CN111594669A - 管件连接结构 - Google Patents

Abstract

管件连接结构，用于制冷系统，包括第一管件本体部、连接部和第二管件本体部，所述第一管件本体部由不锈钢材料制成，所述第二管件本体部由铜质材料制成，所述连接部由铜质材料制成，所述连接部包括内壁部，所述内壁部与所述第二管件本体部的外壁相配合；所述连接部包括外壁部，所述外壁部包括第一外壁部和第二外壁部，所述第二外壁部与所述第一管件本体部的内壁相配合；所述连接部包括大径部和小径部，所述第一外壁部形成于所述大径部的外周壁，所述第二外壁部形成于所述小径部的外周壁，所述大径部的厚度大于所述小径部的厚度，所述大径部的高度H1与所述小径部的高度H2满足关系式：1/4≤H1/H2≤1。本发明能够提高不锈钢管件与铜管件之间的焊接可靠性。

Description

管件连接结构

技术领域

本发明属于制冷技术领域，主要涉及两种不同材料管路之间的连接。

背景技术

制冷技术领域的产品包括家用空调、冰箱、冰柜等，一般这些系统会使用铜管作为连接管连接两个部件，为了与铜管连接方便，许多部件也都相应为铜质材料制成。如压力容器、消音器、四通换向阀等均是制冷系统中的基本部件，均是通过铜质材料的配管与制冷系统进行连接。

为了节约成本，在制冷技术领域，会将一些部件采用不锈钢材料制成，比如不锈钢材料制成的四通换向阀等。这样的结构虽然节约了部分成本，但是在制造过程中，要将四通换向阀的不锈钢材料的接管与制冷系统中铜质的配管焊接，由于铜质材料与不锈钢材料的焊接特性相差很大，如简单的实施焊接，工艺难度加大，焊接质量也不容易保证。

所以如何更好地实现制冷系统中各部件的不锈钢管件与铜管之间的可靠连接，是本领域技术人员要解决的问题。

发明内容

本发明通过提供一种管件连接结构，能实现不锈钢管件与铜管之间的可靠连接，且便于实施焊接，为实现上述目的，为此提供以下技术方案：

一种管件连接结构，用于制冷系统，其特征在于，包括第一管件本体部、连接部和第二管件本体部，所述第一管件本体部由不锈钢材料制成，所述第二管件本体部由铜质材料制成，所述连接部由铜质材料制成，所述连接部包括内壁部，所述内壁部与所述第二管件本体部的外壁相配合；所述连接部包括外壁部，所述外壁部包括第一外壁部和第二外壁部，所述第二外壁部与所述第一管件本体部的内壁相配合；所述连接部包括大径部和小径部，所述第一外壁部形成于所述大径部的外周壁，所述第二外壁部形成于所述小径部的外周壁，所述大径部的厚度大于所述小径部的厚度，所述大径部的高度H1与所述小径部的高度H2满足关系式：1/5≤H1/H2≤1。

本发明提供的管件连接结构，通过在不锈钢材质的接管与铜质接管之间设置一个铜质的连接部，该连接部包括大径部和小径部，大径部位于不锈钢材质的第一管件本体部的外部，且具有一定的高度和厚度，不仅具有相对较高的强度，也利于在与系统的第二管件本体部进行火焰钎焊的时候，火焰能够方便地对第二管件本体部以及大径部同时进行加热，使焊接效果相对更加可靠。

附图说明

图1：本发明给出的第一实施例的四通换向阀示意图；

图2：第一实施例的四通换向阀的剖视示意图；

图3：图2的I部放大图；

图4:本发明第一实施例应用于制冷系统的管件连接结构示意图；

图5：本发明第二实施例的管件连接结构示意图；

图6：本发明第三实施例的管件连接结构示意图。

具体实施方式

以下结合具体实施例，对本发明的技术方案进行说明，下面以一种四通换向阀为例对其进行说明及其对四通换向阀的接管与制冷系统的铜质配管的连接为例对管件连接结构进行具体说明。

