CN111649648A - 一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪及测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于轮胎制造技术领域，具体涉及一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪及测量方法，所述汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪包括基板，基板上安装有齿盘和第一齿轮；基板下安装有电机；齿盘中部安装有安装柱，安装柱前后侧壁上对称安装第一限位机构，左右侧壁上对称安装第二限位机构；基板上安装底座，底座顶部滑动安装有滑动板，滑动板外端面转动安装有螺纹杆；滑动板内端面安装有厚度检测机构；基板上表面安装有气缸，气缸的活塞杆端部安装有圆度检测机构。本发明能确保对轮胎检测过程中轮胎不会发生竖直跳动和水平偏移，提高了检测的精度；本发明能够实现对厚度和圆度异常部位的精确定位。

Description

一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪及测量方法

技术领域

本发明属于轮胎制造技术领域，具体涉及一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪及测量方法。

背景技术

轮胎是汽车的重要部件之一，它直接与路面接触，和汽车悬挂共同来缓冲汽车行驶时受到的冲击力；保证汽车有良好的乘坐舒适性和通过性。轮胎制造完成后，需要在充气状态下进行厚度和圆度的检测，以确保轮胎达到规定的安全性能，对于厚度或圆度存在异常的轮胎，需要返回生产线进行修复处理。在实际生产过程中，目前对于汽车轮胎厚度和圆度的检测存在以下的问题：(1)无法对轮胎上厚度和圆度存在异常的部位进行精确定位，导致修复时难度较大；(2)检测过程中难以保证轮胎不发生水平偏移和竖直跳动，影响检测的精确度。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明提供了一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪及测量方法，目的在于解决目前对于汽车轮胎厚度和圆度的检测存在以下的问题：(1)无法对轮胎上厚度和圆度存在异常的部位进行精确定位，导致修复时难度较大；(2)检测过程中难以保证轮胎不发生水平偏移和竖直跳动，影响检测的精确度。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪，包括水平的基板，基板下表面安装有支撑腿，基板上表面水平转动安装有齿盘以及与齿盘相互啮合的第一齿轮。基板下表面固定安装有电机，电机输出轴与第一齿轮固定连接。齿盘上表面中部固定安装有安装柱，安装柱前后侧壁上对称安装有第一限位机构，安装柱左右侧壁上对称安装有第二限位机构。基板上安装有底座，底座顶部沿齿盘径向水平滑动安装有滑动板，滑动板外端面沿齿盘径向转动安装有与底座螺纹配合的螺纹杆。滑动板内端面安装有厚度检测机构。基板上表面沿齿盘径向固定安装有气缸，气缸的活塞杆端部安装有圆度检测机构。通过转动螺纹杆带动滑动板和厚度检测机构水平移动，通过气缸带动圆度检测机构水平移动，从而为安装轮胎移出空间。将轮胎放置到齿盘上后，通过电机带动第一齿轮和齿盘以及轮胎同步转动。

所述厚度检测机构包括固定安装在滑动板外端面上的水平板，水平板上竖直滑动配合有第一门型架，第一门型架的底端水平转动安装有轴线沿齿盘径向的第一滚轮。第一门型架与水平板之间竖直安装有第一弹性伸缩杆。水平板上表面通过支架固定安装有倒置的U字型第一油腔。第一门型架顶部上方竖直固定安装有与第一油腔一端滑动配合的第一活塞杆。第一油腔另一端竖直滑动配合有第一密封杆。第一门型架顶部下方通过连接板竖直固定安装有贯穿水平板的第一提拉杆。第一密封杆和第一提拉杆的底端位于水平板下方并各自通过螺纹转动配合有第一螺纹套。第一螺纹套的底面固定安装有记号笔。轮胎安装完成后，通过转动螺纹杆带动滑动板和厚度检测机构水平移动，直至第一滚轮抵压到轮胎侧壁上，第一滚轮同步推动第一门型架拉伸第一弹性伸缩杆。转动两个第一螺纹套，使得第一密封杆底端的记号笔位于轮胎侧壁上方，使得第一提拉杆底端的记号笔位于和轮胎侧壁相切的位置。轮胎转动时，第一滚轮与轮胎侧壁发生相对滚动。当轮胎厚度变大时，第一滚轮被向上顶起，并推动第一门型架和第一活塞杆上移，继续拉伸第一弹性伸缩杆。第一活塞杆挤压第一油腔内的液压油，并通过液压油挤压第一密封杆，从而推动第一密封杆以及第一密封杆底端的第一螺纹套和记号笔下移，记号笔同步对轮胎厚度增大处进行标记。轮胎厚度恢复正常后，通过第一弹性伸缩杆的弹力作用带动第一滚轮恢复正常高度，使得第一滚轮与轮胎侧壁始终贴合在一起。当轮胎厚度变小时，第一弹性伸缩杆的弹力作用带动第一门型架和第一滚轮向下移动，并同步带动第一提拉杆以及第一提拉杆底端的第一螺纹套和记号笔下移，记号笔同步对轮胎厚度减小处进行标记。

