CN111618594A - 一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心。本发明包括机架，包括传动驱动部、传动轴，传动轴水平横向设置于机架上，传动驱动部用于驱动传动轴进行旋转，传动轴上安装有转盘，转盘上设有夹持部；还包括加工部，加工部均包括加工架、加工驱动部，加工驱动部用于驱动加工架移动，加工架的滑移方向平行于传动轴的长度方向，加工架上设有加工件，加工件包括用于对电机筒壳钻孔的钻孔件、对电机筒壳孔口进行倒角的倒角件、对电机筒壳孔内进行除屑的吹气件。采用自动化加工方式，能自动对电机筒壳进行打孔、倒角、除屑步骤，加工效率高，由于整套加工过程中，电机筒壳一直被安装于转盘上，安装位固定，加工完成后的电机筒壳产品精密度高。

Description

一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心

技术领域

本发明涉及卧式自动加工中心，特别地，涉及一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心。

背景技术

传统的电机筒壳结构如公布号为CN105896794A的中国发明专利申请一种电机筒壳，其结构主要包括带有圆柱形腔体的电机筒壳，电机筒壳的外表面设置有散热插片，在电机筒壳外表面还设置有轴向连接孔，轴向连接孔横向贯穿于电机筒壳。

为提升电机筒壳的成品质量，要求轴向连接孔至少达到以下两个要求：其一、轴向连接孔的孔口处需设置倒角；其二、切削后的材料碎屑尽可能少的残留于轴向连接孔内。

对于上述电机筒壳结构的加工，传统加工过程中，至少需使用到钻孔机、倒角机，操作人员将电机筒壳进行钻孔、倒角之后，需最后对轴向连接孔进行吹气除屑，不仅上述加工步骤繁琐，加工效率低下，而且由于整个过程人工操作参与较多，加工完成后的电机筒壳精密度较低。

发明内容

有鉴于此，本发明目的是提供一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心，其能自动对电机筒壳进行打孔、倒角、除屑步骤，加工效率高，加工完成后的电机筒壳产品精密度高。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心，包括机架，包括传动驱动部、传动轴，所述传动轴水平横向设置于机架上，所述传动驱动部用于驱动传动轴进行旋转，所述传动轴上安装有转盘，所述转盘的竖向平面上设有用于安装电机筒壳的夹持部；

还包括加工部，所述加工部均包括加工架、加工驱动部，所述加工架横向滑移连接于机架上，所述加工驱动部用于驱动加工架往靠近或远离夹持部一侧移动，所述加工架的滑移方向平行于传动轴的长度方向，所述加工架上设有加工件，所述加工件包括用于对电机筒壳钻孔的钻孔件、对电机筒壳孔口进行倒角的倒角件、对电机筒壳孔内进行除屑的吹气件。

通过上述技术方案，可将待加工的电机筒壳安装于转盘的夹持部上，电机筒壳的轴向连接孔正对于加工部，加工驱动部驱动加工架往夹持部方向进行移动，在加工过程中，传动驱动部驱动传动轴进行旋转，传动轴带动转盘进行旋转，致使安装在夹持部上的电机筒壳端部依次与钻孔件、倒角件、吹气件相对，加工件内的钻孔件对电机筒壳进行钻孔并形成轴向连接孔，倒角件对电机筒壳上成形的轴向连接孔孔口进行倒角，吹气件将电机筒壳上的轴向连接孔进行吹气除屑；如此自动化加工方式，能自动对电机筒壳进行打孔、倒角、除屑步骤，加工效率高，由于整套加工过程中，电机筒壳一直被安装于转盘上，安装位固定，加工完成后的电机筒壳产品精密度高。

优选的，所述加工部的数量为两个，两个加工部分别位于转盘左右两侧，所述转盘上设有贯穿槽，相对于转盘背离夹持部一侧的加工部内的钻孔件、倒角件、吹气件三者均能穿过贯穿槽而对电机筒壳进行加工处理。

通过上述技术方案，其中一侧加工部能对电机筒壳的一端进行钻孔、倒角、吹气操作，另外一侧加工部能穿过贯穿槽而对电机筒壳的另一端进行钻孔、倒角、吹气操作，单次装夹便可同步完成电机筒壳两端的钻孔、倒角、吹气，进一步提升了加工精度及加工效率。

