。

在该实施例中，连接面122起到了连接第一子表面121和第二子连接的作用。在一个可选的实施例中，连接面122的高度尺寸可以与液冷板4的厚度尺寸一致，避免液冷板4凸出于第一子表面121设置。

在一个可选的实施例中，在第一侧梁1和第二侧梁2的焊接过程中，第二侧梁2的下表面和第二子表面123平齐设置。

在一个实施例中，参照图3-图6所示，所述子侧梁10和所述承载部11为一体件，子侧梁10具有第一上表面101，承载部11具有第二上表面111，第二上表面111相对于第一上表面101更靠近容纳空间设置，且在第一侧梁1的高度方向上，第一上表面101高于第二上表面111设置。第一上表面101用于与电池包的密封盖连接，第二上表面111用于支撑电池。

在该实施例中，子侧梁10和承载部11为一体件，例如子侧梁10和承载部11采用辊压一体成型，辊压工艺可应用于强度、刚度较大的材料，例如钢材料。子侧梁10和承载部11辊压为一体件形成第一侧梁1，提升了第一侧梁1的结构强度。

第一侧梁1具有第一上表面101和第二上表面111，第一上表面101和第二上表面111之间存在高度差。即在第一侧梁1的高度方向上，第一上表面101高于第二上表面111设置。其中第一上表面101为子侧梁10的上表面。第二上表面111为承载部11的上表面。

在该实施例中，第一上表面101用于与电池包的密封盖连接。例如密封盖和第一上表面101通过螺栓固定连接。第二上表面111用于直接承载电池，即电池安装在第二上表面111上。

在一个实施例中，所述子侧梁包括子侧梁本体和加强部5，所述加强部5与所述子侧梁本体一体成型，在所述加强部5的宽度方向上，所述加强部5的一端部与所述子侧梁本体连接，所述加强部5的另一端部与所述子侧梁本体连接。

参照图6所示，C1为加强部5的一端部与子侧梁本体连接形成的连接点，C2为加强部5的一端部与子侧梁本体连接形成的连接点。例如采用焊接方式连接，C1为第一焊接位置，C2为第二焊接位置。

在一个具体的实施例中，子侧梁10为方梁结构。薄壁方梁的强度弱，从成形可行性上评估在方梁中间设计一条加强部(使得构成日字梁)。为兼顾承载电池重量，在日字梁上设计出承载部11(即在日字梁上设置吐舌形状)，同时增加了第一侧梁1宽度(吐舌方向)方向的强度。在一个可选的实施例中，加强板可以为两个，子侧梁10的横截面呈“目”字形。

在该实施例中，第一侧梁1的横截面结构复杂，整体折弯和冲压实现不了，拼焊效率又低且焊缝可靠性没有一体成型好，而且焊接产生高温容易变形。因此在该实施例中采用辊压工艺成型第一侧梁1。具体地，参照图6所示，采用辊压工艺先辊上口(即日字梁的上口)，在焊接处C1焊接封闭，然后再辊压承载部11结构处及下口(即日字梁的下口)，在焊接处C2焊接封闭。

在一个实施例中，所述第一侧梁1和所述第二侧梁2均为辊压件。

在该实施例中，第一侧梁1和第二侧梁2均为辊压件，即第一侧梁1和第二侧梁2均采用辊压工艺成型。由于辊压工艺可应用于强度、刚度较大的材料，例如钢材料。因此在本实用新型的实施例中，第一侧梁1和第二侧梁2的材质均为高强度钢。即当电池托盘的第一侧梁1和第二侧梁2均采用辊压工艺成型时，允许电池托盘采用强度、刚度较大的材料制成，有利于提高整个电池托盘的强度，使得电池托盘不易产生变形或溃缩。

在一个具体的实施例中，电池托盘的第一侧梁1采用1.2mm厚的HC820/1180DP高强钢板。电池托盘的第二侧梁2采用1.2mm厚的HC820/1180DP高强钢板设计成U型侧梁或者C型侧梁。第一侧梁1和第二侧梁2采用焊接工艺连接。参照图5所示，B示出了第一侧梁1和第二侧梁2焊接连接形成的焊缝。

在一个实施例中，参照图4所示，所述第一侧梁1的下表面12和所述液冷板4之间形成有溢胶槽6，和/或所述第二侧梁2的下表面和所述液冷板4之间形成有溢胶槽6。

在一个实施例中，第一侧梁1的下表面12和液冷板4之间形成有溢胶槽6。在另一个实施例中，第二侧梁2的下表面和液冷板4之间形成有溢胶槽6。在又一个实施例中，第一侧梁1的下表面12和液冷板4之间形成有溢胶槽6，以及在第二侧梁2的下表面和液冷板4之间形成有溢胶槽6。