所述圆度检测机构包括固定安装在气缸活塞杆端部的竖直板，竖直板上沿齿盘径向水平滑动配合有第二门型架，第二门型架内端竖直转动安装有第二滚轮。第二门型架与竖直板之间水平安装有第二弹性伸缩杆。第二门型架外侧面通过支架固定安装有横置的U字型第二油腔。第二门型架外端面外侧水平固定安装有与第二油腔一端滑动配合的第二活塞杆。第二油腔另一端水平滑动配合有第二密封杆。第二门型架外端面通过连接板水平固定安装有贯穿竖直板的第二提拉杆。第二密封杆和第二提拉杆的内端位于竖直板内侧并各自通过螺纹转动配合有第二螺纹套，第二螺纹套的内端面上固定安装有记号笔。轮胎安装完成后，通过气缸带动圆度检测机构水平移动，使得第二滚轮与轮胎胎面贴合在一起，第二滚轮同步推动第二门型架拉伸第二弹性伸缩杆。转动两个第二螺纹套，使得第二密封杆内端的记号笔位于轮胎胎面外部，使得第二提拉杆内端的记号笔位于和轮胎胎面相切的位置。轮胎转动时，第二滚轮与轮胎胎面发生相对滚动。当轮胎直径变大时，第二滚轮被向外顶起，并推动第二门型架和第二活塞杆向外移动，继续拉伸第二弹性伸缩杆。第二活塞杆挤压第二油腔内的液压油，并通过液压油挤压第二密封杆，从而推动第二密封杆以及第二密封杆内端的第二螺纹套和记号笔向内侧移动，记号笔同步对轮胎胎面上半径增大处进行标记。轮胎半径恢复正常后，通过第二弹性伸缩杆的弹力作用带动第二滚轮恢复初始位置，使得第二滚轮与轮胎胎面始终贴合在一起。当轮胎半径变小时，第二弹性伸缩杆的弹力作用带动第二门型架和第二滚轮向内侧移动，并同步带动第二提拉杆以及第二提拉杆内端的第二螺纹套和记号笔向内侧移动，记号笔同步对轮胎半径减小处进行标记。

作为本发明的一种优选技术方案，所述第一限位机构包括导向板、滑块、Z字型板、橡胶夹板和双向丝杠。导向板水平固定安装在安装柱前后侧壁上。导向板上滑动安装有滑块，滑块顶面开设有容纳槽，容纳槽内水平滑动安装有两个对称的Z字型板。两个Z字型板相对的侧面上水平固定安装有橡胶夹板。滑块顶面水平转动安装有贯穿两个Z字型板的双向丝杠。通过推动滑块在导向板上滑动，使得滑块到达轮胎轮辐的最外端位置。通过转动双向丝杠带动两个Z字型板相向移动，直至两个橡胶夹板将单根轮辐两侧卡紧。根据不同轮胎的轮辐尺寸形状以及间隔距离的不同，橡胶夹板可设计成不同形状，以保证能将轮辐卡紧。齿盘和轮胎同步转动过程中，橡胶夹板对轮辐起到夹紧的效果，从而保证了轮胎不会发生竖直跳动。

