CN111663732A - 一种纸面石膏板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种纸面石膏板及其制备方法。所述纸面石膏板包括护面纸和芯板，所述纸面石膏板芯板原料包括如下组分：脱硫石膏熟料、水、发泡剂、玻璃纤维和缓凝剂；所述护面纸与板芯接触的一面喷洒有淀粉溶液。纸面石膏板的制备步骤如下：称量脱硫石膏熟料和玻璃纤维并混合均匀，得到混合物；称量水、发泡剂和缓凝剂并混合均匀，得到混合液；称量改性淀粉，并将改性淀粉与水混合，得到淀粉溶液并加热，或者称量预糊化淀粉，并将预糊化淀粉与水混合，搅拌制成淀粉溶液；之后在混合液中加入混合物，制成石膏料浆；在上下护面纸上均匀喷洒淀粉溶液；将石膏料浆与护面纸搭接粘牢成型，制得湿板，待湿板凝固后经干燥后的湿板即为纸面石膏板。

Description

一种纸面石膏板及其制备方法
技术领域
本文涉及建筑材料技术，具体为一种纸面石膏板及其制备方法，尤指一种纸面石膏板生产过程中改性淀粉的添加方式及纸面石膏板制备方法。
背景技术
脱硫石膏是燃煤电厂烟气脱硫的产物，随着燃煤电厂烟气脱硫项目的推广，我国每年的脱硫石膏产量惊人。脱硫石膏广泛用于建材等行业，促进了国家环保循环经济的进一步发展，而且还大大降低了天然石膏的开采量，保护了资源。如果不能对脱硫石膏进行有效地处理与应用，不仅是对资源的浪费，还会对环境造成二次污染。
目前利用脱硫石膏制备纸面石膏板的技术较为成熟。护面纸提供了纸面石膏板70％的强度，护面纸和板芯的粘结不良会影响石膏板的力学性能及应用。而改性淀粉是纸面石膏板常用的粘结剂，通常与石膏料浆混合添加，在板材干燥过程中随板芯内多余自由水的蒸发迁移至板芯与护面纸的临界面，形成一层糊状薄膜将护面纸粘在板芯上。淀粉添加量过多，会增大水分及淀粉迁移过程的阻力，不利于板材干燥及护面纸与板芯的粘结；添加量偏少，在护面纸与板芯间形成的糊状薄膜韧性不足，粘结不充分，干板粘结差，易出现癣迹粘结。
发明内容
本发明提供了一种纸面石膏板生产过程中改性淀粉的添加方式及纸面石膏板制备方法。该纸面石膏板改变了改性淀粉通常随石膏料浆一起混合添加，在板材高温干燥过程中，随多余水分由板芯向板面迁移，糊化粘结护面纸的方式。该方法将改性淀粉定向添加在护面纸与板芯结合处，省去了其在板芯内向板材表面迁移的过程，一方面节省淀粉原料，节省高温烘干板材的能耗，另一方面，淀粉在护面纸表面定向发挥粘结作用，在苛刻的测试条件下，板芯与护面纸不剥离，粘接效果好，板材力学性能优良。
本发明提供了一种纸面石膏板，包括护面纸和芯板，所述纸面石膏板芯板原料按重量份计包括如下组分：脱硫石膏熟料100份、水60-75份、发泡剂0.01-0.05份、玻璃纤维0.05-0.2份和缓凝剂0.2-1份；
所述护面纸与板芯接触的一面喷洒有淀粉溶液，所述脱硫石膏熟料与淀粉的重量比为100:(0.02-0.2)，优选脱硫石膏熟料与淀粉的重量比为100:(0.03-0.16)。
可选地，所述芯板原料由脱硫石膏熟料、水、发泡剂、玻璃纤维、缓凝剂组成。
在本发明提供的纸面石膏板中，所述纸面石膏板中所述护面纸与芯板接触的一侧还设置有纤维网格布；
可选地，所述淀粉溶液的浓度为4-10wt.％的淀粉溶液，优选淀粉溶液浓度为4-8wt.％。
在本发明提供的纸面石膏板中，所述纤维网格布为棉纱网格布；