优选的，所述夹持部的数量为四个，四个所述夹持部沿转盘中心呈均匀周向分布；

每个所述夹持部均包括夹持气缸、设置于转盘上的安装孔、安装于安装孔内的安装台，所述安装台台面突出于转盘的盘面，所述夹持气缸位于安装台周边位置，所述夹持气缸的伸缩端上设有夹持头，所述夹持头可将电机筒壳压紧于转盘盘面上。

通过上述技术方案，多个夹持部的设置，能同时装载多个待加工的电机筒壳，进而对多个电机筒壳进行高效率加工；另外，需要对电机筒壳进行夹持时，电机筒壳会套设在安装台上，然后夹持气缸伸缩端的夹持头能对电机筒壳压紧于转盘的外侧壁上，完成对电机筒壳的稳定夹持作用。

优选的，每个安装孔的四周均分布有所述贯穿槽，所述安装孔与贯穿槽相通。

通过上述技术方案，安装孔和贯穿槽能通过单次加工成形，整个转盘的制造成本低，转盘的制造效率提升。

优选的，所述夹持头的两端分别为压紧端以及螺纹调节端，所述螺纹调节端螺纹连接于夹持气缸的伸缩端上，所述压紧端用于与电机筒壳相抵，所述螺纹调节端上螺纹连接有调节螺母。

通过上述技术方案，由于待加工的电机筒壳的高度均不相同，此时，可通过旋转夹持头，夹持头的压紧端于夹持气缸的伸缩端之间的间距会发生变化，可通过拧紧调节螺母来锁定夹持头所在位置，从而适应不同高度的电机筒壳夹持要求。

优选的，所述转盘上设有四个一一对应于夹持部的限位件，每个限位件均包括限位台、限位螺栓，所述限位台上设有调节槽，所述限位螺栓穿过调节槽且螺纹连接于转盘，所述限位台端部用于与电机筒壳外侧壁相抵以限定电机筒壳的旋转角度。

通过上述技术方案，当电机筒壳套设于安装台上时，限位台端部能与电机筒壳外壁相抵，从而限定电机筒壳的所在旋转角度，然后再将电机筒壳通过夹持气缸进行固定；另外，根据不同形状的电机筒壳，可拧松限位螺栓，限位台通过调节槽与限位螺栓之间产生相对位移，进而调整限位台所在位置，适应不同型号尺寸的电机筒壳的角度旋转要求。

优选的，所述机架上设有缓冲限位部，所述缓冲限位部包括固定于机架的安装座、阻尼器、限位杆，所述阻尼器、限位杆均安装于安装座上，所述阻尼器的伸缩端以及限位杆杆端均朝向加工架一侧，所述阻尼器的伸缩端突出于限位杆杆端，所述阻尼器的伸缩端与加工架侧壁接触以缓冲加工架的滑移速度，所述限位杆杆端与加工架侧壁接触以限定加工架所在滑移位置。

通过上述技术方案，当加工架往转盘一侧进行滑移时，加工架会先与阻尼器的伸缩端进行接触，阻尼器的伸缩端会对加工架产生逐步增强的推力作用，起到阻尼作用；另外，当加工架移动到一定距离之后，加工架会与限位杆相抵触，从而定位加工架最终位置。

优选的，所述转盘的两个相对竖向平面为夹持面，两个夹持面上均安装有所述夹持部，两个夹持面上夹持部的夹持气缸一一对应设置，对应的两个夹持气缸连为一体，所述夹持气缸横向贯穿于转盘；

所述转盘的外圆周面上转动连接有驱动环，两个夹持面上均设置有限位件，所述限位件内的限位台用于与驱动环的端面相抵以限定驱动环的轴向移动，所述驱动环的内环面上设有内螺纹，所述夹持气缸的外侧壁上设有外螺纹，所述内螺纹与外螺纹相螺纹啮合，转动所述驱动环可驱动位于两个夹持面上的对应夹持气缸沿横向移动，所述驱动环上螺纹连接有驱动螺杆，所述驱动螺杆的端部能与转盘的外圆周侧壁相抵。

通过上述技术方案，首先，可选择性地在两个夹持面上的夹持部对电机筒壳进行夹持，进而使两个夹持面上均安装有电机筒壳或在其中一个夹持面上安装电机筒壳，装夹的灵活度更高，有利于提升加工效率；其次，当遇到两个夹持面上所需加工的电机筒壳长度不同，旋转驱动环，驱动环上的内螺纹能与夹持气缸的外螺纹进行螺纹啮合，夹持气缸能沿着转盘进行横向移动，进而调整两个夹持面与对应夹持气缸夹持头之间的距离大小，以充分满足各种型号的电机筒壳的夹持需要；