图1为本发明给出的第一实施例的四通换向阀示意图，图2第一实施例的四通换向阀的剖视示意图。

如图1、图2所示，四通换向阀A1用于制冷系统如空调系统，其包括主阀A11和导阀A12；主阀A11与导阀A12可以通过连接架组件A13进行相对位置的固定。主阀A11包括阀体A115，阀体A115大致呈筒状，可以由不锈钢材料制成。阀体A115的两端分别与第一端盖1201和第二端盖1202固定连接，这样阀体A115的内部就形成了一个腔体。阀体A115固定连接有与压缩机排气口连接的第一接管A111(与高压区连接)，与压缩机吸气口连接的第二接管A112(与低压区连接)，与室内换热器连接的第三接管A113以及与室外换热器连接的第四接管A114。

阀体A115的内部固定设置有阀座A116，阀座A116也可以采用不锈钢材料制成。在阀体A115与第一端盖1201、第二端盖1202所形成的阀腔内，还设有通过连杆A117带动的滑块A118和活塞A119，其中，活塞A119和连杆A117可以固定连接成一个组件，活塞A119为一对，分别位于连杆A117的两端，这样，活塞连杆组件就把阀腔分成了三个彼此隔离的中间腔体B1、左腔体B2和右腔体B3。阀座A116接触并支撑滑块A118，使滑块A118与阀座A116的上表面贴合。活塞连杆组件在压差力的作用下，能够推动活塞连杆组件向左或者向右移动，使得在某一工作状态，第二接管A112内部的空间与第三接管A113内部的空间导通，如图2所示的状态；在另一工作状态，活塞连杆组件向右移动，使第二接管A112内部的空间与第四接管A114内部的空间导通。

导阀A12包括导阀本体A121，导阀本体121内部设置有芯铁A124以及回复弹簧A125，芯铁A124固定连接有滑碗A123。导阀A12固定连接有与主阀A11的第一接管A111连接的第一毛细管d，即导阀A12的内腔也相应与主阀A11的阀体A115的中间腔B1(即高压区)连通；导阀A12内部固定设置有小阀座A122，滑碗A123呈碗状，并能在小阀座A122的表面向左或向右滑动，小阀座A122具有三个阀口，并依左向右分别固设有与主阀A11的第三接管A113连接的第三毛细管e、与主阀A11的第二接管A112连接的第二毛细管s、与主阀A11的第四接管A114连接的第四毛细管c。

当制冷系统需要制冷时，电磁线圈(图中未示出)不通电，导阀A12内腔的芯铁A124在回复弹簧A125的弹簧力作用下，带动滑碗A123向左移动，如图2所示位置，使毛细管e和毛细管s的内部空间相连通，毛细管c和毛细管d的内部空间相连通，从而主阀A11的左腔体B2为低压区，右腔体B3为高压区，主阀A11的左右腔体之间形成压力差，从而将滑块A118和活塞A119推向左侧，使第三接管A113和第二接管A112的内部空间相连通，第一接管A111与第四接管A114的内部空间相连通，此时，制冷系统内冷媒的流通路径为：压缩机排气口→第一接管A111→中间腔体B1→第四接管A114→室外换热器→节流元件→室内换热器→第三接管A113→滑块A118的内腔→第二接管A112→压缩机吸气口，制冷系统处于制冷工作状态，即图2所示的状态。

当制冷系统需要制热时，电磁线圈通电，导阀A12内腔的芯铁A124克服回复弹簧A125的弹簧力带动滑碗A123右移，使毛细管c和毛细管s的内部空间相通，毛细管e和毛细管d的内部空间相通，从而主阀A11的左腔体B2为高压区，右腔体B3为低压区，主阀A11的左右腔体之间形成压力差，将滑块A118和活塞A119推向右侧，使第四接管A114和第二接管A112的内部空间相连通，第一接管A111与第三接管A113的内部空间相连通，此时，制冷系统内冷媒的流通路径为：压缩机排气口→第一接管A111→中间腔体B1→第三接管A113→室内换热器→节流元件→室外换热器→第四接管A114→滑块A118的内腔→第二接管A112→压缩机吸气口，制冷系统处于制热工作状态。

