CN111665448A - 一种电池自动检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池自动检测设备，包括多功能检测模块；所述多功能检测模块包括转盘和环绕所述转盘依次设置的OCV检测装置、极耳整形装置和极耳切割装置；所述OCV检测装置远离所述极耳整形装置的一侧设置有电池上料工位，所述极耳切割装置远离所述极耳整形装置的一侧设置有电池下料工位；所述电池自动检测设备还包括入料模块和出料模块。本发明提供的电池自动检测设备，通过将OCV检测装置、极耳整形装置及极耳切割装置依次环绕转盘设置，实现单台设备对电池的OCV检测、极耳整形、及极耳切割的操作，减少了设备数量，降低了占地面积，简化了生产工序和提高了生产效率。

Description

一种电池自动检测设备

技术领域

本发明涉及电池检测技术领域，尤其涉及一种电池自动检测设备。

背景技术

一般地，电池在完成生产后要进行多步操作，例如OCV检测(OCV全称Open circuitvoltage，中文叫做开路电压，OCV测试主要是通过连接在电压测试仪和内阻测试仪上的探针压在软包电池的正负极耳上测量电池特性，OCV测试是电池测试中比较重要的一环)、极耳整形(压平电池的极耳，使极耳部分变得平整)等。

传统的生产工艺中每一种检测均需要一种独立的检测设备，设备数量较多，而且占用大量的空间，还需要配备大量的操作人员，不利于简化工序和提高生产效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池自动检测设备，来解决目前设备数量多且占用空间大的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种电池自动检测设备，包括多功能检测模块；

所述多功能检测模块包括用于驱动电池转动的转盘和环绕所述转盘依次设置的OCV检测装置、极耳整形装置和极耳切割装置；

所述OCV检测装置远离所述极耳整形装置的一侧设置有电池上料工位，所述极耳切割装置远离所述极耳整形装置的一侧设置有电池下料工位；

所述电池自动检测设备还包括用于将电池输送至所述电池上料工位的入料模块和用于将位于所述电池下料工位上的电池从所述多功能检测模块取出的出料模块。

可选地，所述电池下料工位与所述极耳切割装置之间设置有至少一个第一预留工位；

所述电池上料工位与所述电池下料工位之间设置有至少一个第二预留工位。

可选地，所述OCV检测装置包括两用于放置被所述转盘从所述电池上料工位取出后的电池上的极耳的OCV检测工位；

所述OCV检测工位的底部一侧设置有OCV升降组件和用于支撑电池上的极耳的OCV垫板；所述OCV升降组件包括用于驱动所述OCV垫板沿竖直方向运动的活动端；

所述OCV检测工位的一侧设置有探针升降组件和用于对位于所述OCV检测工位上的电池进行OCV检测的四线探针；所述探针升降组件包括用于驱动所述四线探针沿竖直方向运动的活动端；

所述OCV检测工位的一侧还设置有圆柱状的测温立杆；

所述测温立杆外可活动地套设有测温夹紧板；所述测温夹紧板上设置有用于对位于两OCV检测工位上的电池进行温度检测的温度感应器。

可选地，所述极耳整形装置包括两用于放置被所述转盘从所述OCV检测装置中取出后的电池上的极耳整形工位；

所述整形工位的底部设置有整形升降组件和用于支撑电池上的极耳的整形垫板；所述整形升降组件包括用于驱动所述整形垫板沿竖直方向运动的活动端；

所述整形工位的顶部设置有保压气缸，所述保压气缸的伸缩端固定连接有用于压紧电池的保压板；

所述整形工位的顶部还设置有辊子升降组件和用于以辊压的方式压平极耳的整形辊子；所述辊子升降组件包括用于驱动所述整形辊子沿竖直方向运动的活动端；

所述辊子升降组件还连接有用于驱动所述整形辊子沿水平方向移动的辊子平推组件。

可选地，所述极耳切割装置包括两用于放置被所述转盘从所述极耳整形装置中取出后的电池上的极耳的切割工位；

所述切割工位的底部设置有陶瓷下切刀，所述切割工位的顶部设置有极耳切割气缸；

所述极耳切割气缸的活动端固定连接有用于与所述陶瓷下切刀配合切除极耳的陶瓷上切刀。

可选地，所述极耳切割装置还包括极耳切割固定板；所述陶瓷下切刀和所述极耳切割气缸均设置于所述极耳切割固定板上；

所述极耳切割固定板沿水平方向滑动连接有极耳切割支撑板，所述极耳切割支撑板上设置有切割进给组件，所述切割进给组件包括用于驱动所述极耳切割固定板沿进给方向运动的活动端；