可选地，所述纤维网格布的密度为(15-30)×(15-30)；所述纤维网格布的克重为(15-25)g/m2。
在本发明中，纤维网格布的密度指是纱布一平方英寸内经纱和纬纱根数，也就是2.54平方厘米内经纱根数及纬纱根数。
在本发明提供的纸面石膏板中，所述淀粉选自改性淀粉或预糊化淀粉；
所述改性淀粉选自改性马铃薯淀粉、改性木薯淀粉、改性高粱淀粉和改性玉米淀粉中的一种或多种；优选地，所述淀粉为改性玉米淀粉；
所述预糊化淀粉选自木薯预糊化淀粉和玉米预糊化淀粉中的一种或两种；优选地，所述淀粉为玉米预糊化淀粉。
在本发明提供的纸面石膏板中，所述淀粉的粘度范围为300-950m.Pas。
在本发明提供的纸面石膏板中，所述脱硫石膏熟料的比表面积为3500-4000cm2/g。
在本发明提供的纸面石膏板中，所述玻璃纤维选自中碱玻璃纤维、无碱玻璃纤维和抗碱玻璃纤维中的一种或多种；
优选地，所述玻璃纤维纤维长度为9-15mm，纤维单丝直径为10-15um。
在本发明提供的纸面石膏板中，所述发泡剂选自十二烷基硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、α-烯基磺酸钠或过氧化氢中的一种或多种。
在本发明提供的纸面石膏板中，所述缓凝剂选自柠檬酸、柠檬酸钠、六偏磷酸钠、硼砂和蛋白质类缓凝剂中的一种或多种；
在本发明提供的纸面石膏板中，优选地，所述蛋白质类缓凝剂选自骨胶蛋白质缓凝剂和降解聚酰胺经钙盐化而成的蛋白质类石膏缓凝剂中的一种或两种。
另一方面，本发明提供了上述的纸面石膏板的制备方法，包括如下步骤：
1)称量脱硫石膏熟料和玻璃纤维并混合均匀，得到混合物；
2)称量水、发泡剂和缓凝剂并混合均匀，得到混合液；
3)称量改性淀粉，并将改性淀粉与水混合，搅拌制成4-10wt.％的淀粉溶液，加热到60-80℃，或者，
称量预糊化淀粉，并将预糊化淀粉与水混合，搅拌均匀制成4-8wt.％的淀粉溶液；
4)在步骤2)得到的混合液中加入步骤1)中得到的混合物，制成石膏料浆；
5)在上下护面纸与芯板接触的一侧均匀喷洒步骤3)制得的淀粉溶液；
6)将步骤4)中得到的石膏料浆与护面纸搭接粘牢成型，制得湿板；
7)待湿板凝固后，进入干燥机，经干燥后的湿板即为纸面石膏板；
可选地，在步骤5)完成后步骤6)之前还包括以下步骤：将纤维网格布平铺在上下护面纸接触芯板一侧；
可选地，所述干燥共有两个干燥阶段，第一干燥阶段为70-90℃，第一干燥阶段的干燥时间为30-60min，第二干燥阶段为45-60℃，第二干燥阶段的干燥时间为12-24h。
最后，将干燥后的板材合片、锯边、封边、包装，形成纸面石膏板。
在本发明提供的纸面石膏板的制备方法中，所述成型步骤具体为：将搅拌均匀的料浆在离心力作用下甩入成型台上的下护面纸上，料浆在凝固皮带牵引力的带动下经成型刀挤压，使下护面纸沿其辊出痕迹处折成直角后，下护面纸与料浆一起在成型板的挤压下与所述上护面纸搭接，并粘牢形成湿板，随后湿板在凝固皮带的牵引下被引出，完成成型。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的其他优点可通过在说明书中所描述的方案来发明实现和获得。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