如上，通过导阀A12和电磁线圈等的共同作用可实现主阀A11的换向，从而切换冷媒的流动方向，实现制冷系统制热工作状态和制冷工作状态的切换。

在上述四通换向阀A1中，主阀的阀体A115、阀座A116以及第一接管A111、第二接管A112、第三接管A113、第四接管A114的管件主体均可以采用不锈钢材料制成。当上述四根接管的管件主体采用不锈钢材料制成时，就涉及到如何与制冷系统中的铜质配管进行焊接的问题。

下面以第三接管A113为例，对其结构进行详细的描述，本领域技术人员能够理解，第三接管A113的结构完全可以应用到第一接管A111、第二接管A112、第四接管A114上。

如图3所示，第三接管A113包括第一管件本体部1和连接部2，其中，第一管件本体部1采用不锈钢材料制成，连接部2采用铜质材料制成。连接部2大体呈管状，包括内壁23，用于与制冷系统中的铜质配管相配合。连接部2还包括外壁部24，外壁部24的一部分与第一管件本体部1的部分内壁相配合。具体而言，连接部2可以采用一体材料成型制成，包括大径部21和小径部22，大径部21在径向上的厚度大于小径部22在径向上的厚度。大径部21的壁厚D1与小径部22的壁厚D2满足关系系：1≤D1≤1.5D2。

这样，在大径部21的外周壁就形成了第一外壁部241，在小径部22的外周壁就形成了第二外壁部242，小径部22伸入第一管件本体部1的内部并使得第二外壁部241的至少大部分外壁与第一管件本体部1的内壁相互配合。在本实施例中，大径部21在图示轴向的高度H1与小径部22在图示轴向的高度H2满足关系式1/5≤H1/H2≤1。

大径部21与小径部22之间形成有台阶部211，台阶部211可以呈直角阶梯状。当然，由于加工工艺的原因，也可以将阶梯部位设置成圆角，如图3所示。台阶部211在沿着连接部2的轴向方向的台阶面与第一管件本体部1的端面相抵接或者具有适当的距离，小径部22至少部分伸入第一管件本体部1的内部。

连接部2与第一管件本体部1可以通过炉焊焊接固定，具体而言，在炉焊前在连接部2与第一管件本体部1之间预设焊接用的焊料，并将连接部2与第一管件本体部1进行固定，然后将固定后的组件放入隧道炉中，预设的焊料在高温下熔化，并使连接部2的外壁与第一管件本体部1的内壁之间的空间被焊料所填充，从而实现两者的焊接固定。

连接部2在靠近所述第一管件本体部1的一侧设置有定位部25，定位部25可以用于与制冷系统配管进行配合时进行定位(下文详述)。当然，也可以不设置定位部25，而采用其他的方式对连接部2与制冷系统配管实现定位。

上述实施例提供的四通换向阀及其接管结构，由于采用了铜质的连接部，连接部具有大径部和小径部，其中，小径部至少大部分与不锈钢材质的第一管件本体部配合，而位于第一管件本体部外部的大径部则具有相对较大的壁厚，具有相对较高的强度，不易在运输或流转过程受到外力造成碰伤或变形，方便与制冷系统的配管进行焊接。并且大径部具有一定的高度，在四通换向阀与制冷系统配管的火焰钎焊的焊接过程中，可以很方便地受热并将热量传递至小径部，从而提高了火焰钎焊的可靠性。

以上以一种具体的不锈钢接管的四通换向阀为例进行了说明，应当指出，本实施例的核心在于不锈钢接管与连接部的配合方式，而无需限定四通换向阀内部的具体部件结构，上文中对于四通换向阀内部结构及工作过程的相关描述，仅是方便本领域技术人员理解四通换向阀的基本功能和工作原理，并不意味着将本发明核心限制于上述的四通换向阀结构中。同时，在上述启示下，本领域技术人员可以理解，上述不锈钢接管与铜质连接部的配合方式完全可以应用于其他各类简单变形所得到的阀类当中，比如三通阀、可逆阀等等，甚至可以应用于不锈钢材料制成的各类压力容器，如储液器、消音器等。

如上文所述，由于上述的不锈钢接管与铜质连接部的配合方式，可以应用于任何制冷系统的带不锈钢接管的部件当中，因此以下的各实施例不再限定该不锈钢接管所应用的具体的产品，为便于理解，仍将该不锈钢接管命名为“第一管件本体部”。

