CN111629524B

CN111629524B - Pcb板八字形相交孔防毛刺的成型方法

Info

Publication number: CN111629524B
Application number: CN202010663706.1A
Authority: CN
Inventors: 伍进喜; 汪建
Original assignee: Quanchengxin Electronics Shenzhen Co ltd
Current assignee: Trustech Electronics Co.,Ltd.
Priority date: 2020-07-10
Filing date: 2020-07-10
Publication date: 2021-07-20
Anticipated expiration: 2040-07-10
Also published as: CN111629524A

Abstract

本发明所提出的PCB板八字形相交孔防毛刺的成型方法，包括S1、记第一圆孔的圆心为D1、直径为d1，第二圆孔的圆心为D2、直径为d2；S2、标定第一圆孔和第二圆孔的第一相交点和第二相交点；S3、在第一相交点和第二相交点的连接线上取第一夹角孔的圆心a和第二夹角孔的圆心b，分别钻取第一夹角孔和第二夹角孔；S4、以D1为圆心钻取直径为d1的第一圆孔；以D2为圆心钻取直径为d2的第二圆孔；S5、记第一圆孔与第一夹角孔的交点为A，与第二夹角孔的交点为B；记第二圆孔与第一夹角孔的交点为C，与第二夹角孔的交点为D；S6、在AB连接线、CD连接线上分别取四个残角孔的圆心，钻取半径为0.6mm的四个去残角孔；在成型的过程中去除毛刺，不需要再另行打磨。

Description

PCB板八字形相交孔防毛刺的成型方法

技术领域

本发明涉及PCB板钻孔技术领域，尤其涉及一种PCB板八字形相交孔防毛刺的成型方法。

背景技术

近几年中国经济格局变化万千，在向互联网时代，工业4 .0、物联网、产业结构升级演变，将对传统制造业产生深刻影响，同时在这演变过程中，充满着各种各样的挑战和机遇。PCB行业市场竞争激烈，PCB板设计微型化、向更高产品层面发展，在生产过程会遇到各种难题，工程技术是企业的基础，务实基本数据，模拟生产、产品工艺设计的优良可以有效的减少报废。PCB流程中，钻孔是十分关键的工序，直接决定着产品的结构及性能高低，钻孔的稳定维系着生产的稳定，保障企业发展根基，而PCB板孔形设计可随着高端产品要求变化，出现更多的异形孔、相交孔、方形孔、八字孔。

在PCB板制作中，需要在PCB上钻多种类型的孔；特别是在八字孔的制作中，孔内毛刺100%不良，因为在现在的制备工艺中，通常直接用普通的钻刀直接钻取两个圆孔，最后形成八字形的相交孔；那么这样在相交点会产生毛刺，并且使得相交处的玻纤布没有完全钻断，使得不良率非常之高；导致产品质量也受到影响；浪费了原料，增加了成本。

基于此，需要一种钻取八字形的相交孔，并且通过制备工艺改善八字形相交孔的毛刺不良。

发明内容

针对上述技术中存在的如：在现有八字形相交孔的成型方法中，还未有直接在成型阶段就预防毛刺产生的方法。所以为了节省生产的材料成本和时间成本，需要一种成型方法，在八字形相交孔成型阶段就直接防止毛刺的产生。