本发明实施例部分提供了一种纸面石膏板，包括护面纸和芯板，所述纸面石膏板芯板原料按重量份计包括如下组分：脱硫石膏熟料100份、水60-75份、发泡剂0.01-0.05份、玻璃纤维0.05-0.2份和缓凝剂0.2-1份；
所述护面纸与板芯接触的一面喷洒有淀粉溶液，所述脱硫石膏熟料与淀粉的重量比为100:(0.02-0.2)，优选脱硫石膏熟料与淀粉的重量比为100:(0.03-0.16)。
可选地，所述芯板原料由脱硫石膏熟料、水、发泡剂、玻璃纤维、缓凝剂组成。
在本发明实施例中，所述纸面石膏板中所述护面纸与芯板接触的一侧还设置有纤维网格布；
可选地，所述淀粉溶液的浓度为4-10wt.％的淀粉溶液，优选淀粉溶液浓度为4-8wt.％。
在本发明实施例中，所述纤维网格布为棉纱网格布；
可选地，所述纤维网格布的密度为(15-30)×(15-30)；所述纤维网格布的克重为(15-25)g/m2。
在本发明实施例中，所述淀粉选自改性淀粉或预糊化淀粉；
所述改性淀粉选自改性马铃薯淀粉、改性木薯淀粉、改性高粱淀粉和改性玉米淀粉中的一种或多种；优选地，所述淀粉为改性玉米淀粉；
所述预糊化淀粉选自木薯预糊化淀粉和玉米预糊化淀粉中的一种或两种；优选地，所述淀粉为玉米预糊化淀粉。
在本发明实施例中，所述淀粉的粘度范围为300-950m.Pas。
在本发明实施例中，所述脱硫石膏熟料的比表面积为3500-4000cm2/g。
在本发明实施例中，所述玻璃纤维选自中碱玻璃纤维、无碱玻璃纤维和抗碱玻璃纤维中的一种或多种；
优选地，所述玻璃纤维纤维长度为9-15mm，纤维单丝直径为10-15um。
在本发明实施例中，所述发泡剂选自十二烷基硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、α-烯基磺酸钠或过氧化氢中的一种或多种。
在本发明实施例中，所述缓凝剂选自柠檬酸、柠檬酸钠、六偏磷酸钠、硼砂和蛋白质类缓凝剂中的一种或多种；
优选地，所述蛋白质类缓凝剂选自骨胶蛋白质缓凝剂和降解聚酰胺经钙盐化而成的蛋白质类石膏缓凝剂中的一种或两种。
在下述实施例中，所使用的脱硫石膏熟料是由电厂烟气脱硫产生的固体废弃物脱硫石膏制成，所述脱硫石膏熟料的比表面积为3500-4000cm2/g；
玻璃纤维为抗碱玻璃纤维，所述玻璃纤维纤维长度为10mm，纤维单丝直径为10μm，购买自河北京杭矿产品有限公司；
改性淀粉为改性玉米淀粉，购买自济南元通化工有限公司；所述预糊化淀粉为玉米预糊化淀粉，粘度为500m.Pas，购买自河北燕兴化工有限公司，
发泡剂为十二烷基硫酸钠，购买自济南亿昊化工有限公司。
缓凝剂为降解聚酰胺经钙盐化而成的蛋白质类石膏缓凝剂，购买自上海钦和化工有限公司；
棉纱网格布的密度为19×15、克重为18g/m2，购买自保定市欧达纺织科技有限公司。
实施例1
本实施例制备的制备纸面石膏板，具体步骤如下：
步骤一、称量脱硫石膏熟料100重量份，玻璃纤维0.08重量份，充分混合均匀。
步骤二、称量水63重量份，发泡剂0.02重量份，缓凝剂0.3重量份混合均匀。
步骤三、称量改性淀粉0.03重量份。改性淀粉与水混合，制成浓度8wt.％的混合液，加热到70℃，持续机械搅拌30分钟。
步骤四、在步骤二得到的混合液中加入脱硫石膏熟料与玻璃纤维的混合物，制成石膏料浆。
