CN111594353B - 一种双燃料喷射器及发动机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及发动机领域，公开了一种双燃料喷射器及发动机，双燃料喷射器包括主体、燃油控制组件和燃气控制组件。主体上开设有主油道和主气道；燃油控制组件设置于主体上，用于控制主油道的通断，以控制喷油；燃气控制组件包括开设于主体上的总腔室及活动设置于总腔室内的喷气阀芯，喷气阀芯将总腔室分隔成相互独立的燃气腔和液压腔，液压腔与主体上开设的液压油道连通，燃气腔串接于主气道上；燃气腔内的燃气压力推动喷气阀芯向液压腔的一端移动时，燃气腔的出气口打开，液压腔内的高压油推动喷气阀芯向燃气腔的一端移动时，燃气腔的出气口关闭，以控制喷气。本发明结构简单、体积小、能实现喷气流道的快速关闭，提高了喷气的控制精度。

Description

一种双燃料喷射器及发动机

技术领域

本发明涉及发动机技术领域，尤其涉及一种双燃料喷射器及发动机。

背景技术

在传统石油能源短缺的背景下，天然气的成熟化应用为解决燃油式发动机发展面临的能源短期和环境污染问题提供了良好选择。因此，双燃料发动机应运而生。

双燃料发动机的双燃料喷射器是其核心部件，而双燃料喷射器的结构、燃油以及燃气控制结构方式直接影响双燃料发动机的工作性能及设计成本。目前，双燃料喷射器种类繁多，一般能够实现燃油和燃气的工作模式切换，其存在的问题主要有：1、双燃料喷射器的喷气流道开关控制多采用带有压缩弹簧的单向阀式结构，阀针在压缩弹簧的弹性力下实现喷气流道的常闭。当喷气流道由开启转为关闭时，由于压缩弹簧的弹性复位速度慢，因此导致喷气流道的阀针的关闭速度延迟缓慢，进而难以实现喷气的快速精确控制；2、采用分体式结构，体积较大，需要对原有发动机的结构做出较大改动，设计成本高；3、双燃料喷射器结构复杂、制造难度大，实际使用价值低。

因此，亟需提供一种双燃料喷射器及发动机，能够解决以上问题。

发明内容

本发明的一个目的在于提出一种双燃料喷射器，其能够实现喷气流道的快速关闭，以提高双燃料喷射器的喷气控制精度。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种双燃料喷射器，包括：

主体，其上开设有主油道和主气道；

燃油控制组件，设置于所述主体上，用于控制所述主油道的通断，以实现喷油控制；

燃气控制组件，其包括开设于所述主体上的总腔室及活动设置于所述总腔室内的喷气阀芯，所述喷气阀芯将所述总腔室分隔成相互独立的燃气腔和液压腔，所述液压腔与所述主体上开设的液压油道连通，所述燃气腔串接于所述主气道上；所述燃气腔内的燃气压力推动所述喷气阀芯向所述液压腔的一端移动时，所述燃气腔的出气口打开，所述液压腔内的高压油推动所述喷气阀芯向所述燃气腔的一端移动时，所述燃气腔的出气口关闭，以实现喷气控制。

可选地，所述燃气控制组件还包括：

弹性复位件，其一端抵靠于所述液压腔的内壁上，另一端抵靠于所述喷气阀芯的正对于所述液压腔的一端上，以弹性推压所述喷气阀芯，使所述喷气阀芯关闭所述燃气腔的出气口。

可选地，所述弹性复位件为压缩弹簧，所述燃气控制组件还包括：

导向杆，包括杆体部，所述杆体部沿所述喷气阀芯的移动方向延伸的设置于所述液压腔内，所述压缩弹簧套设于所述杆体部上。

可选地，所述导向杆还包括：

固定部，其固定设置于所述杆体部的远离所述喷气阀芯的一端，所述固定部的侧壁与所述液压腔的内壁过盈配合，以固定所述固定部的位置。

可选地，所述喷气阀芯包括：

滑块部，其滑动设置于所述总腔室内，且所述滑块部将所述总腔室分隔成相独立的燃气腔和液压腔；

阀体部，其沿所述滑块部的滑动方向设置于所述滑块部的正对于所述燃气腔的一端上，且所述阀体部正对于所述燃气腔的出气口设置，以用于控制所述燃气腔的出气口的开闭。

可选地，所述滑块部的正对于所述燃气腔的一端形成有用于承受所述燃气腔的燃气压力的第一承压面，所述滑块部的正对于所述液压腔的一端形成有用于承受所述液压腔的高压油压力的第二承压面。