作为本发明的一种优选技术方案，所述第一限位机构还包括定位单元。定位单元包括两个定位板、定位孔、插销、第一支撑板、第二支撑板和弹簧。两个定位板对称固定安装在导向板上表面位于滑块两侧的位置，且定位板与滑块的滑动轨迹相互平行。定位板上沿水平方向均匀开设有若干个定位孔。滑块的两侧壁上对称滑动安装有与定位孔尺寸大小相同的插销。插销端部通过连接杆固定连接位于滑块顶面的第一支撑板，滑块顶面固定安装有第二支撑板。第一支撑板和第二支撑板之间安装有弹簧。推动滑块在导向板上滑动过程中，通过按压第一支撑板压缩弹簧使得插销推出定位孔。将滑块推动到预定位置后，松开第一支撑板，通过弹簧的弹力作用带动第一支撑板移动并推动插销进入相应的定位孔内，以确保齿盘和轮胎同步转动过程中滑块不会发生滑动，进一步保证了轮胎不会发生竖直跳动。

作为本发明的一种优选技术方案，所述第二限位机构包括橡胶块和螺纹柱。橡胶块沿齿盘径向水平滑动安装在齿盘上表面，橡胶块的外侧壁与轮胎轮辋的内侧壁相互配合。橡胶块的内侧壁上沿齿盘径向水平转动安装有螺纹柱，螺纹柱与安装柱左右侧壁通过螺纹转动配合。通过第一限位机构对轮胎的轮辐进行卡紧固定后。通过转动螺纹柱推动橡胶块沿齿盘径向水平滑动，直至橡胶块的外侧壁与轮胎轮辋的内侧壁贴合在一起，从而完成对轮胎的水平调整和支撑限位，确保齿盘和轮胎处于同轴状态且转动过程中轮胎不会发生水平偏移。

作为本发明的一种优选技术方案，所述螺纹柱内端固定安装有与其同轴的齿轮柱。安装柱内部通过支架转动安装有平行于齿轮柱的第一安装轴。第一安装轴一端固定安装有与齿轮柱相互啮合的第二齿轮，另一端固定安装有锥齿轮。安装柱内部竖直转动安装有第二安装轴。第二安装轴底端水平固定安装有与锥齿轮相互啮合的锥齿盘，第二安装轴顶端固定安装有转动安装在安装柱顶面的第三齿轮。安装柱顶面安装有与第三齿轮上传动齿相互配合的弹性伸缩卡块。通过转动第三齿轮带动第二安装轴和锥齿盘同步转动，从而带动锥齿轮、第一安装轴和第二齿轮同步转动。第二齿轮转动过程中带动与其啮合的齿轮柱转动，齿轮柱转动时带动螺纹柱向外侧转动，同时齿轮柱也向外侧移动。通过上述操作，带动两个螺纹柱同步向外侧转动，从而确保了螺纹柱能将轮胎调整到与齿盘同轴的状态。橡胶块的外侧壁与轮胎轮辋的内侧壁贴合在一起后，停止转动第三齿轮，并通过弹性伸缩卡块对第三齿轮上的传动齿进行卡紧即可。

一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量方法，采用上述汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪配合完成，所述汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量方法包括以下步骤：

步骤一、固定汽车轮胎：将充气后的汽车轮辐朝上轮胎水平放置在齿盘上表面。通过第一限位机构的橡胶夹板夹紧轮辐，通过第二限位机构的橡胶块对轮辋内侧面进行水平方向的调整和支撑，使得轮胎与齿盘处于同轴状态。

步骤二、轮胎厚度检测：通过电机驱动第一齿轮，带动齿盘和轮胎同步转动。通过厚度检测机构对轮胎的厚度进行检测，当轮胎厚度产生异常时，厚度检测机构上的记号笔会在厚度异常处做出记号。

步骤三、轮胎圆度检测：通过圆度检测机构对轮胎的圆度进行检测，当轮胎圆度产生异常时，圆度检测机构上的记号笔会在圆度异常处做出记号。

(三)有益效果

本发明至少具有如下有益效果：

(1)本发明的汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪及测量方法解决了对汽车轮胎厚度和圆度检测时存在的以下问题：无法对轮胎上厚度和圆度存在异常的部位进行精确定位，导致修复时难度较大；检测过程中难以保证轮胎不发生水平偏移和竖直跳动，影响检测的精确度。