当夹持气缸的夹持头与对应夹持面之间的间距调整到合适距离大小时，驱动螺杆的端部能与转盘的外圆周侧壁相抵，从而限定驱动环与转盘之间的相对位置，整个夹持气缸的位置得到固定。

优选的，所述夹持气缸的外侧壁上套设有驱动套，所述驱动套可沿着夹持气缸进行横向移动，所述驱动套上螺纹连接有限位螺钉，所述限位螺钉的端部用于与夹持气缸的外侧壁相抵，所述外螺纹位于驱动套的外套壁上。

通过上述技术方案，当需要调整夹持气缸所在位置时，旋转限位螺钉，限位螺钉的端部直接与夹持气缸的外侧壁相抵，通过旋转驱动环，驱动环的内螺纹和驱动套的外螺纹相啮合，驱动气缸便可发生移动；

当需要根据实际需要，调整不同位置的夹持气缸所在的滑移位置时，可根据实际需要松开对应夹持气缸的限位螺钉，驱动套与夹持气缸之间发生脱离，即使驱动环发生转动，驱动环能带动驱动套进行滑移，但使用者稍施加阻力，该位置的夹持气缸便可位于原位置，不受驱动环的驱动力作用，可使所有位置上的夹持气缸所在滑移位置均不相同。

优选的，所述安装孔横向贯穿于转盘，所述安装孔内的安装台左右两端分别突出于两个夹持面端面。

通过上述技术方案，可根据实际待安装电机筒壳的安装要求，从安装孔位置调整安装台相对于对应夹持面的突出位置，以更广泛地适配更多的电机筒壳。

本发明技术效果主要体现在以下方面：

（1）该加工中心通过内部结构改进，能自动对电机筒壳进行打孔、倒角、除屑步骤，加工效率高，加工完成后的电机筒壳产品精密度高；

（2）根据实际需要，调整夹持气缸的夹持头相对于夹持面之间间距大小，适配范围更宽。

附图说明

图1为实施例一的结构示意图；

图2为实施例一的正视结构示意图；

图3为实施例一中转盘的结构示意图；

图4为实施例一中转盘的局部剖面示意图；

图5为实施例一中转盘的侧视结构示意图；

图6为实施例二的结构示意图；

图7为实施例二中转盘的剖面结构示意图一，用于重点展示夹持气缸与驱动环之间的连接关系；

图8为实施例二中转盘的剖面结构示意图二，用于重点展示驱动螺杆、驱动环、转盘三者之间的连接关系；

图9为实施例二中转盘的侧视结构示意图，用于重点展示夹持部在转盘上的分布位置情况。

附图标记：1、机架；2、传动驱动部；3、传动轴；4、转盘；5、贯穿槽；6、夹持部；61、夹持气缸；62、夹持头；621、压紧端；622、螺纹调节端；7、调节螺母；8、安装孔；9、安装台；10、加工部；101、加工架；102、加工驱动部；11、加工件；111、钻孔件；112、倒角件；113、吹气件；12、限位件；121、限位台；122、调节槽；123、限位螺栓；13、缓冲限位部；131、安装座；132、阻尼器；133、限位杆；14、夹持面；15、驱动环；16、内螺纹；17、外螺纹；18、驱动螺杆；19、驱动套；20、限位螺钉。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步详述，以使本发明技术方案更易于理解和掌握。

实施例一：

一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心，参见图1以及图2，包括机架1、传动驱动部2、传动轴3，传动轴3水平横向设置于机架1上，传动驱动部2可选用步进电机，传动驱动部2用于驱动传动轴3进行水平周向旋转，传动轴3上安装有转盘4。

参见图3以及图4，在转盘4的其中一个竖向平面上设有四个夹持部6，四个夹持部6沿转盘4中心呈均匀周向分布，每个夹持部6均用于安装电机筒壳。其中，每个夹持部6均包括夹持气缸61、设置于转盘4上的安装孔8、安装于安装孔8内的安装台9，安装台9台面突出于该转盘4对应竖向平面的盘面，本实施例中展示的单个夹持部6内的夹持气缸61数量为两个，两个夹持气缸61位于安装台9周边位置。