步骤五、在上下护面纸上均匀喷洒步骤三得到的淀粉溶液，纤维网格布平铺在上下护面纸与芯版接触的一侧，将搅拌均匀的料浆在离心力作用下甩入成型台上的下护面纸上，料浆在凝固皮带牵引力的带动下经成型刀挤压，使下护面纸沿其辊出痕迹处折成直角后，下护面纸与料浆一起在成型板的挤压下与所述上护面纸搭接，并粘牢形成湿板，随后湿板在凝固皮带的牵引下被引出，完成成型。
步骤六、湿板在传送皮带上凝固，切断后，进入干燥机，经过两个干燥阶段70℃，60min；45℃，24h。
步骤七：干燥后的板材合片、锯边、封边、包装，形成纸面石膏板。
实施例2
制备纸面石膏板，具体步骤如下：
步骤一、称量脱硫石膏熟料100重量份，玻璃纤维0.15重量份，充分混合均匀。
步骤二、称量水68重量份，发泡剂0.03重量份，缓凝剂0.5重量份混合均匀。
步骤三、称量改性淀粉0.12重量份。改性淀粉与水混合，制成浓度5wt.％的混合液，加热到62℃，持续机械搅拌30分钟。
步骤四、在步骤二得到的混合液中加入脱硫石膏熟料与玻璃纤维的混合物，制成石膏料浆。
步骤五、在上下护面纸上均匀喷洒步骤三得到的淀粉溶液，纤维网格布平铺在上下护面纸与芯版接触的一侧，将搅拌均匀的料浆在离心力作用下甩入成型台上的下护面纸上，料浆在凝固皮带牵引力的带动下经成型刀挤压，使下护面纸沿其辊出痕迹处折成直角后，下护面纸与料浆一起在成型板的挤压下与所述上护面纸搭接，并粘牢形成湿板，随后湿板在凝固皮带的牵引下被引出，完成成型。
步骤六、湿板在传送皮带上凝固，切断后，进入干燥机，经过两个干燥阶段80℃，50min；45℃，24h。
步骤七：干燥后的板材合片、锯边、封边、包装，形成纸面石膏板。
实施例3
步骤一、称量脱硫石膏熟料100重量份，玻璃纤维0.12重量份，充分混合均匀。
步骤二、称量水73重量份，发泡剂0.05重量份，缓凝剂0.8重量份混合均匀。
步骤三、称量预糊化淀粉0.18重量份。预糊化淀粉与水混合，制成浓度5wt.％的淀粉溶液，搅拌均匀。
步骤四、在混合液中加入脱硫石膏熟料与玻璃纤维的混合物，制成石膏料浆。
步骤五、在上下护面纸上均匀喷洒步骤三得到的淀粉溶液，纤维网格布平铺在上下护面纸纸与芯版接触的一侧，将搅拌均匀的料浆在离心力作用下甩入成型台上的下护面纸上，料浆在凝固皮带牵引力的带动下经成型刀挤压，使下护面纸沿其辊出痕迹处折成直角后，下护面纸与料浆一起在成型板的挤压下与所述上护面纸搭接，并粘牢形成湿板，随后湿板在凝固皮带的牵引下被引出，完成成型。
步骤六、湿板在传送皮带上凝固，切断后，进入干燥机，经过两个干燥阶段85℃，45min；45℃，24h。
步骤七：干燥后的板材合片、锯边、封边、包装，形成纸面石膏板。
实施例4
本实施例制备的制备纸面石膏板，具体步骤如下：
步骤一、称量脱硫石膏熟料100重量份，玻璃纤维0.08重量份，充分混合均匀。
步骤二、称量水63重量份，发泡剂0.02重量份，缓凝剂0.3重量份混合均匀。
步骤三、称量改性淀粉0.03重量份。改性淀粉与水混合，制成浓度8％的混合液，加热到70℃，持续机械搅拌30分钟。
步骤四、在步骤二得到的混合液中加入脱硫石膏熟料与玻璃纤维的混合物，制成石膏料浆。
步骤五、在上下护面纸上均匀喷洒步骤三得到的淀粉溶液，将搅拌均匀的料浆在离心力作用下甩入成型台上的下护面纸上，料浆在凝固皮带牵引力的带动下经成型刀挤压，使下护面纸沿其辊出痕迹处折成直角后，下护面纸与料浆一起在成型板的挤压下与所述上护面纸搭接，并粘牢形成湿板，随后湿板在凝固皮带的牵引下被引出，完成成型。