在一个具体的实施例中，参图4所示，在承载部11的下表面12与液冷板4的上表面之间形成了溢胶槽6。例如液冷板4上形成了凹陷部，凹陷部和承载部11的下表面12配合在一起形成了溢胶槽6。

在一个例子中，液冷板4在冲压时预留有凹陷部，凹陷部和承载部11的下表面12配合在一起形成了溢胶槽6，在溢胶槽6内填充胶水，保证密封性。在一个可选的实施例中，在液冷板4上冲压成型的凹陷部结构一致，当胶水填充在凹陷部内，胶水固化后的形状统一，厚度均匀。

在该实施例中，液冷板4可以与第一侧梁1和第二侧梁2通过铆接在一起，然后再在溢胶槽6内填充胶水。液冷板4通过铆钉和胶水结合方式固定密封在第一侧梁1和第二侧梁2上。

在一个实施例中，参照图1、图2和图7所示，所述电池托盘还包括防膨胀板3，两个所述防膨胀板3沿所述第一侧梁1的长度方向相对设置。所述防膨胀板3与所述承载部11连接，和/或，所述防膨胀板3与所述子侧梁10连接。

在该实施例中，电池托盘还包括防膨胀板3，其中防膨胀板3用于防止电池膨胀。防膨胀板3可以与第一侧梁1焊接或者铆接等。

在该实施例中，电池托盘包括两个防膨胀板3，两个防膨胀板3的侧端面与第一侧梁1焊接。为了提高防膨胀板3的安装可靠性，防膨胀板3的表面可以与第二侧梁2直接焊接或者间接焊接。

当防膨胀板3与第二侧梁2间接焊接时，防膨胀板3和第二侧梁2通过连接部连接，其中连接部的一端与防膨胀板3焊接，连接部的另一端与第二侧梁2焊接，这样防膨胀板3和第二侧梁2之间形成了安装空间，其中安装空间的长度尺寸与连接部的长度一致，安装空间的宽度尺寸与第二侧梁2的长度尺寸一致。例如可以在安装空间内设置电池包的其他设备。

在一个具体的实施例中，参照图1和图2所示，所述子侧梁10具有侧面102，所述承载部11具有第二上表面111，所述侧面102和所述第二上表面111连接，所述防膨胀板3的侧端面与所述侧面102焊接，所述防膨胀板3的底面与所述第二上表面111连接。

在该实施例中，子侧梁10具有侧面102，其中侧面102为子侧梁10的内侧面，即为靠近容纳空间的侧面102。侧面102和承载部11的第二上表面111连接，例如侧面102和承载部11通过辊压方式一体成型。

在该实施例中，防膨胀板3的侧端面与子侧梁10的侧面102可以焊接在一起，防膨胀板3的底面可以与承载部11的第二上表面111焊接。即在该实施例中，承载部11的第二上表面111与防膨胀板3连接，承载部11能够支撑防膨胀板3，以此同时，承载部11的第二上表面111上安装电池，承载部11能够支撑电池。

在一个实施例中，参照图7所示，所述防膨胀板3包括板本体和缓冲板33，所述板本体形成容置腔，所述缓冲板33固定在所述容置腔内。

在该实施例中，板本体包括第一板31和第二板32，第一板31和第二板32焊接在一起形成了板本体。缓冲板33固定在板本体形成的容置腔内，缓冲板33起到对电池的缓冲作用。例如电池发生膨胀时，缓冲板33对电池起到缓冲作用。

在一个具体的实施例中，缓冲板为波浪形板，波浪形板具有两个呈波浪形的端面，两个所述端面在所述板本体的高度方向相对设置。波浪形板中波浪凸出凹进方向与电池的膨胀方式一致，使得防膨胀板3具有更好的防膨胀效果。例如波浪形可以为锯齿结构、与三角函数形状一致或者类似的结构等。

在一个具体的实施例中，防膨胀梁采用1.2mm厚的HC820/1180DP高强度钢板，中间加强钢板设计成波浪形状，与外包的板本体横竖交叉摆放并焊接成一体(如图7)，使防膨胀板3的强度如同一块长宽高同样尺寸的实心钢板。但是该实施例中，防膨胀板3的重量远远小于实现钢板的重量，相应地，降低了电池托盘的整体重量。

在一个可选的实施例中，参照图1所示，防膨胀板3的高度高于第一侧梁1的高度、以及第二侧梁2的高度。因此在电池托盘上设置密封盖时，密封盖并非是板状结构，密封盖包括平面板和与平面板连接的四个侧板，密封盖的横截面是呈倒U型。