所述极耳切割支撑板沿竖直方向滑动连接有极耳切割底座，所述极耳切割底座上设置有切割升降组件，所述切割升降组件包括用于驱动所述极耳切割支撑板沿竖直方向滑动的活动端。

可选地，所述转盘上连接有快换吸盘，所述快换吸盘包括吸附板，所述吸附板开设有与抽气设备连通的真空槽；

所述吸附板上设置有用于覆盖所述真空槽的密封板，且开设有若干用于吸附电池的吸附孔；

所述密封板可拆卸地连接有硅胶垫，所述硅胶垫上开设有若干贯穿孔。

可选地，所述出料模块包括厚度及尺寸检测装置；

所述厚度及尺寸检测装置包括厚度及尺寸检测台；所述厚度及尺寸检测台的两端分别设置有用于检测电池厚度的厚度检测组件；

所述厚度及尺寸检测台还连接有用于检测电池尺寸的视觉检测系统；

两个所述厚度检测组件之间设置有两个用于将电池送往所述厚度检测组件的检测位的电池移动平台；

所述厚度及尺寸检测装置与所述多功能检测模块之间设置有用于将位于所述电池下料工位的电池抓取至所述电池移动平台上的出料机械手。

可选地，所述出料模块还包括用于对电池进行检测的第一X光检测装置和第二X光检测装置；所述第一X光检测装置和所述第二X光检测装置均设有X光检测上料位；

所述第一X光检测装置和所述第二X光检测装置之间设置有用于接收所述出料机械手从所述厚度及尺寸检测装置中取出的电池并将电池传送至所述X光检测上料位的所述的出料传送带。

可选地，所述第一X光检测装置和所述第二X光检测装置均包括X光检测工位；

所述X光检测工位的一端设置有X光管，另一端设置有探测器；

所述X光检测工位的一侧还设置有用于将电池从所述X光检测上料位抓取至所述X光检测工位的X光机械手模组。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明提供的电池自动检测设备，通过将OCV检测装置、极耳整形装置及极耳切割装置依次环绕转盘设置，实现单台设备对电池的OCV检测、极耳整形、及极耳切割的操作，减少了设备数量，降低了占地面积，简化了生产工序和提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例提供的电池自动检测设备的整体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的电池自动检测设备的内部整体结构示意图；

图3为本发明实施例的入料模块的整体结构示意图；

图4为本发明实施例的托盘移载模组的整体结构示意图；

图5为本发明实施例的空盘移载模组的整体结构示意图；

图6为本发明实施例的取料机器人的结构示意图；

图7为本发明实施例的多功能检测模块的整体结构示意图；

图8为本发明实施例的OCV检测装置的整体结构示意图；

图9为本发明实施例的极耳整形装置的整体结构示意图；

图10为本发明实施例的极耳切割装置的整体结构示意图；

图11为本发明实施例的快换吸盘的整体结构示意图；

图12为本发明实施例的厚度及尺寸检测装置的整体结构示意图；

图13为本发明实施例的出料模块的局部结构示意图。

图示说明：1、入料模块；

11、托盘传送模块；111、托盘传送拉带；112、托盘阻挡气缸；113、托盘限位挡板；114、托盘升降模组；

12、空盘移载模组；121、水平移动模组；122、垂直升降气缸；123、抖动分料气缸；124、辅助分料气缸；125、位置可调吸嘴；

13、取料机器视觉装置；

14、取料机器人；141、抽气底座；142、吸头；

15、入料平台；16、转移机器人；

2、出料模块；21、厚度及尺寸检测装置；211、厚度及尺寸检测台；212、厚度检测组件；213、电池移动平台；214、视觉检测系统；

22、出料机械手；

23、第一X光检测装置；24、第二X光检测装置；231、X光管；232、采集器；233、X光机械手模块；

25、出料传送带；261、第一NG出料传送带；262、第二NG出料传送带；27、NG分拣手；

3、多功能检测模块；31、转盘；311、快换吸盘；3111、吸附板；3112、密封板；3113、硅胶垫；

32、OCV检测装置；321、OCV检测工位；322、OCV升降组件；323、OCV垫板；324、探针升降组件；325、四线探针；326、测温立杆；327、测温夹紧板；328、温度感应器；