可选地，所述液压油道未连接所述液压腔的一端用于连通液压油输入动力源，所述主体上还开设有泄压油道，所述泄压油道的一端连通所述液压油道，另一端用于连通外部油箱，所述燃气控制组件还包括：

泄压控制阀，所述泄压控制阀用于控制所述泄压油道的通断，以控制所述液压油道的保压和泄压。

可选地，所述主体包括：

主阀体；

喷油嘴，设置于所述主阀体的一端，所述主油道竖直的开设于所述主阀体和所述喷油嘴上，且所述主油道与所述喷油嘴上开设的喷油孔连通，所述液压腔开设于所述主阀体正对于所述喷油嘴的一端上，所述燃气腔开设于所述喷油嘴正对于所述主阀体的一端上，所述喷气阀芯滑动设置于所述燃气腔内；

喷气嘴，套设于所述喷油嘴外，所述喷气嘴和所述喷油嘴之间间隔形成有与所述主气道的出气口相连通的喷气气道，所述喷气气道与所述喷气嘴上开设的喷气孔连通；

固定套，套设于所述喷气嘴外，且与所述主阀体可拆卸连接，以将所述喷气嘴和所述喷油嘴装配于所述主阀体上。

可选地，所述燃油控制组件包括：

燃油阀针，活动设置于所述主油道内；

燃油控制阀，设置于所述主体上，所述燃油控制阀通过控制所述燃油阀针移动，以实现所述主油道的通断控制。

本发明的另一个目的在于提出一种发动机，其上的双燃料喷射器结构简单，体积小，能够实现喷气流道的快速关闭，提高双燃料喷射器的喷气控制精度。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种发动机，包括如上所述的双燃料喷射器。

本发明的有益效果为：

由于喷气阀芯的一端受到燃气腔内的燃气压力，喷气阀芯的另一端受到液压腔内的高压油压力，且燃气压力和高压油压力方向相反。进而实际工作时，当通过液压油道向液压腔输送高压油，使得液压腔内的液压增大时，喷气阀芯受到的合力使得喷气阀芯向燃气腔的一端移动，进而将燃气腔的出气口关闭，此时，燃气腔内存储有具有一定压力的待喷射的燃气；而当液压腔内的液压下降减小时，喷气阀芯受到的合力使得喷气阀芯向液压腔的一端移动，进而将燃气腔的出气口打开，最终实现燃气喷射。本发明通过对液压腔和燃气腔的压力差控制，实现对喷气阀芯的移动控制，其可以直接通过增加液压腔内的高压油的压力的方式快速实现喷气阀芯对将燃气腔的出气口关闭控制，大大缩短了喷气关闭的用时，同时在打开燃气腔的出气口时，其充分利用燃气腔内的待喷射的燃气的气压力，能够在液压腔内液压快速下降减小的情况下，快速打开燃气腔的出气口，进而提高了喷气的控制精度。

附图说明

图1是本发明提供的双燃料喷射器的剖面结构示意图；

图2是图1中A处的局部放大图。

图中：

1-主体；11-主阀体；12-喷油嘴；13-喷气嘴；14-固定套；15-主油道；151-控制腔；152-燃油高压腔；153-凸起；16-喷油孔；17-主气道；18-喷气孔；19-喷气气道；110-泄压控制阀容纳槽；111-控油垫片；1111-通油孔；112-燃油输油通道；113-燃油分油油道；114-燃油控制阀容纳槽；115-隔离垫片；