参见图4以及图5，夹持气缸61的伸缩端上设有夹持头62，夹持头62可将电机筒壳压紧于转盘4盘面上。其中，夹持头62的两端分别为压紧端621以及螺纹调节端622，螺纹调节端622螺纹连接于夹持气缸61的伸缩端上，夹持头62的长度方向与夹持气缸61的伸缩方向平行，压紧端621用于与电机筒壳相抵，螺纹调节端622上螺纹连接有调节螺母7，调节螺母7与夹持气缸61的伸缩端相抵触从而固定夹持头62所在位置。

参见图2以及图3，在转盘4的左右两侧分别设有加工部10。其中，加工部10均包括加工架101、加工驱动部102，加工架101横向滑移连接于机架1上，加工架101的滑移方向平行于传动轴3的长度方向，该加工驱动部102可选用油缸，加工驱动部102用于驱动加工架101往靠近或远离夹持部6一侧移动。

参见图1以及图2，在加工架101上设有加工件11，该加工件11包括用于钻孔件111、倒角件112、吹气件113，钻孔件111用于对夹持在夹持部6上的电机筒壳钻出轴向连接孔，倒角件112用于对轴向连接孔的孔口进行倒角加工，吹气件113用于将轴向连接孔内的碎屑吹出。

参见图2、图4以及图5，转盘4上设有贯穿槽5，贯穿槽5分布于每个安装孔8的四周，安装孔8与贯穿槽5相通。相对于转盘4背离夹持部6一侧的加工部10内的钻孔件111、倒角件112、吹气件113三者均能穿过贯穿槽5而对电机筒壳进行加工处理。此时，钻孔件111用于对夹持在夹持部6上的电机筒壳钻出轴向连接孔，倒角件112用于对轴向连接孔的孔口进行倒角加工，吹气件113用于将轴向连接孔内的碎屑吹出。

参见图4以及图5，在转盘4上设有四个一一对应于夹持部6的限位件12，每个限位件12均包括限位台121、限位螺栓123，限位台121上设有调节槽122，调节槽122的长度大于限位螺栓123的螺纹直径，限位螺栓123穿过调节槽122且螺纹连接于转盘4，限位台121端部用于与电机筒壳外侧壁相抵以限定电机筒壳的旋转角度。

参见图1以及图2，在机架1上设有缓冲限位部13，缓冲限位部13包括固定于机架1的安装座131、阻尼器132、限位杆133，阻尼器132、限位杆133均安装于安装座131上，阻尼器132的伸缩端以及限位杆133杆端均朝向加工架101一侧，阻尼器132的伸缩端突出于限位杆133杆端，阻尼器132的伸缩端与加工架101侧壁接触以缓冲加工架101的滑移速度，限位杆133杆端与加工架101侧壁接触以限定加工架101所在滑移位置。

具体加工过程中：

将待加工的电机筒壳安装于安装台9上，转动电机筒壳，电机筒壳的外侧壁于限位台121的侧壁相抵，夹持气缸61驱动夹持头62进行移动，夹持头62的压紧端621便可将电机筒壳压紧于转盘4的竖向平面上。

加工驱动部102驱动加工架101往转盘4一侧进行移动，加工架101上的钻孔件111先对已装夹好的电机筒壳进行钻孔并在电机筒壳的端面成形出轴向连接孔，与此同时，转盘4另一侧的加工驱动部102也会驱动加工架101往转盘4方向进行移动，钻孔件111穿过贯穿孔，并对电机筒壳的另一端面进行加工并成形出轴向连接孔，加工架101能逐步于阻尼器132以及限位杆133进行接触，以限定加工架101的实际极限滑移位置，轴向连接孔成形之后，加工驱动部102驱动加工架101往背离转盘4方向进行移动。

在此过程中，操作人员可将待加工的电机筒壳安装于其他空位置的夹持部6上。

传动驱动部2通过传动轴3带动转盘4进行转动，将已加工完成轴向连接孔的电机筒壳转动至倒角件112位置，加工驱动部102驱动加工架101往转盘4一侧进行移动，加工架101上的倒角件112对已成型的轴向连接孔孔口进行倒角，与此同时，转盘4另一侧的加工驱动部102也会驱动加工架101往转盘4方向进行移动，倒角件112穿过贯穿孔，并对电机筒壳的另一端面已成形地轴向连接孔孔口进行倒角，加工架101能逐步于阻尼器132以及限位杆133进行接触，以限定加工架101的实际极限滑移位置，轴向连接孔孔口倒角成形之后，加工驱动部102驱动加工架101往背离转盘4方向进行移动。