(2)本发明的汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪通过第一限位机构中的橡胶夹板对轮胎的轮辐进行夹持固定，确保轮胎转动过程中不会发生竖直跳动；通过第二限位机构对轮胎的轮辋进行调位和水平支撑，确保轮胎转动过程中轴线固定且轮胎不会发生水平偏移，从而提高了检测的精度。

(3)本发明的汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪通过厚度检测机构对转动过程中的轮胎厚度进行检测，轮胎厚度存在异常时，厚度检测机构中的记号笔同步对厚度异常处进行标记；通过圆度检测机构对转动过程中的轮胎圆度进行检测，轮胎圆度存在异常时，圆度检测机构中的记号笔同步对圆度异常处进行标记；从而实现对厚度和圆度异常部位的精确定位。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明实施例中汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪的立体结构示意图；

图2为本发明实施例中汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量方法的步骤图；

图3为本发明实施例中汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪的侧视图；

图4为本发明实施例中汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪A处的放大示意图；

图5为本发明实施例中汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪B处的放大示意图；

图6为本发明实施例中汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪C处的放大示意图；

图7为本发明实施例中安装柱的部分内部结构示意图。

图中：1-基板、2-齿盘、3-第一齿轮、4-电机、5-安装柱、6-第一限位机构、61-导向板、62-滑块、63-Z字型板、64-橡胶夹板、65-双向丝杠、66-定位单元、661-定位板、662-定位孔、663-插销、664-第一支撑板、665-第二支撑板、666-弹簧、7-第二限位机构、71-橡胶块、72-螺纹柱、8-底座、9-滑动板、10-螺纹杆、11-厚度检测机构、111-水平板、112-第一门型架、113-第一滚轮、114-第一弹性伸缩杆、115-第一油腔、116-第一活塞杆、117-第一密封杆、118-第一提拉杆、119-第一螺纹套、12-气缸、13-圆度检测机构、131-竖直板、132-第二门型架、133-第二滚轮、134-第二弹性伸缩杆、135-第二油腔、136-第二活塞杆、137-第二密封杆、138-第二提拉杆、139-第二螺纹套、14-齿轮柱、15-第一安装轴、16-第二齿轮、17-锥齿轮、18-第二安装轴、19-锥齿盘、20-第三齿轮、21-弹性伸缩卡块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1、图3-7所示，本实施例提供了一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪，包括水平的基板1，基板1下表面安装有支撑腿，基板1上表面水平转动安装有齿盘2以及与齿盘2相互啮合的第一齿轮3。基板1下表面固定安装有电机4，电机4输出轴与第一齿轮3固定连接。齿盘2上表面中部固定安装有安装柱5，安装柱5前后侧壁上对称安装有第一限位机构6，安装柱5左右侧壁上对称安装有第二限位机构7。基板1上安装有底座8，底座8顶部沿齿盘2径向水平滑动安装有滑动板9，滑动板9外端面沿齿盘2径向转动安装有与底座8螺纹配合的螺纹杆10。滑动板9内端面安装有厚度检测机构11。基板1上表面沿齿盘2径向固定安装有气缸12，气缸12的活塞杆端部安装有圆度检测机构13。通过转动螺纹杆10带动滑动板9和厚度检测机构11水平移动，通过气缸12带动圆度检测机构13水平移动，从而为安装轮胎移出空间。将轮胎放置到齿盘2上后，通过电机4带动第一齿轮3和齿盘2以及轮胎同步转动。