下面结合图4对上述第一实施例应用于制冷系统中的具体方式所构成的管件连接结构进行说明。请参照图4，图4为本发明第一实施例应用于制冷系统的管件连接结构示意图。

如图4所示，管件连接结构包括第一管件本体部1、连接部2和第二管件本体部3，其中，第一管件本体部1可以作为四通换向阀或者贮液器、消音器等所有采用不锈钢材料制成的制冷系统元器件的接管，第二管件本体部3作为制冷系统的管路的一部分，用于与上述制冷系统元器件的接管焊接固定，从而将制冷系统元器件连接到制冷系统当中。第二管件本体部3采用铜质材料制成。

由于第一管件本体部1为不锈钢材料制成，第二管件本体部3采用铜质材料制成，在组装必须将两者焊接固定，为了提高组装的效率，在第一管件本体部1还固定连接有连接部2，连接部2采用铜质材料制成。这样，制冷系统元器件的不锈钢接管在出厂前先与连接部2焊接固定，在系统组装时，只需将铜质的第二管件本体部3与铜质的连接部2进行焊接即可。

在本实施例中，第一管件本体部1作为四通换向阀的接管，包括配合部31和扩口部32，其中，配合部31用于与连接部2相配合，焊接完成后，在连接部2与配合部31之间填充有焊料。当然本领域技术人员可以理解，当第一管件本体部1作为其他制冷元器件的接管或接口部时，也可以将上述扩口部32替换为缩口部，比如贮液器、消音器等容器类产品，通常是缩口之后形成配合部，配合部用于与连接部进行配合，并通过焊接固定。

连接部2大体呈管状，包括内壁23，用于与第二管件本体部3的外壁相配合。连接部2还包括外壁部24，外壁部24的一部分与第一管件本体部1的部分内壁相配合。具体而言，连接部2可以采用一体材料成型制成，包括大径部21和小径部22，大径部21在径向上的厚度大于小径部22在径向上的厚度。大径部21的壁厚D1与小径部22的壁厚D2满足关系系：1≤D1≤1.5D2。

这样，在大径部21的外周壁就形成了第一外壁部241，在小径部22的外周壁就形成了第二外壁部242，小径部22伸入第一管件本体部1的内部并使得第二外壁部241的至少大部分外壁与第一管件本体部1的内壁相互配合。在本实施例中，大径部21在图示轴向的高度H1与小径部22在图示轴向的高度H2满足关系式1/5≤H1/H2≤1。

大径部21与小径部22之间形成有台阶部211，台阶部211可以呈直角阶梯状。当然，由于加工工艺的原因，也可以将阶梯部位设置成圆角，如图4所示。台阶部211在沿着连接部2的轴向方向的台阶面与第一管件本体部1的端面相抵接或者具有适当的距离。

连接部2与第一管件本体部1可以先通过炉焊焊接固定，具体而言，在炉焊前在连接部2与第一管件本体部1之间预设焊接用的焊料，并将连接部2与第一管件本体部1进行固定，然后将固定后的组件放入隧道炉中，预设的焊料在高温下熔化，并使连接部2的外壁与第一管件本体部1的内壁之间的空间被焊料所填充，从而实现两者的焊接固定。

第二管件本体部3采用铜质材料制成，大体呈管状，在连接部2与第一管件本体部1通过炉焊形成组件后，再将第二管件本体部3与该组件焊接固定。在本实施例中，连接部2在靠近所述第一管件本体部1的一侧设置有定位部25，第二管件本体部3插入连接部2的内部时，能够通过定位部25实现定位。当然，也可以不设置定位部25，而采用外壁打点等其他的方式对连接部2与第二管件本体部3实现定位。连接部2的至少大部分内壁与第二管件本体部3的外壁相贴合，而第二外壁部242则至少大部分外壁与第一管件本体部1的内壁相贴合。在沿着管件连接结构的轴向方向，第一管件本体部1与第二管件本体部3在管件连接结构的中心轴线上的投影至少部分重叠，即至少存在一个横截面，能同时穿过第一管件连接部1以及第二管件连接部3。