步骤六、湿板在传送皮带上凝固，切断后，进入干燥机，经过两个干燥阶段70℃，60min；45℃，24h。
步骤七：干燥后的板材合片、锯边、封边、包装，形成纸面石膏板。
对比例1
制备纸面石膏板，具体步骤如下：
步骤一、称量脱硫石膏熟料100重量份，玻璃纤维0.08重量份，充分混合均匀。
步骤二、称量改性淀粉0.03重量份、称量水63重量份，发泡剂0.02重量份，缓凝剂0.3重量份与淀粉溶液混合均匀。
步骤三、在混合液中加入脱硫石膏熟料与玻璃纤维的混合物，制成石膏料浆。
步骤四、纤维网格布平铺在上下护面纸上，将搅拌均匀的料浆在离心力作用下甩入成型台上的下护面纸上，料浆在凝固皮带牵引力的带动下经成型刀挤压，使下护面纸沿其辊出痕迹处折成直角后，下护面纸与料浆一起在成型板的挤压下与所述上护面纸搭接，并粘牢形成湿板，随后湿板在凝固皮带的牵引下被引出，完成成型。
步骤五、湿板在传送皮带上凝固，切断后，进入干燥机，经过三个干燥阶段180℃，30min；110℃，1h；45℃，24h。
步骤六：干燥后的板材合片、锯边、封边、包装，形成纸面石膏板。
对比例2
制备纸面石膏板，具体步骤如下：
步骤一、称量脱硫石膏熟料100重量份，玻璃纤维0.08重量份，充分混合均匀。
步骤二、称量改性淀粉0.03重量份、水63重量份，发泡剂0.02重量份，缓凝剂0.3重量份与淀粉溶液混合均匀。
步骤三、在混合液中加入脱硫石膏熟料与玻璃纤维的混合物，制成石膏料浆。
步骤四、纤维网格布平铺在上下护面纸上，将搅拌均匀的料浆在离心力作用下甩入成型台上的下护面纸上，料浆在凝固皮带牵引力的带动下经成型刀挤压，使下护面纸沿其辊出痕迹处折成直角后，下护面纸与料浆一起在成型板的挤压下与所述上护面纸搭接，并粘牢形成湿板，随后湿板在凝固皮带的牵引下被引出，完成成型。
步骤五、湿板在传送皮带上凝固，切断后，进入干燥机，经过两个干燥阶段70℃，30min；45℃，24h。
步骤六：干燥后的板材合片、锯边、封边、包装，形成纸面石膏板。
对比例3
制备纸面石膏板，具体步骤如下：
步骤一、称量脱硫石膏熟料100重量份，玻璃纤维0.08重量份，充分混合均匀。
步骤二、称量改性淀粉0.6重量份、称量水63重量份，发泡剂0.02重量份，缓凝剂0.3重量份与淀粉溶液混合均匀。
步骤三、在混合液中加入脱硫石膏熟料与玻璃纤维的混合物，制成石膏料浆。
步骤四、纤维网格布平铺在上下护面纸上，将搅拌均匀的料浆在离心力作用下甩入成型台上的下护面纸上，料浆在凝固皮带牵引力的带动下经成型刀挤压，使下护面纸沿其辊出痕迹处折成直角后，下护面纸与料浆一起在成型板的挤压下与所述上护面纸搭接，并粘牢形成湿板，随后湿板在凝固皮带的牵引下被引出，完成成型。
步骤五、湿板在传送皮带上凝固，切断后，进入干燥机，经过三个干燥阶段180℃，30min；110℃，1h；45℃，24h。
步骤六：干燥后的板材合片、锯边、封边、包装，形成纸面石膏板。
对比例4
制备纸面石膏板，具体步骤如下：
步骤一、称量脱硫石膏熟料100重量份，玻璃纤维0.08重量份，充分混合均匀。
步骤二、称量改性淀粉0.6重量份、称量水63重量份，发泡剂0.02重量份，缓凝剂0.3重量份与淀粉溶液混合均匀。
步骤三、在混合液中加入脱硫石膏熟料与玻璃纤维的混合物，制成石膏料浆。