33、极耳整形装置；331、整形工位；332、整形升降组件；333、整形垫板；334、保压气缸；335、保压板；336、辊子升降组件；337、整形辊子；338、辊子平推组件；

34、极耳切割装置；341、切割工位；342、陶瓷下切刀；343、陶瓷上切刀；344、极耳切割气缸；345、极耳切割固定板；346、极耳切割支撑板；347、切割进给组件；348、极耳切割底座；349、切割升降组件；

35、电池上料工位；36、电池下料工位；37、第一预留工位；38、第二预留工位；

4、托盘。

具体实施方式

为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

请参考图1至图13，图1为本发明实施例提供的电池自动检测设备的整体结构示意图，图2为本发明实施例提供的电池自动检测设备的内部整体结构示意图，图3为本发明实施例的入料模块的整体结构示意图，图4为本发明实施例的托盘移载模组的整体结构示意图,图5为本发明实施例的空盘移载模组的整体结构示意图，图6为本发明实施例的取料机器人的结构示意图，图7为本发明实施例的多功能检测模块的整体结构示意图，图8为本发明实施例的OCV检测装置的整体结构示意图，图9为本发明实施例的极耳整形装置的整体结构示意图，图10为本发明实施例的极耳切割装置的整体结构示意图，图11为本发明实施例的快换吸盘的整体结构示意图，图12为本发明实施例的厚度及尺寸检测装置的整体结构示意图，图13为本发明实施例的出料模块的局部结构示意图。

本发明实施例提供的电池自动检测设备，主要应用于电池生产线中，通过对其结构进行优化，使OCV检测装置32、极耳整形装置33和极耳切割装置34等多个设备整合于其中，优化电池生产线的设备数量和占地空间，以提高生产效率。

如图2至图4所示，入料模块1包括托盘传送模块11、空盘移载模组12以及取料机器人和机器视觉模块。托盘传送模块11包括托盘传送拉带111、托盘阻挡气缸112、托盘限位挡板113和托盘升降模组114。

托盘传送拉带111用于将整摞托盘4从托盘进料位水平传送至托盘上升位，或者将整摞托盘4从托盘下降位传送至托盘出料位。托盘阻挡气缸112用于隔离进/出料位和升/降位托盘4。托盘限位挡板113用于限制托盘4的左右位置，保证托盘4在水平传送过程和升降过程的位置平整。托盘升降模组114用于垂直升降整摞托盘4。托盘传送模块11的数量为两套，一套用于实现托盘4传入和上升，另一套用于实现托盘4传出和下降。

进一步地，如图5所示，空盘移载模组12包括水平移动模组121、垂直升降气缸122、抖动分料气缸123、辅助分料气缸124和位置可调吸嘴125。水平移动模组121用于驱动垂直升降气缸122水平移动，将位于托盘4上料位被取走电池后的空的托盘4，逐个移载到托盘4下料位。垂直升降气缸122用于实现位置可调吸嘴125垂直方向运动。吸取托盘4后，抖动分料气缸123进行小行程、快速往返运动，抖动分离下层托盘4。吸取托盘4同时，辅助分料气缸124顶住托盘4中心，使托盘4有一定变形，迫使下层托盘4分离。可以根据托盘4的尺寸和外形，快速调整位置可调吸嘴125的位置。空盘移载模组12用于移载空载的托盘4，将空载的托盘4从托盘上料位移载到托盘下料位。