2-燃油控制组件；21-燃油阀针；211-导向台柱；212-凸缘；22-燃油控制阀；23-燃油阀针复位弹簧；

3-燃气控制组件；31-喷气阀芯；311-滑块部；3111-第一承压面；3112-第二承压面；312-阀体部；32-燃气腔；33-液压腔；34-液压油道；35-泄压油道；351-第一泄压油路；352-第二泄压油路；36-泄压控制阀；361-电磁铁；362-衔铁；363-衔铁杆；364-密封钢球；37-弹性复位件；38-导向杆；381-杆体部；382-固定部；3821-连通流道。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1-2所示，本实施例提出了一种双燃料喷射器及装配有该双燃料喷射器的发动机，其结构简单，体积小，能够实现喷气流道的快速关闭，以提高双燃料喷射器的喷气控制精度。双燃料喷射器包括主体1、燃油控制组件2和燃气控制组件3。主体1上开设有主油道15和主气道17；燃油控制组件2设置于主体1上，燃油控制组件2用于控制主油道15的通断，以实现喷油控制；燃气控制组件3包括开设于主体1上的总腔室及活动设置于总腔室内的喷气阀芯31，喷气阀芯31将总腔室分隔成相互独立的燃气腔32和液压腔33，液压腔33和燃气腔32沿竖直方向上下分布，液压腔33与主体1上开设的液压油道34连通，燃气腔32串接于主气道17上；燃气腔32内的燃气压力推动喷气阀芯31向液压腔33的一端移动时，燃气腔32的出气口打开，液压腔33内的高压油推动喷气阀芯31向燃气腔32的一端移动时，燃气腔32的出气口关闭，以实现喷气控制。

由于喷气阀芯31的一端受到燃气腔32内的燃气压力，喷气阀芯31的另一端受到液压腔33内的高压油压力，且燃气压力和高压油压力方向相反。实际工作时，当通过液压油道向液压腔33输送高压油，使得液压腔33内的液压增大时，喷气阀芯31受到的合力使得喷气阀芯31向燃气腔32的一端移动，进而将燃气腔32的出气口关闭，此时，燃气腔32内存储有具有一定压力的待喷射的燃气；而当液压腔33内的液压下降减小时，喷气阀芯31受到的合力使得喷气阀芯31向液压腔33的一端移动，进而将燃气腔32的出气口打开，最终实现燃气喷射。本实施例通过对液压腔33和燃气腔32的压力差控制，实现对喷气阀芯31的移动控制，本实施例可以直接通过增加液压腔33内的高压油的压力的方式快速实现喷气阀芯31对将燃气腔32的出气口关闭控制，大大缩短了喷气关闭的用时，同时在打开燃气腔32的出气口时，其充分利用燃气腔32内的待喷射的燃气的气压力，能够在液压腔33内液压快速下降减小的情况下，快速打开燃气腔32的出气口，已经提高响应速度，进而提高了喷气的控制精度。

本实施例的双燃料喷射器的燃油控制组件2和燃气控制组件3集成于主体1上，具有体积小、结构紧凑的特点。具体而言，主体1包括主阀体11、喷油嘴12、喷气嘴13和固定套14。喷油嘴12设置于主阀体11的一端，主油道15竖直的开设于主阀体11和喷油嘴12上，且主油道15与喷油嘴12上开设的喷油孔16连通，液压腔33开设于主阀体11正对于喷油嘴12的一端上，燃气腔32开设于喷油嘴12正对于主阀体11的一端上，喷气阀芯31滑动设置于燃气腔32内；喷气嘴13套设于喷油嘴12外，喷气嘴13和喷油嘴12之间间隔形成有与主气道17的出气口相连通的喷气气道19，喷气气道19与喷气嘴13上开设的喷气孔18连通；固定套14套设于喷气嘴13外，且固定套14与主阀体11可拆卸连接，以将喷气嘴13和喷油嘴12装配于主阀体11上。本实施例中，主阀体11呈圆柱体状，固定套14呈套筒状，固定套14螺纹旋拧固定在主阀体11上，结构简单，拆卸方便。