传动驱动部2继续通过传动轴3带动转盘4进行转动，将已加工完成轴向连接孔倒角操作的电机筒壳转动至吹气件113位置，加工驱动部102驱动加工架101往转盘4一侧进行移动，加工架101上的吹气件113对已成型的轴向连接孔内进行吹气除屑，与此同时，转盘4另一侧的加工驱动部102也会驱动加工架101往转盘4方向进行移动，吹气件113穿过贯穿孔，并对电机筒壳的另一端面已成形地轴向连接孔内进行吹气除屑，加工架101能逐步于阻尼器132以及限位杆133进行接触，以限定加工架101的实际极限滑移位置，轴向连接孔内的碎屑除去之后，加工驱动部102驱动加工架101往背离转盘4方向进行移动。

实施例二：与实施例一的不同点在于：

参见图6以及图7，在转盘4的两个相对竖向平面为夹持面14，两个夹持面14上均安装有实施例一中的夹持部6，不同点在于，两个夹持面14上夹持部6的夹持气缸61一一对应设置，对应的两个夹持气缸61连为一体，夹持气缸61横向贯穿于转盘4，夹持气缸61呈横向水平设置。

参见图7，夹持气缸61的外侧壁上套设有驱动套19，驱动套19可沿着夹持气缸61进行横向移动，驱动套19上螺纹连接有限位螺钉20，限位螺钉20的端部用于与夹持气缸61的外侧壁相抵，从而将驱动套19固定于夹持气缸61的外侧壁上。在驱动套19的外套壁上设置有外螺纹17。

参见图,6以及图9，在转盘4的外圆周面上转动连接有驱动环15，两个夹持面14上均设置有限位件12，限位件12内的限位台121用于与驱动环15的端面相抵以限定驱动环15的轴向移动。

参见图7以及图8，在驱动环15的内环面上设有内螺纹16，内螺纹16与驱动套19上的外螺纹17相螺纹啮合，转动驱动环15可驱动位于两个夹持面14上的对应夹持气缸61沿横向移动，驱动环15上螺纹连接有驱动螺杆18，驱动螺杆18的端部能与转盘4的外圆周侧壁相抵，从而固定驱动环15与转盘4的相对位置。

另外，参见图7，安装孔8横向贯穿于转盘4，安装孔8内的安装台9左右两端分别突出于两个夹持面14端面。根据实际使用情况，也可通过移动安装台9所在横向位置，适应性调整安装台9端面突出于夹持面14的高度。

具体使用过程中：

当需要调整两侧夹持面14上的夹持气缸61夹持头62的夹持高度时，拧紧限位螺钉20，驱动套19与夹持气缸61之间产生固定，松开驱动螺杆18，转动驱动环15，驱动环15上的内螺纹16与驱动套19上的外螺纹17相互啮合，进而驱动夹持气缸61进行横向移动，移动到指定位置之后，拧紧驱动螺杆18限定驱动环15与转盘4之间的相对位置即可。

当需要调整转盘4上的其中任意一个或多个夹持气缸61横向位置时，将需调整横向位置的夹持气缸61上的限位螺钉20拧紧，其余夹持气缸61上的限位螺钉20拧松，拧松驱动螺杆18，转动驱动环15，驱动环15能带动已拧紧限位螺钉20的夹持气缸61进行横向移动，操作人员相抵于其余夹持气缸61端部位置，其余夹持气缸61便会停留于目前位置上。

当然，以上只是本发明的典型实例，除此之外，本发明还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心，包括机架(1)，其特征是：包括传动驱动部(2)、传动轴(3)，所述传动轴(3)水平横向设置于机架(1)上，所述传动驱动部(2)用于驱动传动轴(3)进行旋转，所述传动轴(3)上安装有转盘(4)，所述转盘(4)的竖向平面上设有用于安装电机筒壳的夹持部(6)；

还包括加工部(10)，所述加工部(10)均包括加工架(101)、加工驱动部(102)，所述加工架(101)横向滑移连接于机架(1)上，所述加工驱动部(102)用于驱动加工架(101)往靠近或远离夹持部(6)一侧移动，所述加工架(101)的滑移方向平行于传动轴(3)的长度方向，所述加工架(101)上设有加工件(11)，所述加工件(11)包括用于对电机筒壳钻孔的钻孔件(111)、对电机筒壳孔口进行倒角的倒角件(112)、对电机筒壳孔内进行除屑的吹气件(113)。