所述厚度检测机构11包括固定安装在滑动板9外端面上的水平板111，水平板111上竖直滑动配合有第一门型架112，第一门型架112的底端水平转动安装有轴线沿齿盘2径向的第一滚轮113。第一门型架112与水平板111之间竖直安装有第一弹性伸缩杆114。水平板111上表面通过支架固定安装有倒置的U字型第一油腔115。第一门型架112顶部上方竖直固定安装有与第一油腔115一端滑动配合的第一活塞杆116。第一油腔115另一端竖直滑动配合有第一密封杆117。第一门型架112顶部下方通过连接板竖直固定安装有贯穿水平板111的第一提拉杆118。第一密封杆117和第一提拉杆118的底端位于水平板111下方并各自通过螺纹转动配合有第一螺纹套119。第一螺纹套119的底面固定安装有记号笔。轮胎安装完成后，通过转动螺纹杆10带动滑动板9和厚度检测机构11水平移动，直至第一滚轮113抵压到轮胎侧壁上，第一滚轮113同步推动第一门型架112拉伸第一弹性伸缩杆114。转动两个第一螺纹套119，使得第一密封杆117底端的记号笔位于轮胎侧壁上方，使得第一提拉杆118底端的记号笔位于和轮胎侧壁相切的位置。轮胎转动时，第一滚轮113与轮胎侧壁发生相对滚动。当轮胎厚度变大时，第一滚轮113被向上顶起，并推动第一门型架112和第一活塞杆116上移，继续拉伸第一弹性伸缩杆114。第一活塞杆116挤压第一油腔115内的液压油，并通过液压油挤压第一密封杆117，从而推动第一密封杆117以及第一密封杆117底端的第一螺纹套119和记号笔下移，记号笔同步对轮胎厚度增大处进行标记。轮胎厚度恢复正常后，通过第一弹性伸缩杆114的弹力作用带动第一滚轮113恢复正常高度，使得第一滚轮113与轮胎侧壁始终贴合在一起。当轮胎厚度变小时，第一弹性伸缩杆114的弹力作用带动第一门型架112和第一滚轮113向下移动，并同步带动第一提拉杆118以及第一提拉杆118底端的第一螺纹套119和记号笔下移，记号笔同步对轮胎厚度减小处进行标记。

所述圆度检测机构13包括固定安装在气缸12活塞杆端部的竖直板131，竖直板131上沿齿盘2径向水平滑动配合有第二门型架132，第二门型架132内端竖直转动安装有第二滚轮133。第二门型架132与竖直板131之间水平安装有第二弹性伸缩杆134。第二门型架132外侧面通过支架固定安装有横置的U字型第二油腔135。第二门型架132外端面外侧水平固定安装有与第二油腔135一端滑动配合的第二活塞杆136。第二油腔135另一端水平滑动配合有第二密封杆137。第二门型架132外端面通过连接板水平固定安装有贯穿竖直板131的第二提拉杆138。第二密封杆137和第二提拉杆138的内端位于竖直板131内侧并各自通过螺纹转动配合有第二螺纹套139，第二螺纹套139的内端面上固定安装有记号笔。轮胎安装完成后，通过气缸12带动圆度检测机构13水平移动，使得第二滚轮133与轮胎胎面贴合在一起，第二滚轮133同步推动第二门型架132拉伸第二弹性伸缩杆134。转动两个第二螺纹套139，使得第二密封杆137内端的记号笔位于轮胎胎面外部，使得第二提拉杆138内端的记号笔位于和轮胎胎面相切的位置。轮胎转动时，第二滚轮133与轮胎胎面发生相对滚动。当轮胎直径变大时，第二滚轮133被向外顶起，并推动第二门型架132和第二活塞杆136向外移动，继续拉伸第二弹性伸缩杆134。第二活塞杆136挤压第二油腔135内的液压油，并通过液压油挤压第二密封杆137，从而推动第二密封杆137以及第二密封杆137内端的第二螺纹套139和记号笔向内侧移动，记号笔同步对轮胎胎面上半径增大处进行标记。轮胎半径恢复正常后，通过第二弹性伸缩杆134的弹力作用带动第二滚轮133恢复初始位置，使得第二滚轮133与轮胎胎面始终贴合在一起。当轮胎半径变小时，第二弹性伸缩杆134的弹力作用带动第二门型架132和第二滚轮133向内侧移动，并同步带动第二提拉杆138以及第二提拉杆138内端的第二螺纹套139和记号笔向内移动，记号笔同步对轮胎半径减小处进行标记。