具体为一种PCB板八字形相交孔防毛刺的成型方法，包括以下成型步骤：

S1、读取用户的设计要求，确定八字形相交孔的两个圆孔参数，记第一圆孔的圆心为D1、直径为d1，记第二圆孔的圆心为D2、直径为d2；

S2、标定所述第一圆孔和所述第二圆孔的第一相交点和第二相交点；

S3、在所述第一相交点和所述第二相交点的连接线上取第一夹角孔的圆心a和所述第二夹角孔的圆心b，分别钻取第一夹角孔和第二夹角孔；

S4、以D1为圆心钻取直径为d1的所述第一圆孔；以D2为圆心钻取直径为d2的所述第二圆孔；

S5、记所述第一圆孔与所述第一夹角孔的交点为A，与所述第二夹角孔的交点为B；记所述第二圆孔与所述第一夹角孔的交点为C，与所述第二夹角孔的交点为D；

S6、在AB连接线、CD连接线上分别取四个所述残角孔的圆心，钻取半径为0.6mm的四个去残角孔。

作为优选，在S1中，读取用户的PCB板上其他钻孔中的最小孔径；

若最小孔径大于等于0.25mm且小于等于0.45mm时；则将最小孔径作为所述第一夹角孔和所述第二夹角孔的孔径；

若最小孔径大于0.45mm；则所述第一夹角孔和所述第二夹角孔的孔径取为0.25mm。

作为优选，所述第一夹角孔和所述第二夹角孔采用钻刀进行加工。

作为优选，所述钻刀的螺旋角30-35°；钻尖角130°。

作为优选，所述第一夹角孔钻取所述第一相交点处尖角的5-7mil；所述第二夹角孔钻取所述第二相交点处尖角的5-7mil。

作为优选，在S4中，所述第一圆孔和所述第二圆孔采用槽刀钻咀进行加工。

作为优选，所述槽刀钻咀采用SD型式，螺旋角24°，钻尖角130°。

作为优选，在S6中，所述残角孔采用钻刀进行加工。

作为优选，在S6中，钻取A、B、C和D处尖角3mil。

本发明的有益效果是：本发明所提出的一种PCB板八字形相交孔防毛刺的成型方法，包括以下成型步骤：S1、读取用户的设计要求，确定八字形相交孔的两个圆孔参数，记第一圆孔的圆心为D1、直径为d1，已经第二圆孔的圆心为D2、直径为d2；S2、标定第一圆孔和第二圆孔的第一相交点和第二相交点；S3、在第一相交点和第二相交点的连接线上取第一夹角孔的圆心a和第二夹角孔的圆心b，分别钻取第一夹角孔和第二夹角孔；S4、以D1为圆心钻取直径为d1的第一圆孔；以D2为圆心钻取直径为d2的第二圆孔；S5、记第一圆孔与第一夹角孔的交点为A，与第二夹角孔的交点为B；记第二圆孔与第一夹角孔的交点为C，与第二夹角孔的交点为D；S6、在AB连接线、CD连接线上分别取四个残角孔的圆心，钻取半径为0.6mm的四个去残角孔；在成型的过程中去除毛刺和棱边，使得八字形相交孔不需要再另行打磨。

附图说明

图1为本发明的方法流程图；

图2为本发明的夹角孔打孔示意图；

图3为本发明的图2的O局部放大图。

主要元件符号说明如下：

1、第一圆孔；2、第二圆孔；3、第一夹角孔；4、第二夹角孔；5、残角孔。

具体实施方式

为了更清楚地表述本发明，下面结合附图对本发明作进一步地描述。

在现在的针对现有八字孔加工技术中相交孔位置的毛刺进行手工修理人工成本较高，且效率低下，生产周期长；人工修刮八字孔，仍部分残留细小毛刺，镀铜成品后修改会造成报废；因返工、修理误时，计划达成率低等问题；而PCB板的八字形相交孔本身就小，人工打磨不现实；制作八字孔时会产生大量的毛刺和铜丝，干膜在生产时易刺破干膜造成孔内沾铜或孔内无铜，从而导致生产时造成品质异常。值得说明的是，在现在的PCB板孔加工上，八字孔仅为异形孔的其中一种，并且PCB板加工也不仅仅只打八字孔，还附带有如圆孔、短槽孔、长槽孔等形状，所以在利用设计软件进行孔径设计时，读取到的孔径不仅仅是八字形相交孔的相关参数，还会有附带该PCB板上所有需要加工的孔径资料，而为了节省生产成本，充分利用；在八字形相交孔的第一夹角孔和第二夹角孔的孔径选定中，优选选择该PCB板上最小孔径，因为这样不需要频繁换钻刀，并且该孔径大小的误差是客户可以接受的范围。以下对该工艺做具体说明：