另外地，取料机器人和机器视觉模块包括取料机器视觉装置13和取料机器人14。取料机器视觉装置13采用高清CCD，对托盘4进行拍照，检测托盘4盘内有无电池以及检测托盘4内电池的位置；取料机器视觉装置13采用面光源，正面打光。取料机器人14根据取料机器视觉装置13视觉识别的电池位置，从托盘4取电池放至入料平台15。取料机器人14使用快换吸盘15，为适应尺寸差异较大的电池，需要更换不同的吸盘。机器人视觉对托盘4上料位置的托盘4进行拍照，识别托盘4内有无电池和以及识别电池在托盘4内的位置；取料机器人14根据视觉识别的结果吸取电池，完成电池上料。

入料平台15用于接收从入料模块1送来的电池。入料平台15传入电池，转移机器人2吸取电池，转移机器视觉装置进行移动拍照定位和进行极耳变形检测后，转移机器人2将电池放置到电池上料工位35。

进一步地，如图6所示，取料机器人14上设置有抽气底座141和吸头142，吸头142通过磁铁与抽气底座141连接，吸头142和抽气底座141通过定位销确保相对位置一致，根据电池尺寸不同，可以更换不同的吸头142，从而适应尺寸差异较大的电池。

进一步地，如图1、图2及图7所示；电池自动检测设备，包括多功能检测模块3；多功能检测模块3包括转盘31和环绕转盘31依次设置的OCV检测装置32、极耳整形装置33和极耳切割装置34；

电池自动检测设备还包括用于将电池输送至多功能检测模块3的入料模块1和用于将电池从多功能检测模块3取出的出料模块2。

其通过创新的结构布局和机构设计，将OCV检测装置32、极耳整形装置33及极耳切割装置34有效地整合，减少了设备数量，降低了占地面积，简化了生产工序和提高了生产效率。

OCV检测装置32远离极耳整形装置33的一侧设置有电池上料工位35，极耳切割装置34远离极耳整形装置33的一侧设置有电池下料工位36；

电池下料工位36与极耳切割装置34之间设置有至少一个第一预留工位37；电池上料工位35与电池下料工位36之间设置有至少一个第二预留工位38。其中，第一预留工位37可以方便后期增加其它功能，例如IV检测电池边电阻、边电压检测功能等。第二预留工位38可以方便后期增加其他功能，例如检测吸附板3111的平行度等。

进一步地，如图8所示，OCV检测装置32包括两OCV检测工位321；

OCV检测工位321的底部设置有OCV升降组件322；OCV升降组件322的活动端固定连接有用于支撑电池上的极耳的OCV垫板323；

OCV检测工位321的一侧设置有探针升降组件324；探针升降组件324的活动端固定连接有用于对位于OCV检测工位321上的电池进行OCV检测的四线探针325；

OCV检测工位321的一侧还设置有圆柱状的测温立杆326；

测温立杆326外可活动地套设有测温夹紧板327；测温夹紧板327上设置有用于对位于两OCV检测工位321上的电池进行温度检测的温度感应器328。

具体地，OCV检测装置32采用电池内阻测试仪检测电池内阻，接线采用四线交流法；采用数字万用表检测开路电压。设置有双OCV检测工位321。温度感应器328的前后位置以及高度均可调节。四线探针325采用四线交流法接线要求的探针结构。

进一步地，如图9所示，极耳整形装置33包括两整形工位331；

整形工位331的底部设置有整形升降组件332；整形升降组件332的活动端固定连接有用于支撑电池上的极耳的整形垫板333；

整形工位331的顶部设置有保压气缸334，保压气缸334的伸缩端固定连接有用于压紧电池的保压板335；

整形工位33的顶部还设置有辊子升降组件336，辊子升降组件336的活动端固定连接有用于以辊压的方式压平极耳的整形辊子337；

辊子升降组件336还连接有用于驱动整形辊子337沿水平方向移动的辊子平推组件338。

具体地，保压气缸334用于实现电池的保压，避免电池在极耳整形时，位置发生错动。整形辊子337用于辊压极耳，实现极耳整形捋平。保压板335用于压住电池，避免电池位置发生错动。整形垫板333用于与整形辊子337配合，实现极耳整形捋平。