在本实施例中，第一限位机构6包括导向板61、滑块62、Z字型板63、橡胶夹板64和双向丝杠65。导向板61水平固定安装在安装柱5前后侧壁上。导向板61上滑动安装有滑块62，滑块62顶面开设有容纳槽，容纳槽内水平滑动安装有两个对称的Z字型板63。两个Z字型板63相对的侧面上水平固定安装有橡胶夹板64。滑块62顶面水平转动安装有贯穿两个Z字型板63的双向丝杠65。通过推动滑块62在导向板61上滑动，使得滑块62到达轮胎轮辐的最外端位置。通过转动双向丝杠65带动两个Z字型板63相向移动，直至两个橡胶夹板64将单根轮辐两侧卡紧。根据不同轮胎的轮辐尺寸形状以及间隔距离的不同，橡胶夹板64可设计成不同形状，以保证能将轮辐卡紧。齿盘2和轮胎同步转动过程中，橡胶夹板64对轮辐起到夹紧的效果，从而保证了轮胎不会发生竖直跳动。第一限位机构6还包括定位单元66。定位单元66包括两个定位板661、定位孔662、插销663、第一支撑板664、第二支撑板665和弹簧666。两个定位板661对称固定安装在导向板61上表面位于滑块62两侧的位置，且定位板661与滑块62的滑动轨迹相互平行。定位板661上沿水平方向均匀开设有若干个定位孔662。滑块62的两侧壁上对称滑动安装有与定位孔662尺寸大小相同的插销663。插销663端部通过连接杆固定连接位于滑块62顶面的第一支撑板664，滑块62顶面固定安装有第二支撑板665。第一支撑板664和第二支撑板665之间安装有弹簧666。推动滑块62在导向板61上滑动过程中，通过按压第一支撑板664压缩弹簧666使得插销663推出定位孔662。将滑块62推动到预定位置后，松开第一支撑板664，通过弹簧666的弹力作用带动第一支撑板664移动并推动插销663进入相应的定位孔662内，以确保齿盘2和轮胎同步转动过程中滑块62不会发生滑动，进一步保证了轮胎不会发生竖直跳动。

在本实施例中，第二限位机构7包括橡胶块71和螺纹柱72。橡胶块71沿齿盘2径向水平滑动安装在齿盘2上表面，橡胶块71的外侧壁与轮胎轮辋的内侧壁相互配合。橡胶块71的内侧壁上沿齿盘2径向水平转动安装有螺纹柱72，螺纹柱72与安装柱5左右侧壁通过螺纹转动配合。通过第一限位机构6对轮胎的轮辐进行卡紧固定后。通过转动螺纹柱72推动橡胶块71沿齿盘2径向水平滑动，直至橡胶块71的外侧壁与轮胎轮辋的内侧壁贴合在一起，从而完成对轮胎的水平调整和支撑限位，确保齿盘2和轮胎处于同轴状态且转动过程中轮胎不会发生水平偏移。

在本实施例中，螺纹柱72内端固定安装有与其同轴的齿轮柱14。安装柱5内部通过支架转动安装有平行于齿轮柱14的第一安装轴15。第一安装轴15一端固定安装有与齿轮柱14相互啮合的第二齿轮16，另一端固定安装有锥齿轮17。安装柱5内部竖直转动安装有第二安装轴18。第二安装轴18底端水平固定安装有与锥齿轮17相互啮合的锥齿盘19，第二安装轴18顶端固定安装有转动安装在安装柱5顶面的第三齿轮20。安装柱5顶面安装有与第三齿轮20上传动齿相互配合的弹性伸缩卡块21。通过转动第三齿轮20带动第二安装轴18和锥齿盘19同步转动，从而带动锥齿轮17、第一安装轴15和第二齿轮16同步转动。第二齿轮16转动过程中带动与其啮合的齿轮柱14转动，齿轮柱14转动时带动螺纹柱72向外侧转动，同时齿轮柱14也向外侧移动。通过上述操作，带动两个螺纹柱72同步向外侧转动，从而确保了螺纹柱72能将轮胎调整到与齿盘2同轴的状态。橡胶块71的外侧壁与轮胎轮辋的内侧壁贴合在一起后，停止转动第三齿轮20，并通过弹性伸缩卡块21对第三齿轮20上的传动齿进行卡紧即可。

如图2所示，本实施例还提供了一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量方法，采用上述汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪配合完成，所述汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量方法包括以下步骤：