具体为一种PCB板八字形相交孔防毛刺的成型方法，请参阅图1-图3；包括以下成型步骤：

S1、读取用户的设计要求，确定八字形相交孔的两个圆孔参数，记第一圆孔1的圆心为D1、直径为d1，记第二圆孔2的圆心为D2、直径为d2；

S2、标定第一圆孔1和第二圆孔2的第一相交点x和第二相交点y；

S3、在第一相交点和第二相交点的连接线上取第一夹角孔的圆心a和第二夹角孔的圆心b，分别钻取第一夹角孔3和第二夹角孔4；

S4、以D1为圆心钻取直径为d1的第一圆孔；以D2为圆心钻取直径为d2的第二圆孔；

S5、记第一圆孔与第一夹角孔的交点为A，与第二夹角孔的交点为B；记第二圆孔与第一夹角孔的交点为C，与第二夹角孔的交点为D；

S6、在AB连接线、CD连接线上分别取四个残角孔的圆心，钻取半径为0.6mm的四个去残角孔5。

在读取了客户所提供的GERBER资料后，会对其资料中要求钻取的孔进行识别，并对应在操作机台上准备好相应尺寸的刀具，在识别到需要钻取八字形相交孔时，操作人员就会按照本方法预先想好需要在第一相交点x和第二相交点y处分别打有第一夹角孔和第二夹角孔；因为第一夹角孔即作为引孔又作为预防相交处起毛刺的防毛刺孔，所以该孔的孔径应当尽可能的小，而考虑到节省刀具资源，所以优先在预备刀具中挑选尺寸最小的进行使用，并且两个相交孔的圆心应当在xy线段上进行，如果直接在交点x和交点y处钻孔，将没有后期修正的预留位置，并且如果发生刀具偏移等其他意外情况，将直接造成报废，而仅仅在xy线段上取圆心，既能作为引孔使用，又能预防加工时出现意外情况，留有修补的空间；在打第一夹角孔和第二夹角孔时，钻掉了夹角的5-7mil左右，直接预防了八字形相交孔在夹角处的毛刺以及棱边刺，并且可以直接钻断相交孔夹角处的玻纤布，如果直接钻取两个相交孔，那么在夹角处会有大量的玻纤布因为无受力角度而无法钻断，产生大量毛刺；有了两个夹角孔的保障后，直接钻取两个八字形相交圆孔；此时第一圆孔和第二圆孔会和两个夹角孔相交，并在相交处产生棱边，此棱边便容易产生毛刺；但是由于有了第一夹角孔和第二夹角孔的预先钻定，且夹角孔的半径远远小于两个圆孔的半径，所以相交处的夹角区域宽度和深度相对较小，所以只需要钻断稍许便可达到去除毛刺的作用，也就是钻取四个残角孔，并且钻取该残角孔所造成的误差是完全可以接受的；值得说明的是，残角孔的圆心可以通过多种方式进行确定，常用的便是在线段AB、CD上取四个圆心进行钻孔，半径选用0.6mm；而且钻掉该夹角位置的3mil；从而完整的去除相交孔所产生的毛刺。

在本实施例中，在S1中，读取用户的PCB板上其他钻孔中的最小孔径；若最小孔径大于等于0.25mm且小于等于0.45mm时；则将最小孔径作为第一夹角孔和第二夹角孔的孔径；若最小孔径大于0.45mm；则第一夹角孔和第二夹角孔的孔径取为0.25mm。在该准备好的刀具中若没有在025-0.45mm范围内时，则另外选取0.25mm的刀具进行钻孔；保证两个夹角孔的误差可控。

在本实施例中，第一夹角孔和第二夹角孔采用钻刀进行加工，钻刀的螺旋角30-35°；钻尖角130°。此规格钻刀能够保证在钻孔时不断刀，并且完全钻断玻纤布；第一夹角孔钻取第一相交点处尖角的5-7mil；第二夹角孔钻取第二相交点处尖角的5-7mil。

在本实施例中，在S4中，第一圆孔和第二圆孔采用槽刀钻咀进行加工，槽刀钻咀采用SD型式，螺旋角24°，钻尖角130°。因为在钻相交孔时，需要先钻第一圆孔然后再钻取第二圆孔，所以在钻取第二圆孔时会有部分不受力，如果实用钻刀进行钻取，发现容易断刀，而且钻刀硬度较大，对于这种有不受力部分的孔钻取容易偏刀；所以采用槽刀钻咀进行圆孔的钻取。当然，对于直径较小的孔，在S6中，残角孔采用钻刀进行加工；因为该圆点可能在完全无受力位置，且尖角范围小，钻残角孔相当于起到锉刀的作用，所以采用钻刀进行钻取，在S6中，钻取A、B、C和D处尖角3mil。

本发明的优势在于：

1）采用先钻夹角孔、然后钻取相交孔，最后钻取残角孔的方式，直接成型八字形相交孔，并在成型阶段预防了毛刺的产生；

2）夹角孔和残角孔均采用钻刀，相交孔采用槽刀钻咀，精细化的设计避免了偏刀、断刀等不良情景出现。

以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。

Claims

1.一种PCB板八字形相交孔防毛刺的成型方法，其特征在于，包括以下成型步骤：

S3、在所述第一相交点和所述第二相交点的连接线上取第一夹角孔的圆心a和第二夹角孔的圆心b，分别钻取第一夹角孔和第二夹角孔；

S6、在AB连接线、CD连接线上分别取四个残角孔的圆心，钻取半径为0.6mm的四个去残角孔；

在S1中，读取用户的PCB板上其他钻孔中的最小孔径；

2.根据权利要求1所述的PCB板八字形相交孔防毛刺的成型方法，其特征在于，所述第一夹角孔和所述第二夹角孔采用钻刀进行加工。

3.根据权利要求2所述的PCB板八字形相交孔防毛刺的成型方法，其特征在于，所述钻刀的螺旋角30-35°；钻尖角130°。

4.根据权利要求1所述的PCB板八字形相交孔防毛刺的成型方法，其特征在于，所述第一夹角孔钻取所述第一相交点处尖角的5-7mil；所述第二夹角孔钻取所述第二相交点处尖角的5-7mil。

5.根据权利要求1所述的PCB板八字形相交孔防毛刺的成型方法，其特征在于，在S4中，所述第一圆孔和所述第二圆孔采用槽刀钻咀进行加工。

6.根据权利要求5所述的PCB板八字形相交孔防毛刺的成型方法，其特征在于，所述槽刀钻咀采用SD型式，螺旋角24°，钻尖角130°。

7.根据权利要求1所述的PCB板八字形相交孔防毛刺的成型方法，其特征在于，在S6中，所述残角孔采用钻刀进行加工。

8.根据权利要求7所述的PCB板八字形相交孔防毛刺的成型方法，其特征在于，在S6中，钻取A、B、C和D处尖角3mil。