进一步地，如图10所示，极耳切割装置34包括两切割工位341；

切割工位341的底部设置有陶瓷下切刀342，切割工位341的顶部设置有极耳切割气缸344；

极耳切割气缸344的活动端固定连接有用于与陶瓷下切刀342配合切除极耳的陶瓷上切刀343。

极耳切割装置34还包括极耳切割固定板345；陶瓷下切刀342和极耳切割气缸344均设置于极耳切割固定板345上；

极耳切割固定板345沿水平方向滑动连接有极耳切割支撑板346，极耳切割支撑板346上设置有切割进给组件347，切割进给组件347的活动端与极耳切割固定板345固定连接；

极耳切割支撑板346沿竖直方向滑动连接有极耳切割底座348，极耳切割底座348上设置有切割升降组件349，切割升降组件349的活动端与极耳切割支撑板346固定连接。需要补充的是，极耳切割支撑板346和极耳切割底座348之间设置有用于回收废料的废料回收盒。

具体地，陶瓷上切刀343和陶瓷下切刀342配合，切除极耳。切割升降组件349用于实现整套装置的升降，能匹配电池的高度。切割进给组件347用于驱动切刀前后运动，控制极耳裁切长度。

进一步地，如图11所示，转盘31上连接有快换吸盘311，快换吸盘311包括吸附板3111，吸附板3111开设有与抽气设备连通的真空槽；吸附板3111上设置有用于覆盖真空槽的密封板3112，且开设有若干用于吸附电池的吸附孔，吸附孔连通真空槽以产生负压；密封板3112可拆卸地连接有硅胶垫3113，硅胶垫3113上开设有若干贯穿孔。通过更换吸附孔开孔位置和数量不同的硅胶垫3113，可以适应尺寸差异较大的电池。

需要补充的是，快换吸盘311的吸附板3111开设有两个真空槽，密封板3112连接有两块硅胶垫3113；快换吸盘311与转盘31之间还连接有能驱动快换吸盘311沿切向运动的切向驱动组件；转盘31内设置有通过伺服电机驱动的凸轮分割器，凸轮分割器用于驱动转盘311旋转。

如图12所示，出料模块2包括厚度及尺寸检测装置21；

厚度及尺寸检测装置21包括厚度及尺寸检测台211；厚度及尺寸检测台211的两端分别设置有用于检测电池厚度的厚度检测组件212；

厚度及尺寸检测台211还连接有用于检测电池尺寸的视觉检测系统214；

两个厚度检测组件212之间设置有两个用于将电池送往厚度检测组件212的检测位的电池移动平台213；

厚度及尺寸检测装置21与多功能检测模块3之间设置有用于将位于电池下料工位36的电池抓取至电池移动平台213上的出料机械手22。

需要补充的是，视觉检测系统214采用高清CCD、远心镜头，对电池逐个拍照，检测电池长、宽、极耳边距等参数；采用面光源，背光源，光源设置在电池移动平台213下方。厚度检测组件1101给电池施加设定的压力，利用杠杆原理控制压力；保压规定时间后，采用数字式位移表检测电池厚度。电池移动平台213的底板采用玻璃材质，可以透光；底板设置有吸附孔，可以吸附电池；电池随电池移动平台213在取料位置、放料位置、厚度检测位置和尺寸检测位置之间按设定程序移动。

具体地，设置两组厚度检测组件212及两个电池移动平台213可以节省等待时间、提高检测效率。示例性的，出料机械手22将未检测的电池放入其中一个电池移动平台213，该电池移动平台213将电池送入其中一个厚度检测组件212进行厚度检测；另一个电池移动平台213从另一个魔都检测组件212将检测完的电池移入出料机械手22能抓取的位置。

当厚度及尺寸检测装置21对电池检测完成后，出料机械手22将合格的电池放入出料传送带25以进行下一步检测，或将不合格的电池放入第一NG出料传送带261。

进一步地，如图13所示，出料模块2还包括用于对电池进行检测的第一X光检测装置23和第二X光检测装置24；第一X光检测装置23和第二X光检测装置24均设有X光检测上料位；