连接部2与第二管件本体部3通过火焰钎焊焊接固定。上述炉焊的焊料熔化温度大于火焰钎焊的焊料熔化温度，这样，在实施火焰钎焊时，不会破坏连接部2与第一管件本体部1的焊缝。连接部2在先与第一管件本体部1通过炉焊焊接固定后，作为一个组件，将第二管件本体部3插入连接部2内定位，并在两者的配合位置采用送料的方式添加焊料X，实施火焰钎焊时，火焰直接对大径部21以及第二管件本体部3进行加热(如图4所示的箭头方向)，使焊料X熔化，并沿着连接部与第二管件本体部之间的配合面流动，最终完成焊接固定。由于在火焰钎焊时，大径部的热量可以迅速地传递至小径部，同时第二管件本体部也能同时将热量由受热处传递至图4所示的自身的上端部。即火焰产生的热量能够从Q1所示的区域快速地传递至Q2所示的区域，有利于提高焊接的效率和可靠性。如果不设置大径部，仅设置位于第一管件本体部内部的小径部，由于不锈钢材料的导热系数较低，热量较难由第一管件本体部传递至小径部，则在实施火焰钎焊时，小径部的热量只能大部分从第二管件本体部传递过来，从而需要较高的火焰温度。

上述实施例提供的管件连接结构，由于采用了铜质的连接部，连接部具有大径部和小径部，其中，小径部至少大部分与不锈钢材质的第一管件本体部配合，而位于第一管件本体部外部的大径部则具有相对较大的壁厚，具有相对较高的强度，不易在运输或流转过程受到外力造成碰伤或变形，方便与制冷系统的配管进行焊接。并且大径部具有一定的高度，在与第二管件本体部的火焰钎焊的焊接过程中，可以很方便地受热并将热量传递至小径部，从而提高了火焰钎焊的效率和可靠性。

下面结合图5对第二实施例进行说明。请参照图5，图5为本发明第二实施例的管件连接结构示意图。

为了更清楚地说明第二实施例的管件连接结构与第一实施例的区别，下文中对于两个实施例中结构和作用相同的部件采用同一附图标记，并着重对于两者的不同之处进行描述。

本实施例的第一管件本体部1和第二管件本体部3与第一实施例相同，即第一管件本体部1为不锈钢材料制成，第二管件本体部3作为制冷系统的配管采用铜质材料制成。

在本实施例中，连接部2包括第一套管部201和第一环状部202，第一套管部201和第一环状部202为分体结构，且两者均由铜质材料制成。第一套管部201的端面与第一环状部202的端面相抵接，且第一套管部201的厚度小于第一环状部202的厚度。第一套管部201的内壁与第二管件本体部3的外壁相配合，第一环状部202的内壁与第二管件本体部3的外壁相配合，第一环状部202的端面与第一管件本体部1的端面相抵接。在装配时，先将第一套管部201、第一环状部202和第一管件本体部1放入炉中实施炉焊并形成一个组件，然后再与铜质的第二管件本体部3通过火焰钎焊焊接固定。

这样，在本实施例中，第一环状部202就构成了大径部，第一套管部201就构成了小径部，第一环状部202的内壁和第一套管部201的内壁共同构成了连接部2的内壁部，第一环状部202的外壁构成了第二外壁部，第一套管部201的外壁构成了第一外壁部，第一环状部202和第一套管部201的外壁共同构成了连接部2的外壁部，

第一套管部201、第一环状部202先与第一管件本体部1通过炉焊焊接固定后，作为一个组件，将第二管件本体部3插入连接部2内定位，并在两者的配合位置采用送料的方式添加焊料X，实施火焰钎焊时，火焰直接对第一环状部202以及第二管件本体部3进行加热(如图5所示的箭头方向)，使焊料X熔化，并沿着第一环状部、第一套管部与第二管件本体部之间的配合面流动，最终完成焊接固定。由于在火焰钎焊时，第一环状部的热量可以迅速地传递至第一套管部，同时第二管件本体部也能同时将热量由受热处传递至图5所示的自身的上端部。即火焰产生的热量能够从Q1所示的区域快速地传递至Q2所示的区域，有利于提高焊接的效率和可靠性。

上述实施例提供的管件连接结构，第一管件本体部与连接部的组件在与第二管件本体部的火焰钎焊的焊接过程中，可以很方便地将热量传递至小径部，从而提高了火焰钎焊的效率和可靠性。