根据本实用新型的第二方面，提供了一种电池包，其特征在于，所述电池包包括电池和密封盖和如第一方面所述的电池托盘，所述密封盖与所述电池托盘密封连接并形成用于容纳所述电池的密封空间。

在该实施例中，电池托盘应用到电池包中，降低了电池包的整体重量。

根据本实用新型的第三方面，提供了一种车辆，所述车辆包括如第二方面所述的电池包。例如车辆为混合动力车辆或者电动力车辆。

上文实施例中重点描述的是各个实施例之间的不同，各个实施例之间不同的优化特征只要不矛盾，均可以组合形成更优的实施例，考虑到行文简洁，在此则不再赘述。

虽然已经通过示例对本实用新型的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本实用新型的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本实用新型的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本实用新型的范围由所附权利要求来限定。

Claims (11)

1.一种电池托盘，其特征在于，包括：第一侧梁(1)、第二侧梁(2)和液冷板(4)；

所述第一侧梁(1)和所述第二侧梁(2)连接，所述液冷板(4)与所述第一侧梁(1)连接，并和所述第二侧梁(2)连接，所述第一侧梁(1)、所述第二侧梁(2)和所述液冷板(4)围合形成容纳电池的容纳空间；

所述第一侧梁(1)包括子侧梁(10)和承载部(11)，所述承载部(11)一端与所述子侧梁(10)连接，所述承载部(11)另一端延伸至所述容纳空间内，所述承载部(11)用于直接支撑所述电池。

2.根据权利要求1所述的电池托盘，其特征在于，所述第二侧梁(2)具有开口部，所述第二侧梁(2)的开口部背离所述容纳空间。

3.根据权利要求1所述的电池托盘，其特征在于，所述第一侧梁(1)的下表面(12)上形成避让部(7)，所述避让部(7)具有顶壁和侧壁，所述顶壁和所述侧壁之间具有避让空间，至少部分所述液冷板(4)位于所述避让空间内，且至少部分所述液冷板(4)与所述顶壁和所述侧壁至少一者固定连接。

4.根据权利要求3所述的电池托盘，其特征在于，在沿所述第一侧梁(1)的宽度方向，所述第一侧梁(1)的下表面(12)包括第一子表面(121)、第二子表面(123)和连接面(122)，所述第一子表面(121)和所述第二子表面(123)通过所述连接面(122)连接；

所述第二子表面(123)相对于所述第一子表面(121)更靠近所述容纳空间设置，且在所述第一侧梁(1)的高度方向上，所述第二子表面(123)高于所述第一子表面(121)设置，所述第二子表面(123)构成所述避让部(7)的顶壁，所述连接面(122)构成所述避让部(7)的侧壁。

5.根据权利要求1-4任一项所述的电池托盘，其特征在于，所述子侧梁(10)和所述承载部(11)为一体件，所示子侧梁(10)具有第一上表面(101)，所述承载部(11)具有第二上表面(111)，在所述第一侧梁(1)的高度方向上，所述第二上表面(111)低于所述第一上表面(101)设置，所述第一上表面(101)用于与密封盖连接，所述第二上表面(111)用于直接支撑电池。

6.根据权利要求5所述的电池托盘，其特征在于，所述子侧梁包括子侧梁本体和加强部(5)，所述加强部(5)与所述子侧梁本体一体成型，在所述加强部(5)的宽度方向上，所述加强部(5)的一端部与所述子侧梁本体连接，所述加强部(5)的另一端部与所述子侧梁本体连接。

7.根据权利要求1所述的电池托盘，其特征在于，所述第一侧梁(1)的下表面(12)和所述液冷板(4)之间形成有溢胶槽(6)，和/或所述第二侧梁(2)的下表面和所述液冷板(4)之间形成有溢胶槽(6)。

8.根据权利要求1所述的电池托盘，其特征在于，所述电池托盘还包括防膨胀板(3)，两个所述防膨胀板(3)沿所述第一侧梁(1)的长度方向相对设置；

所述防膨胀板(3)与所述承载部(11)连接，和/或，所述防膨胀板(3)与所述子侧梁(10)连接。

9.根据权利要求8所述的电池托盘，其特征在于，所述防膨胀板(3)包括板本体和缓冲板(33)，所述板本体形成容置腔，所述缓冲板(33)固定在所述容置腔内。

10.一种电池包，其特征在于，所述电池包包括电池和密封盖和如权利要求1-9任一项所述的电池托盘，所述密封盖与所述电池托盘密封连接并形成用于容纳所述电池的密封空间。

11.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括如权利要求10所述的电池包。

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