第一X光检测装置23和第二X光检测装置24之间设置有用于接收出料机械手22从厚度及尺寸检测装置21中取出的电池并将电池传送至X光检测上料位的的出料传送带25。

通过相互独立，互不影响的第一X光检测装置23和第二X光检测装置24对出料传送带25的电池交替检测，以增加电池的检测效率。

具体地，第一X光检测装置23和第二X光检测装置24均包括X光检测工位；

X光检测工位的一端设置有X光管231，另一端设置有探测器232；

X光检测工位的一侧还设置有用于将电池从X光检测上料位抓取至X光检测工位的X光机械手模组232。

需要补充的是，探测器232用于接收X光管231发出的X光线成像，可以采用图像增强器和CCD的组合替换探测器232。具体地，当第一X光检测装置23或第二X光检测装置24检测到电池的四角中有任一角不合格时，X光机械手模组会将其放置在出料传送带25两侧的第二NG出料传送带262上。

综上所述，电池的流转流程为：

(1)载有电池的托盘4从进入入料模块1，电池被取料机器人14转移到入料平台15上，空的托盘4被往前运输至托盘出料位；

(2)入料平台15将电池滑动至转移机器人16处，转移机器人2将电池转移至转盘31的电池上料工位35；

(3)转盘4逆时针转动，电池依次经过OCV检测、极耳整形及极耳切割；出料机械手22将经过以上检测均合格的电池放置到厚度及尺寸检测装置21的电池移动平台213上；将未能全部合格的电池放置到第一NG出料传送带261上；

(4)经过厚度和尺寸检测，出料机械手22将检测合格的电池放置到良品出料传送带12上，将检测不合格的电池放置到第一NG出料传送带261上；

(5)第一X光检测装置23或第二X光检测装置24对电池进行X光四角检测，并将不合格的电池放入第二NG出料传送带262上。

以上，电池自动检测设备，通过将各种检测步骤集成于一台设备中，减少了设备数量，减少了占地空间，以提高生产效率。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种电池自动检测设备，其特征在于，包括多功能检测模块(3)；

所述多功能检测模块(3)包括用于驱动电池转动的转盘(31)和环绕所述转盘(31)依次设置的OCV检测装置(32)、极耳整形装置(33)和极耳切割装置(34)；

所述OCV检测装置(32)远离所述极耳整形装置(33)的一侧设置有电池上料工位(35)，所述极耳切割装置(34)远离所述极耳整形装置(33)的一侧设置有电池下料工位(36)；

所述电池自动检测设备还包括用于将电池输送至所述电池上料工位(35)的入料模块(1)和用于将位于所述电池下料工位(36)上的电池从所述多功能检测模块(3)取出的出料模块(2)。

2.根据权利要求1所述的电池自动检测设备，其特征在于，所述电池下料工位(36)与所述极耳切割装置(34)之间设置有至少一个第一预留工位(37)；

所述电池上料工位(35)与所述电池下料工位(36)之间设置有至少一个第二预留工位(38)。

3.根据权利要求1所述的电池自动检测设备，其特征在于，所述OCV检测装置(32)包括两用于放置被所述转盘(31)从所述电池上料工位(35)取出后的电池上的极耳的OCV检测工位(321)；

所述OCV检测工位(321)的底部一侧设置有OCV升降组件(322)和用于支撑电池上的极耳的OCV垫板(323)；所述OCV升降组件(322)包括用于驱动所述OCV垫板(323)沿竖直方向运动的活动端；

所述OCV检测工位(321)的一侧设置有探针升降组件(324)和用于对位于所述OCV检测工位(321)上的电池进行OCV检测的四线探针(325)；所述探针升降组件(324)包括用于驱动所述四线探针(325)沿竖直方向运动的活动端；

所述OCV检测工位(321)的一侧还设置有圆柱状的测温立杆(326)；

所述测温立杆(326)外可活动地套设有测温夹紧板(327)；所述测温夹紧板(327)上设置有用于对位于两OCV检测工位(321)上的电池进行温度检测的温度感应器(328)。

4.根据权利要求1所述的电池自动检测设备，其特征在于，所述极耳整形装置(33)包括两用于放置被所述转盘(31)从所述OCV检测装置(32)中取出后的电池上的极耳整形工位(331)；

所述整形工位(331)的底部设置有整形升降组件(332)和用于支撑电池上的极耳的整形垫板(333)；所述整形升降组件(332)包括用于驱动所述整形垫板(333)沿竖直方向运动的活动端；