进一步地，当液压腔33和燃气腔32内的压力均为零时，为了使得喷气阀芯31能够关闭燃气腔32的出气口。如图1-2所示，燃气控制组件3还包括弹性复位件37。弹性复位件37的一端抵靠于液压腔33的内壁上，另一端抵靠于喷气阀芯31的正对于液压腔33的一端上，以弹性推压喷气阀芯31，使喷气阀芯31关闭燃气腔32的出气口。具体而言，本实施例中，弹性复位件37为压缩弹簧。由于增设了压缩弹簧，进而喷气阀芯31关闭燃气腔32的出气口时，喷气阀芯31的运动是在压缩弹簧的弹性推动力以及液压腔33的高压油液压力的共同驱动下运动的，进而进一步提高了喷气阀芯31关闭燃气腔32的出气口的关闭速度，提高了喷气的控制精度。

而为了提高弹性复位件37工作的稳定性，避免弹性复位件37偏位。如图1-2所示，燃气控制组件3还包括导向杆38。导向杆38包括杆体部381，杆体部381沿喷气阀芯31的移动方向延伸的设置于液压腔33内，压缩弹簧套设于杆体部381上，杆体部381起到导向作用和定位作用，可以避免压缩弹簧的偏位，提高了工作的稳定性。

进一步地，本实施例中，导向杆38可拆卸的设置在液压腔33内，实际使用时可以更加需要选择具有不同弹性系数的压缩弹簧，同时可以匹配具有不同直径尺寸的杆体部381，进而使得燃气控制组件3的控制设计更加灵活。

而为了使得杆体部381稳定的设置在液压腔33内。如图1-2所示，导向杆38还包括固定部382，固定部382固定设置于杆体部381的远离喷气阀芯31的一端，固定部382的侧壁与液压腔33的内壁过盈配合，以固定固定部382的位置。具体而言，液压腔33呈圆柱状腔体结构，固定部382呈圆饼状，杆体部381呈圆柱状，杆体部381垂直固定连接在固定部382的圆心位置，固定部382的侧壁与液压腔33的内壁过盈配合，进而使得固定部382和杆体部381的位置得到固定。更进一步地，本实施例中，固定部382的上顶面贴靠于液压腔33的连通液压油道34的侧壁上，为了避免固定部382将液压油道34堵死，固定部382上还贯穿开设有连通流道3821，连通流道3821的一端连通液压油道34，连通流道3821的另一端连通液压腔33，进而保持液压油道34与液压腔33之间的畅通。

为了实现喷气阀芯31能够将总腔室分隔成相独立的燃气腔32和液压腔33且喷气阀芯31能够控制燃气腔32的出气口的开启和关闭。如图1-2所示，本实施例中，喷气阀芯31包括滑块部311和阀体部312。滑块部311滑动设置于总腔室内，且滑块部311将总腔室分隔成相独立的燃气腔32和液压腔33；阀体部312沿滑块部311的滑动方向设置于滑块部311的正对于燃气腔32的一端上，且阀体部312正对于燃气腔32的出气口设置，以用于控制燃气腔32的出气口的开闭。具体而言，滑块部311呈圆柱体状，其间隙配合的插装于燃气腔32内，且滑块部311能够沿自身轴线方向滑动，阀体部312呈直径小于滑块部311的圆柱状结构，阀体部312位于滑块部311正对于燃气腔32的一端的中间位置，而燃气腔32的出气口正对于阀体部312。当滑块部311在燃气腔32内上下往复滑动时，阀体部312便可以实现对燃气腔32的出气口开启关闭控制。

需要说明的是，为了使得喷气阀芯31能够受到液压腔33内的高压油的推动作用，也能够受到燃气腔32内的燃气的燃气压力的推动作用。如图1-2所示，本实施例中，滑块部311的正对于燃气腔32的一端形成有用于承受燃气腔32的燃气压力的第一承压面3111，滑块部311的正对于液压腔33的一端形成有用于承受液压腔33的高压油压力的第二承压面3112。燃气腔32的燃气压力作用在滑块部311的第一承压面3111上，使得喷气阀芯31具有向液压腔33的一端移动的趋势，而液压腔33的高压油压力在滑块部311的第二承压面3112上，使得喷气阀芯31具有向燃气腔32的一端移动的趋势。