步骤一、固定汽车轮胎：通过转动螺纹杆10带动滑动板9和厚度检测机构11水平移动，通过气缸12带动圆度检测机构13水平移动，从而为安装轮胎移出空间。将充气后的汽车轮辐朝上轮胎水平放置在齿盘2上表面。通过第一限位机构6的橡胶夹板64夹紧轮辐，通过第二限位机构7的橡胶块71对轮辋内侧面进行水平方向的调整和支撑，使得轮胎与齿盘2处于同轴状态。

步骤二、轮胎厚度检测：通过电机4驱动第一齿轮3，带动齿盘2和轮胎同步转动。通过转动螺纹杆10带动滑动板9和厚度检测机构11水平移动，直至第一滚轮113抵压到轮胎侧壁上，第一滚轮113同步推动第一门型架112拉伸第一弹性伸缩杆114。转动两个第一螺纹套119，使得第一密封杆117底端的记号笔位于轮胎侧壁上方，使得第一提拉杆118底端的记号笔位于和轮胎侧壁相切的位置。通过厚度检测机构11对轮胎的厚度进行检测，当轮胎厚度产生异常时，厚度检测机构11上的记号笔会在厚度异常处做出记号。

步骤三、轮胎圆度检测：通过气缸12带动圆度检测机构13水平移动，使得第二滚轮133与轮胎胎面贴合在一起，第二滚轮133同步推动第二门型架132拉伸第二弹性伸缩杆134。转动两个第二螺纹套139，使得第二密封杆137内端的记号笔位于轮胎胎面外部，使得第二提拉杆138内端的记号笔位于和轮胎胎面相切的位置。通过圆度检测机构13对轮胎的圆度进行检测，当轮胎圆度产生异常时，圆度检测机构13上的记号笔会在圆度异常处做出记号。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪，其特征在于：所述汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪包括水平的基板(1)，基板(1)下表面安装有支撑腿，基板(1)上表面水平转动安装有齿盘(2)以及与齿盘(2)相互啮合的第一齿轮(3)；基板(1)下表面固定安装有电机(4)，电机(4)输出轴与第一齿轮(3)固定连接；齿盘(2)上表面中部固定安装有安装柱(5)，安装柱(5)前后侧壁上对称安装有第一限位机构(6)，安装柱(5)左右侧壁上对称安装有第二限位机构(7)；基板(1)上安装有底座(8)，底座(8)顶部沿齿盘(2)径向水平滑动安装有滑动板(9)，滑动板(9)外端面沿齿盘(2)径向转动安装有与底座(8)螺纹配合的螺纹杆(10)；滑动板(9)内端面安装有厚度检测机构(11)；基板(1)上表面沿齿盘(2)径向固定安装有气缸(12)，气缸(12)的活塞杆端部安装有圆度检测机构(13)；

所述厚度检测机构(11)包括固定安装在滑动板(9)外端面上的水平板(111)，水平板(111)上竖直滑动配合有第一门型架(112)，第一门型架(112)的底端水平转动安装有轴线沿齿盘(2)径向的第一滚轮(113)；第一门型架(112)与水平板(111)之间竖直安装有第一弹性伸缩杆(114)；水平板(111)上表面通过支架固定安装有倒置的U字型第一油腔(115)；第一门型架(112)顶部上方竖直固定安装有与第一油腔(115)一端滑动配合的第一活塞杆(116)；第一油腔(115)另一端竖直滑动配合有第一密封杆(117)；第一门型架(112)顶部下方通过连接板竖直固定安装有贯穿水平板(111)的第一提拉杆(118)；第一密封杆(117)和第一提拉杆(118)的底端位于水平板(111)下方并各自通过螺纹转动配合有第一螺纹套(119)；第一螺纹套(119)的底面固定安装有记号笔；

所述圆度检测机构(13)包括固定安装在气缸(12)活塞杆端部的竖直板(131)，竖直板(131)上沿齿盘(2)径向水平滑动配合有第二门型架(132)，第二门型架(132)内端竖直转动安装有第二滚轮(133)；第二门型架(132)与竖直板(131)之间水平安装有第二弹性伸缩杆(134)；第二门型架(132)外侧面通过支架固定安装有横置的U字型第二油腔(135)；第二门型架(132)外端面外侧水平固定安装有与第二油腔(135)一端滑动配合的第二活塞杆(136)；第二油腔(135)另一端水平滑动配合有第二密封杆(137)；第二门型架(132)外端面通过连接板水平固定安装有贯穿竖直板(131)的第二提拉杆(138)；第二密封杆(137)和第二提拉杆(138)的内端位于竖直板(131)内侧并各自通过螺纹转动配合有第二螺纹套(139)，第二螺纹套(139)的内端面上固定安装有记号笔。