步骤四、纤维网格布平铺在上下护面纸上，将搅拌均匀的料浆在离心力作用下甩入成型台上的下护面纸上，料浆在凝固皮带牵引力的带动下经成型刀挤压，使下护面纸沿其辊出痕迹处折成直角后，下护面纸与料浆一起在成型板的挤压下与所述上护面纸搭接，并粘牢形成湿板，随后湿板在凝固皮带的牵引下被引出，完成成型。
步骤五、湿板在传送皮带上凝固，切断后，进入干燥机，经过三个干燥阶段70℃，30min；45℃，24h。
步骤六：干燥后的板材合片、锯边、封边、包装，形成纸面石膏板。
对比例5
市售普通纸面石膏板。
测试例1
粘结性能共分5级，A级：纸板粘结牢固，掀起后不分离；B级：小部分分离，大部分完好；C级：一半粘牢，一半分离；D级：大部分分离，仅小部分粘牢；E级：纸板全部分离。
参照中国国家标准GB/T9775-2008《纸面石膏板》对实施例，对比例的纸面石膏板进行测试，检测纸面石膏板的干粘结性能。
湿热粘结性能测试方法如下：将制得的纸面石膏板在100℃的水浴锅中，进行热蒸汽养护12分钟，采用划等边三角形的方法测试纸面石膏板的粘接性能，在1分钟内测试完毕。
高湿环境测试：将制得的石膏板在高湿条件(温度为(23±2)℃，相对湿度为90±3)下进行养护，达到规定龄期1周后，采用划等边三角形的方法测试纸面石膏板的粘接性能。
表1纸面石膏板粘结性能测试结果
干粘结 湿热粘结 高湿粘结
实施例1 A A A
实施例2 A A A
实施例3 A A A
实施例4 A B B
对比例1 C E E
对比例2 E E E
对比例3 A B B
对比例4 D E E
对比例5 A E E
本申请中的性能指标检测依据国家及行业标准。表1可以看出，采用本申请的淀粉添加方式及干燥程序制备的纸面石膏板，粘结性能优良。对比例1，对比例2均采用淀粉与石膏料浆混合的常规添加方式，对比例1采用高温干燥程序，对比例2采用本申请技术方案的干燥程序，其他原材料配比、制备方法均与实施例1相同。对比例1与对比例2对比，说明常规高温干燥程序制备的板材粘结性能好于本案技术方案的干燥程序，高温程序下，石膏料浆中的淀粉向板面迁移起到粘结作用。而实施例1与对比例2对比，说明在较低的淀粉添加量情况下，采用本技术方案的板材干燥程序板材粘结性能优异。对比例3将淀粉添加量提高到脱硫石膏熟料原料重量的0.6％，淀粉与石膏料浆混合，采用常规干燥程序，板材粘结效果仍然不及实施例1，说明在高温干燥程序下，实际在板材表面发挥作用的淀粉仍不及实施例1的淀粉掺加量，大部分淀粉被浪费，未发挥作用。
测试例2
参照中国国家标准GB/T9775-2008《纸面石膏板》对实施例，对比例的纸面石膏板进行测试，检测纸面石膏板的物理力学性能，结果见表2。
表2纸面石膏板性能测试结果
Figure BDA0002487970990000131
Figure BDA0002487970990000141
从表2可以看出，纸面石膏板的护面纸与石膏板芯的粘结性能会影响到板材的力学性能，粘结性能优良的纸面石膏板，力学性能较好，粘接性较差的石膏板，力学性能略差。本申请实施例1、2、3制备的纸面石膏板，能够满足国家标准要求的物理力学性能指标。
虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种纸面石膏板，包括护面纸和芯板，所述纸面石膏板芯板原料按重量份计包括如下组分：脱硫石膏熟料100份、水60-75份、发泡剂0.01-0.05份、玻璃纤维0.05-0.2份和缓凝剂0.2-1份；