本实施例中，液压油道34未连接液压腔33的一端用于连通液压油输入动力源，液压油输入动力源为液压泵，继而保证了液压腔33的增压。

进一步地，对于降低液压腔33的液压力的方式。如图1-2所示，在本实施例中，主体1的主阀体11上还开设有泄压油道35，泄压油道35的一端连通液压油道34，泄压油道35的另一端用于连通外部油箱，燃气控制组件3还包括泄压控制阀36。泄压控制阀36用于控制泄压油道35的通断，以控制液压油道34的保压和泄压。

具体而言，如图1-2所示，主阀体11的顶端开设有用于容纳泄压控制阀36的泄压控制阀容纳槽110，泄压油道35包括将泄压控制阀容纳槽110与液压油道34相连通的第一泄压油路351以及将泄压控制阀容纳槽110与外部油箱(图中未示出)相连通的第二泄压油路352。泄压控制阀36包括电磁铁361、用于和电磁铁361相吸合的衔铁362，设置于衔铁362上的衔铁杆363、设置于衔铁杆363端部的密封钢球364，密封钢球364用于密封泄压控制阀容纳槽110的进油口以及复位弹簧(图中未示出)，复位弹簧夹设于衔铁362和电磁铁361之间，复位弹簧用于断电状态下推动衔铁杆363带动密封钢球364关闭泄压控制阀容纳槽110的进油口。电磁铁361通电后吸住衔铁362，使得衔铁杆363带动密封钢球364离开泄压控制阀容纳槽110的进油口，泄压控制阀容纳槽110的进油口与第一泄压油路351的未连通液压油道34的一端连通，进而液压油道34内的高压油泄压流入到泄压控制阀容纳槽110内，并通过泄压控制阀容纳槽110的出油口流经第二泄压油路352排入到外部油箱，实现了液压腔33的泄压，进而减小液压腔33内的液压力。电磁铁361断电后，电磁铁361放开衔铁362，衔铁362在复位弹簧的弹性压力作用下推动衔铁杆363带动密封钢球364关闭泄压控制阀容纳槽110的进油口，进而防止液压油道34内的高压油泄压流入到泄压控制阀容纳槽110内，实现了液压腔33的高压保压功能。

进一步地，由于密封钢球364高强度反复撞击泄压控制阀容纳槽110的进油口，容易导致泄压控制阀容纳槽110的进油口的变形、损坏失效，因此为了提高整体的使用寿命，泄压控制阀容纳槽110内还过盈配合的装配有可以拆卸更换的控油垫片111，控油垫片111正对设置衔铁杆363上的密封钢球364设置，控油垫片111的中心位置处正对密封钢球364的位置上开设有倒锥槽体(图中未标示)，倒锥槽体的中心贯穿开设有连通第一泄压油路351的通油孔1111，密封钢球364通过封死通油孔1111连通倒锥槽体的一端即可实现将第一泄压油路351的连通泄压控制阀容纳槽110的一端堵死。需要说明的是，经过超高精度的加工处理，控油垫片111的下表面紧密贴合在泄压控制阀容纳槽110的底部内侧壁上，进而保证了第一泄压油路351内的液压油只能够通过控油垫片111的通油孔1111流入到泄压控制阀容纳槽110内。而如图1-2所示，本实施例中，第二泄压油路352与泄压控制阀容纳槽110的底部连通，控油垫片111贴靠在泄压控制阀容纳槽110的底部的上方，因此为了使得泄压控制阀容纳槽110内的液压油能够流入到第二泄压油路352中，控油垫片111上也开设有将第二泄压油路352与泄压控制阀容纳槽110相连通的排油通孔(图中未示出)。由于控油垫片111可拆卸更换，因此即使控油垫片111使用损坏也可以只对控油垫片111进行更换，提高了双燃料喷射器的使用寿命。

进一步地，对于燃油喷射的开关控制。燃油控制组件2包括燃油阀针21和燃油控制阀22。燃油阀针21活动设置于主油道15内；燃油控制阀22设置于主体1上，燃油控制阀22通过控制燃油阀针21移动，以实现主油道15的通断控制。具体而言，本实施例中，如图1-2所示，主油道15沿竖直方向开设在主体1的主阀体11和喷油嘴12上，燃油阀针21能够上下移动的容纳于主油道15内，燃油阀针21的针头端能够抵靠密封住开设在喷油嘴12上喷油孔16，燃油阀针21顶部设置的圆柱状的导向台柱211将主油道15分隔为相互独立的两个腔室，两个腔室分别为位于导向台柱211上端的为控制腔151以及位于导向台柱211下端的燃油高压腔152，主阀体11上还开设有燃油输油通道112，燃油输油通道112的一端连通燃油高压腔152，燃油输油通道112的另一端连通外部的燃油油箱(图中未示出)，燃油油箱内的燃油经燃油泵(图中未示出)输送到燃油高压腔152内。