下面结合图6对第三实施例进行说明。请参照图6，图6为本发明第三实施例的管件连接结构示意图。

为了更清楚地说明第三实施例的管件连接结构与第一实施例的区别，下文中对于两个实施例中结构和作用相同的部件采用同一附图标记，并着重对于两者的不同之处进行描述。

本实施例的第一管件本体部1和第二管件本体部3与第一实施例相同，即第一管件本体部1为不锈钢材料制成，第二管件本体部3作为制冷系统的配管采用铜质材料制成。

在本实施例中，连接部2包括第二套管部203和第二环状部204，第二套管部203和第二环状部204为分体结构，且两者均由铜质材料制成。第二套管部203包括折弯部2031，当第二套管部203与第二环状部204配合时，折弯部2031与第二环状部204的一个端面相抵接或者具有适当距离，而第二环状部204的另一个端则与第一管件本体部1的端面相抵接。第二套管部203的外壁同时与第二环状部204的内壁以及第一管件本体部1的部分内壁相配合，第二套管部204的内壁与第二管件本体部1的部分外壁相配合。

这样，在本实施例中，第二环状部204与第二套管部203的一部分构成了大径部，第二套管部203的另一部分构成了小径部，第二套管部203的内壁构成了连接部2的内壁部，第二环状部202的外壁构成了连接部2的第二外壁部，第二套管部203的一部分外壁构成了第一外壁部，

在装配时，先将第二套管部203、第二环状部204和第一管件本体部1放入炉中实施炉焊并形成一个组件，然后再与铜质的第二管件本体部3通过火焰钎焊焊接固定。第二套管部203、第二环状部204先与第一管件本体部1通过炉焊焊接固定后，作为一个组件，将第二管件本体部3插入连接部2内定位，并在两者的配合位置采用送料的方式添加焊料X，实施火焰钎焊时，火焰直接对第二环状部204、折弯部2031以及第二管件本体部3进行加热(如图6所示的箭头方向)，使焊料X熔化，并沿着第二套管部203与第二管件本体部3之间的配合面流动，最终完成焊接固定。由于在火焰钎焊时，第二环状部204的热量可以迅速地传递至第一套管部，同时第二管件本体部3也能同时将热量由受热处传递至图6所示的自身的上端部。即火焰产生的热量能够从Q1所示的区域快速地传递至Q2所示的区域，有利于提高焊接的效率和可靠性。

上述实施例提供的管件连接结构，第一管件本体部与连接部的组件在与第二管件本体部的火焰钎焊的焊接过程中，可以很方便地将热量传递至小径部，从而提高了火焰钎焊的效率和可靠性。

需要说明的是，本申请当中所述的不锈钢材料包括不锈钢及其合金，所述的铜质材料包括以铜材为核心的铜合金材料。本申请所述的上、下、左、右等方位名词，均是以说明书附图所示为依据，便于进行描述，并不意味着对保护范围作出某种限制。本申请对部件的命名时所述的“第一”、“第二”等序数词，仅是为了便于区分不同部件，并不意味着这些部件有先后的次序限制。

以上仅是为能更好的阐述本发明的技术方案所例举的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，所有这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.管件连接结构，用于制冷系统，其特征在于，包括第一管件本体部(1)、连接部(2)和第二管件本体部(3)，所述第一管件本体部(1)由不锈钢材料制成，所述第二管件本体部(3)由铜质材料制成，所述连接部(2)由铜质材料制成，所述连接部(2)包括内壁部(23)，所述内壁部(23)与所述第二管件本体部(3)的外壁相配合；所述连接部(2)包括外壁部(24)，所述外壁部(24)包括第一外壁部(241)和第二外壁部(242)，所述第二外壁部(242)与所述第一管件本体部(1)的内壁相配合；所述连接部(2)包括大径部(21)和小径部(22)，所述第一外壁部(241)形成于所述大径部(21)的外周壁，所述第二外壁部(242)形成于所述小径部(22)的外周壁，所述大径部(21)的厚度大于所述小径部(22)的厚度，所述大径部(21)的高度(H1)与所述小径部(22)的高度(H2)满足关系式：1/5≤H1/H2≤1。