所述护面纸与板芯接触的一面喷洒有淀粉溶液，所述脱硫石膏熟料与淀粉的重量比为100:(0.02-0.2)，优选脱硫石膏熟料与淀粉的重量比为100:(0.03-0.16)。
2.根据权利要求1所述的纸面石膏板，其特征在于，所述纸面石膏板中所述护面纸与芯板接触的一侧还设置有纤维网格布；
可选地，所述淀粉溶液的浓度为4-10wt.％的淀粉溶液，优选淀粉溶液浓度为4-8wt.％。
3.根据权利要求2所述的纸面石膏板，其中，所述纤维网格布为棉纱网格布；
可选地，所述纤维网格布的密度为(15-30)×(15-30)；所述纤维网格布的克重为(15-25)g/m2。
4.根据权利要求1所述的纸面石膏板，其中，所述淀粉选自改性淀粉或预糊化淀粉；
所述改性淀粉选自改性马铃薯淀粉、改性木薯淀粉、改性高粱淀粉和改性玉米淀粉中的一种或多种；优选地，所述淀粉为改性玉米淀粉；
所述预糊化淀粉选自木薯预糊化淀粉和玉米预糊化淀粉中的一种或两种；优选地，所述淀粉为玉米预糊化淀粉。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的纸面石膏板，其中，所述淀粉的粘度范围为300-950m.Pas。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的纸面石膏板，其中，所述脱硫石膏熟料的比表面积为3500-4000cm2/g。
7.根据权利要求1至4中任一项所述的纸面石膏板，其中，所述玻璃纤维选自中碱玻璃纤维、无碱玻璃纤维和抗碱玻璃纤维中的一种或多种；
优选地，所述玻璃纤维纤维长度为9-15mm，纤维单丝直径为10-15um。
8.根据权利要求1至4中任一项所述的纸面石膏板，其中，所述发泡剂选自十二烷基硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、α-烯基磺酸钠或过氧化氢中的一种或多种。
9.根据权利要求1至4中任一项所述的纸面石膏板，其中，所述缓凝剂选自柠檬酸、柠檬酸钠、六偏磷酸钠、硼砂和蛋白质类缓凝剂中的一种或多种；
优选地，所述蛋白质类缓凝剂选自骨胶蛋白质缓凝剂和降解聚酰胺经钙盐化而成的蛋白质类石膏缓凝剂中的一种或两种。
10.一种权利要求4至9中任一项所述的纸面石膏板的制备方法，包括如下步骤：
1)称量脱硫石膏熟料和玻璃纤维并混合均匀，得到混合物；
2)称量水、发泡剂和缓凝剂并混合均匀，得到混合液；
3)称量改性淀粉，并将改性淀粉与水混合，搅拌制成4-10wt.％的淀粉溶液，加热到60-80℃，或者，
称量预糊化淀粉，并将预糊化淀粉与水混合，搅拌均匀制成4-8wt.％的淀粉溶液；
4)在步骤2)得到的混合液中加入步骤1)中得到的混合物，制成石膏料浆；
5)在上下护面纸接触芯板一侧均匀喷洒步骤3)制得的淀粉溶液；
6)将步骤4)中得到的石膏料浆与护面纸搭接粘牢成型，制得湿板；
7)待湿板凝固后，进入干燥机，经干燥后的湿板即为纸面石膏板；
可选地，在步骤5)完成后步骤6)之前还包括以下步骤：将纤维网格布平铺在上下护面纸接触芯板一侧；
可选地，所述干燥共有两个干燥阶段，第一干燥阶段为70-90℃，第一干燥阶段的干燥时间为30-60min，第二干燥阶段为45-60℃，第二干燥阶段的干燥时间为12-24h。
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