同时，主阀体11上还开设有燃油分油油道113，燃油分油油道113的一端连通控制腔151，燃油分油油道113的另一端连通燃油输油通道112，进而燃油输油通道112能够通过燃油分油油道113流入到控制腔151。此外，主阀体11上还开设用于容纳燃油控制阀22的燃油控制阀容纳槽114，燃油控制阀容纳槽114通过排油油道(图中未标示)与外部油箱连通，进而保证流入到燃油控制阀容纳槽114内的燃油能够被排出。本实施例中的燃油控制阀22的结构与泄压控制阀36的结构相同，故不再对燃油控制阀22进行赘述。而燃油控制阀容纳槽114的底部可拆卸的过盈插装有与泄压控制阀容纳槽110内的控油垫片111结构相同的隔离垫片115，控制腔151由导向台柱211的上端面、主油道15的侧壁以及隔离垫片115的下端面共同围成。燃油控制阀22通过控制隔离垫片115上开设的燃油泄油通孔(图中未标示)的通断，实现对控制腔151的保压及泄压控制。

而为了保证燃油阀针21在主油道15内不通入燃油的情况下也能保持封死喷油孔16。如图1-2所示，燃油控制组件2还包括燃油阀针复位弹簧23，主油道15的内壁上凸设由抵靠凸起153，燃油阀针21的针体周侧环设有凸缘212，燃油阀针复位弹簧23套设在燃油阀针21上，且燃油阀针复位弹簧23的一端抵靠在凸起153上，燃油阀针复位弹簧23的另一端抵靠在凸缘212上，通过燃油阀针复位弹簧23的弹性压力便可使得燃油阀针将喷油孔16堵住。燃油喷射的工作过程为：当燃油控制阀22断电时，隔离垫片115上的燃油泄油通孔被关闭，此时通过燃油泵输送燃油，燃油被分别输送到控制腔151以及燃油高压腔152内，并分别充满控制腔151和燃油高压腔152，当控制腔151和燃油高压腔152被燃油充满后，燃油不再流动，此时，控制腔151以及燃油高压腔152内燃油压力相同，燃油阀针21不会向上移动打开喷油孔16；当燃油控制阀22通电时，隔离垫片115上的燃油泄油通孔被打开，此时，控制腔151内压力减小并小于燃油高压腔152内的压力，进而在压力差的作用下，燃油高压腔152内的高压燃油推动燃油阀针21向上移动，喷油孔16打开，实现喷油；而燃油控制阀22断电后，控制腔151内的压力重新上升，最终燃油阀针重新将喷油孔16关闭。在其它实施例中，也可以只设计燃油高压腔152，不设计控制腔151，使得燃油阀针21的顶部直接连接到燃油控制阀22的输出端，直接通过燃油控制阀22控制燃油阀针21的升降运动。

综上可以看出，相比采用分体式结构的双燃料喷射器，本实施例主体1上高度集成设计了燃油控制组件2和燃气控制组件3，使得整个双燃料喷射器的体积尺寸大大减小，进而不需要对原有发动机的结构做出较大改动，大大提高了双燃料喷射器的实际用于价值。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (6)

1.一种双燃料喷射器，其特征在于，包括：

主体(1)，其上开设有主油道(15)和主气道(17)；

燃油控制组件(2)，设置于所述主体(1)上，用于控制所述主油道(15)的通断，以实现喷油控制；

燃气控制组件(3)，其包括开设于所述主体(1)上的总腔室及活动设置于所述总腔室内的喷气阀芯(31)，所述喷气阀芯(31)包括：

滑块部(311)，其滑动设置于所述总腔室内，且所述滑块部(311)将所述总腔室分隔成相独立的燃气腔(32)和液压腔(33)，所述液压腔(33)与所述主体(1)上开设的液压油道(34)连通，所述燃气腔(32)串接于所述主气道(17)上；