2.如权利要求1所述的管件连接结构，其特征在于，所述连接部(2)的至少大部分内壁与所述第二管件本体部(3)的外壁相贴合，所述第二外壁部(242)的至少大部分外壁与所述第一管件本体部(1)的内壁相贴合，在沿着所述管件连接结构的轴向方向，所述第一管件本体部(1)与所述第二管件本体部(3)在所述管件连接结构的中心轴线上的投影至少部分重叠。

3.如权利要求1所述的管件连接结构，其特征在于，所述大径部(21)与所述小径部(22)之间形成有台阶部(211)，所述台阶部(211)的沿着轴向的台阶面与所述第一管件本体部(1)的端面相抵接或者具有适当的距离，所述小径部(22)至少部分伸入所述第一管件本体部(1)。

4.如权利要求1所述的管件连接结构，其特征在于，所述连接部(2)与所述第一管件本体部(1)通过炉焊焊接固定，炉焊前在所述连接部(2)与所述第一管件本体部(1)之间预设焊接用焊料，所述预设焊料在炉焊时熔化并使所述连接部(2)的外壁与所述第一管件本体部(1)的内壁之间的空间具有焊料；所述连接部在靠近所述第一管件本体部(1)的一侧设置有定位部，所述第二管件本体部(3)通过所述定位部实现定位，所述连接部(2)与所述第二管件本体部(3)通过火焰钎焊焊接固定；所述炉焊的焊料熔化温度大于所述火焰钎焊的焊料熔化温度。

5.如权利要求1-4任一项所述的管件连接结构，其特征在于，所述连接部(2)为一体结构，所述大径部(21)与所述小径部(22)采用一体材料加工成型，实施火焰钎焊时，火焰直接对所述大径部(21)以及所述第二管件本体部(3)进行加热，所述大径部(21)的壁厚(D1)与所述小径部(22)的壁厚(D2)满足关系系：1≤D1≤1.5D2。

6.如权利要求5所述的管件连接结构，其特征在于，所述第一管件本体部(1)包括配合部(31)和扩口部(32)，或者所述第一管件本体部(1)包括配合部(31)和缩口部，所述连接部(2)与所述配合部(31)配合，所述连接部(2)与所述配合部(31)之间填充有焊料。

7.如权利要求1-4任一项所述的管件连接结构，其特征在于，所述连接部(2)包括第一套管部(201)和第一环状部(202)，所述第一套管部(201)和所述第一环状部(202)为分体结构，所述第一套管部(201)的端面与所述第一环状部(202)的端面相抵接，所述第一套管部(201)和所述第一环状部(202)均由铜质材料制成，所述第一套管部(201)的厚度小于所述第一环状部(202)的厚度，所述第一套管部(201)、所述第一环状部(202)和所述第一管件本体部(1)先通过炉焊焊接固定形成组件，然后再与所述第二管件本体部(3)通过火焰钎焊焊接固定。

8.如权利要求7所述的管件连接结构，其特征在于，所述第一套管部(201)的内壁与所述第二管件本体部(3)的外壁相配合，所述第一环状部(202)的内壁与所述第二管件本体部(3)的外壁相配合，所述第一环状部(202)的端面与所述第一管件本体部(1)的端面相抵接。

9.如权利要求1-4任一项所述的管件连接结构，其特征在于，所述连接部(2)包括第二套管部(203)和第二环状部(204)，所述第二套管部(203)和所述第二环状部(204)为分体结构，所述第二套管部(203)和所述第二环状部(204)均由铜质材料制成，所述第二套管部(203)、所述第二环状部(204)和所述第一管件本体部(1)先通过炉焊焊接固定形成组件，然后再与所述第二管件本体部(3)通过火焰钎焊焊接固定。

10.如权利要求9所述的管件连接结构，其特征在于，所述第二套管部(203)包括折弯部(2031)，所述折弯部(2031)与所述第二环状部(204)的一个端面相抵接或者具有适当距离，所述第二环状部(204)的另一个端面与所述第一管件本体部(1)相抵接，所述第二套管部(203)的外壁同时与所述第二环状部(204)的内壁以及所述第一管件本体部(1)的内壁相配合，所述第二套管部(204)的内壁与所述第二管件本体部(1)的外壁相配合。

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