2.根据权利要求1所述的一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心，其特征是：所述加工部(10)的数量为两个，两个加工部(10)分别位于转盘(4)左右两侧，所述转盘(4)上设有贯穿槽(5)，相对于转盘(4)背离夹持部(6)一侧的加工部(10)内的钻孔件(111)、倒角件(112)、吹气件(113)三者均能穿过贯穿槽(5)而对电机筒壳进行加工处理。

3.根据权利要求2所述的一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心，其特征是：所述夹持部(6)的数量为四个，四个所述夹持部(6)沿转盘(4)中心呈均匀周向分布；

每个所述夹持部(6)均包括夹持气缸(61)、设置于转盘(4)上的安装孔(8)、安装于安装孔(8)内的安装台(9)，所述安装台(9)台面突出于转盘(4)的盘面，所述夹持气缸(61)位于安装台(9)周边位置，所述夹持气缸(61)的伸缩端上设有夹持头(62)，所述夹持头(62)可将电机筒壳压紧于转盘(4)盘面上。

4.根据权利要求3所述的一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心，其特征是：每个安装孔(8)的四周均分布有所述贯穿槽(5)，所述安装孔(8)与贯穿槽(5)相通。

5.根据权利要求3所述的一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心，其特征是：所述夹持头(62)的两端分别为压紧端(621)以及螺纹调节端(622)，所述螺纹调节端(622)螺纹连接于夹持气缸(61)的伸缩端上，所述压紧端(621)用于与电机筒壳相抵，所述螺纹调节端(622)上螺纹连接有调节螺母(7)。

6.根据权利要求3所述的一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心，其特征是：所述转盘(4)上设有四个一一对应于夹持部(6)的限位件(12)，每个限位件(12)均包括限位台(121)、限位螺栓(123)，所述限位台(121)上设有调节槽(122)，所述限位螺栓(123)穿过调节槽(122)且螺纹连接于转盘(4)，所述限位台(121)端部用于与电机筒壳外侧壁相抵以限定电机筒壳的旋转角度。

7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心，其特征是：所述机架(1)上设有缓冲限位部(13)，所述缓冲限位部(13)包括固定于机架(1)的安装座(131)、阻尼器(132)、限位杆(133)，所述阻尼器(132)、限位杆(133)均安装于安装座(131)上，所述阻尼器(132)的伸缩端以及限位杆(133)杆端均朝向加工架(101)一侧，所述阻尼器(132)的伸缩端突出于限位杆(133)杆端，所述阻尼器(132)的伸缩端与加工架(101)侧壁接触以缓冲加工架(101)的滑移速度，所述限位杆(133)杆端与加工架(101)侧壁接触以限定加工架(101)所在滑移位置。

8.根据权利要求6所述的一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心，其特征是：所述转盘(4)的两个相对竖向平面为夹持面(14)，两个夹持面(14)上均安装有所述夹持部(6)，两个夹持面(14)上夹持部(6)的夹持气缸(61)一一对应设置，对应的两个夹持气缸(61)连为一体，所述夹持气缸(61)横向贯穿于转盘(4)；

所述转盘(4)的外圆周面上转动连接有驱动环(15)，两个夹持面(14)上均设置有限位件(12)，所述限位件(12)内的限位台(121)用于与驱动环(15)的端面相抵以限定驱动环(15)的轴向移动，所述驱动环(15)的内环面上设有内螺纹(16)，所述夹持气缸(61)的外侧壁上设有外螺纹(17)，所述内螺纹(16)与外螺纹(17)相螺纹啮合，转动所述驱动环(15)可驱动位于两个夹持面(14)上的对应夹持气缸(61)沿横向移动，所述驱动环(15)上螺纹连接有驱动螺杆(18)，所述驱动螺杆(18)的端部能与转盘(4)的外圆周侧壁相抵。

9.根据权利要求8所述的一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心，其特征是：所述夹持气缸(61)的外侧壁上套设有驱动套(19)，所述驱动套(19)可沿着夹持气缸(61)进行横向移动，所述驱动套(19)上螺纹连接有限位螺钉(20)，所述限位螺钉(20)的端部用于与夹持气缸(61)的外侧壁相抵，所述外螺纹(17)位于驱动套(19)的外套壁上。

10.根据权利要求8所述的一种高效精密多工位循环卧式自动加工中心，其特征是：所述安装孔(8)横向贯穿于转盘(4)，所述安装孔(8)内的安装台(9)左右两端分别突出于两个夹持面(14)端面。

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