所述整形工位(331)的顶部设置有保压气缸(334)，所述保压气缸(334)的伸缩端固定连接有用于压紧电池的保压板(335)；

所述整形工位(33)的顶部还设置有辊子升降组件(336)和用于以辊压的方式压平极耳的整形辊子(337)；所述辊子升降组件(336)包括用于驱动所述整形辊子(337)沿竖直方向运动的活动端；

所述辊子升降组件(336)还连接有用于驱动所述整形辊子(337)沿水平方向移动的辊子平推组件(338)。

5.根据权利要求1所述的电池自动检测设备，其特征在于，所述极耳切割装置(34)包括两用于放置被所述转盘(31)从所述极耳整形装置(33)中取出后的电池上的极耳的切割工位(341)；

所述切割工位(341)的底部设置有陶瓷下切刀(342)，所述切割工位(341)的顶部设置有极耳切割气缸(344)；

所述极耳切割气缸(344)的活动端固定连接有用于与所述陶瓷下切刀(342)配合切除极耳的陶瓷上切刀(343)。

6.根据权利要求5所述的电池自动检测设备，其特征在于，所述极耳切割装置(34)还包括极耳切割固定板(345)；所述陶瓷下切刀(342)和所述极耳切割气缸(344)均设置于所述极耳切割固定板(345)上；

所述极耳切割固定板(345)沿水平方向滑动连接有极耳切割支撑板(346)，所述极耳切割支撑板(346)上设置有切割进给组件(347)，所述切割进给组件(347)包括用于驱动所述极耳切割固定板(345)沿进给方向运动的活动端；

所述极耳切割支撑板(346)沿竖直方向滑动连接有极耳切割底座(348)，所述极耳切割底座(348)上设置有切割升降组件(349)，所述切割升降组件(349)包括用于驱动所述极耳切割支撑板(346)沿竖直方向滑动的活动端。

7.根据权利要求1所述的电池自动检测设备，其特征在于，所述转盘(31)上连接有快换吸盘(311)，所述快换吸盘(311)包括吸附板(3111)，所述吸附板(3111)开设有与抽气设备连通的真空槽；

所述吸附板(3111)上设置有用于覆盖所述真空槽的密封板(3112)，且开设有若干用于吸附电池的吸附孔；

所述密封板(3112)可拆卸地连接有硅胶垫(3113)，所述硅胶垫(3113)上开设有若干贯穿孔。

8.根据权利要求2所述的电池自动检测设备，其特征在于，所述出料模块(2)包括厚度及尺寸检测装置(21)；

所述厚度及尺寸检测装置(21)包括厚度及尺寸检测台(211)；所述厚度及尺寸检测台(211)的两端分别设置有用于检测电池厚度的厚度检测组件(212)；

所述厚度及尺寸检测台(211)还连接有用于检测电池尺寸的视觉检测系统(214)；

两个所述厚度检测组件(212)之间设置有两个用于将电池送往所述厚度检测组件(212)的检测位的电池移动平台(213)；

所述厚度及尺寸检测装置(21)与所述多功能检测模块(3)之间设置有用于将位于所述电池下料工位(36)的电池抓取至所述电池移动平台(213)上的出料机械手(22)。

9.根据权利要求8所述的电池自动检测设备，其特征在于，所述出料模块(2)还包括用于对电池进行检测的第一X光检测装置(23)和第二X光检测装置(24)；所述第一X光检测装置(23)和所述第二X光检测装置(24)均设有X光检测上料位；

所述第一X光检测装置(23)和所述第二X光检测装置(24)之间设置有用于接收所述出料机械手(22)从所述厚度及尺寸检测装置(21)中取出的电池并将电池传送至所述X光检测上料位的所述的出料传送带(25)。

10.根据权利要求9所述的电池自动检测设备，其特征在于，所述第一X光检测装置(23)和所述第二X光检测装置(24)均包括X光检测工位；

所述X光检测工位的一端设置有X光管(231)，另一端设置有探测器(232)；

所述X光检测工位的一侧还设置有用于将电池从所述X光检测上料位抓取至所述X光检测工位的X光机械手模组(232)。

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