2.根据权利要求1所述一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪，其特征在于：所述第一限位机构(6)包括导向板(61)、滑块(62)、Z字型板(63)、橡胶夹板(64)和双向丝杠(65)；导向板(61)水平固定安装在安装柱(5)前后侧壁上；导向板(61)上滑动安装有滑块(62)，滑块(62)顶面开设有容纳槽，容纳槽内水平滑动安装有两个对称的Z字型板(63)；两个Z字型板(63)相对的侧面上水平固定安装有橡胶夹板(64)；滑块(62)顶面水平转动安装有贯穿两个Z字型板(63)的双向丝杠(65)。

3.根据权利要求2所述一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪，其特征在于：所述第一限位机构(6)还包括定位单元(66)；定位单元(66)包括两个定位板(661)、定位孔(662)、插销(663)、第一支撑板(664)、第二支撑板(665)和弹簧(666)；两个定位板(661)对称固定安装在导向板(61)上表面位于滑块(62)两侧的位置，且定位板(661)与滑块(62)的滑动轨迹相互平行；定位板(661)上沿水平方向均匀开设有若干个定位孔(662)；滑块(62)的两侧壁上对称滑动安装有与定位孔(662)尺寸大小相同的插销(663)；插销(663)端部通过连接杆固定连接位于滑块(62)顶面的第一支撑板(664)，滑块(62)顶面固定安装有第二支撑板(665)；第一支撑板(664)和第二支撑板(665)之间安装有弹簧(666)。

4.根据权利要求1所述一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪，其特征在于：所述第二限位机构(7)包括橡胶块(71)和螺纹柱(72)；橡胶块(71)沿齿盘(2)径向水平滑动安装在齿盘(2)上表面，橡胶块(71)的外侧壁与轮胎轮辋的内侧壁相互配合；橡胶块(71)的内侧壁上沿齿盘(2)径向水平转动安装有螺纹柱(72)，螺纹柱(72)与安装柱(5)左右侧壁通过螺纹转动配合。

5.根据权利要求4所述一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪，其特征在于：所述螺纹柱(72)内端固定安装有与其同轴的齿轮柱(14)；安装柱(5)内部通过支架转动安装有平行于齿轮柱(14)的第一安装轴(15)；第一安装轴(15)一端固定安装有与齿轮柱(14)相互啮合的第二齿轮(16)，另一端固定安装有锥齿轮(17)；安装柱(5)内部竖直转动安装有第二安装轴(18)；第二安装轴(18)底端水平固定安装有与锥齿轮(17)相互啮合的锥齿盘(19)，第二安装轴(18)顶端固定安装有转动安装在安装柱(5)顶面的第三齿轮(20)；安装柱(5)顶面安装有与第三齿轮(20)上传动齿相互配合的弹性伸缩卡块(21)。

6.一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量方法，根据权利要求1所述一种汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量仪配合完成，其特征在于：所述汽车轮胎制造成型后尺寸检测测量方法包括以下步骤：

步骤一、固定汽车轮胎：将充气后的汽车轮辐朝上轮胎水平放置在齿盘(2)上表面；通过第一限位机构(6)的橡胶夹板(64)夹紧轮辐，通过第二限位机构(7)的橡胶块(71)对轮辋内侧面进行水平方向的调整和支撑，使得轮胎与齿盘(2)处于同轴状态；

步骤二、轮胎厚度检测：通过电机(4)驱动第一齿轮(3)，带动齿盘(2)和轮胎同步转动；通过厚度检测机构(11)对轮胎的厚度进行检测，当轮胎厚度产生异常时，厚度检测机构(11)上的记号笔会在厚度异常处做出记号；

步骤三、轮胎圆度检测：通过圆度检测机构(13)对轮胎的圆度进行检测，当轮胎圆度产生异常时，圆度检测机构(13)上的记号笔会在圆度异常处做出记号。

Images