阀体部(312)，其沿所述滑块部(311)的滑动方向设置于所述滑块部(311)的正对于所述燃气腔(32)的一端上，且所述阀体部(312)正对于所述燃气腔(32)的出气口设置，所述燃气腔(32)内的燃气压力推动所述喷气阀芯(31)向所述液压腔(33)的一端移动时，所述燃气腔(32)的出气口打开，所述液压腔(33)内的高压油推动所述喷气阀芯(31)向所述燃气腔(32)的一端移动时，所述燃气腔(32)的出气口关闭，以实现喷气控制；

所述燃气控制组件(3)还包括：

弹性复位件(37)，其一端抵靠于所述液压腔(33)的内壁上，另一端抵靠于所述喷气阀芯(31)的正对于所述液压腔(33)的一端上，以弹性推压所述喷气阀芯(31)，使所述喷气阀芯(31)关闭所述燃气腔(32)的出气口；

所述弹性复位件(37)为压缩弹簧，所述燃气控制组件(3)还包括：

导向杆(38)，包括杆体部(381)，所述杆体部(381)沿所述喷气阀芯(31)的移动方向延伸的设置于所述液压腔(33)内，所述压缩弹簧套设于所述杆体部(381)上；

所述导向杆(38)还包括：

固定部(382)，其固定设置于所述杆体部(381)的远离所述喷气阀芯(31)的一端，所述固定部(382)的侧壁与所述液压腔(33)的内壁过盈配合，以固定所述固定部(382)的位置。

2.如权利要求1所述的双燃料喷射器，其特征在于，所述滑块部(311)的正对于所述燃气腔(32)的一端形成有用于承受所述燃气腔(32)的燃气压力的第一承压面(3111)，所述滑块部(311)的正对于所述液压腔(33)的一端形成有用于承受所述液压腔(33)的高压油压力的第二承压面(3112)。

3.如权利要求1-2中任一项所述的双燃料喷射器，其特征在于，所述液压油道(34)未连接所述液压腔(33)的一端用于连通液压油输入动力源，所述主体(1)上还开设有泄压油道(35)，所述泄压油道(35)的一端连通所述液压油道(34)，另一端用于连通外部油箱，所述燃气控制组件(3)还包括：

泄压控制阀(36)，所述泄压控制阀(36)用于控制所述泄压油道(35)的通断，以控制所述液压油道(34)的保压和泄压。

4.如权利要求1所述的双燃料喷射器，其特征在于，所述主体(1)包括：

主阀体(11)；

喷油嘴(12)，设置于所述主阀体(11)的一端，所述主油道(15)竖直的开设于所述主阀体(11)和所述喷油嘴(12)上，且所述主油道(15)与所述喷油嘴(12)上开设的喷油孔(16)连通，所述液压腔(33)开设于所述主阀体(11)正对于所述喷油嘴(12)的一端上，所述燃气腔(32)开设于所述喷油嘴(12)正对于所述主阀体(11)的一端上，所述喷气阀芯(31)滑动设置于所述燃气腔(32)内；

喷气嘴(13)，套设于所述喷油嘴(12)外，所述喷气嘴(13)和所述喷油嘴(12)之间间隔形成有与所述主气道(17)的出气口相连通的喷气气道(19)，所述喷气气道(19)与所述喷气嘴(13)上开设的喷气孔(18)连通；

固定套(14)，套设于所述喷气嘴(13)外，且与所述主阀体(11)可拆卸连接，以将所述喷气嘴(13)和所述喷油嘴(12)装配于所述主阀体(11)上。

5.如权利要求1所述的双燃料喷射器，其特征在于，所述燃油控制组件(2)包括：

燃油阀针(21)，活动设置于所述主油道(15)内；

燃油控制阀(22)，设置于所述主体(1)上，所述燃油控制阀(22)通过控制所述燃油阀针(21)移动，以实现所述主油道(15)的通断控制。

6.一种发动机，其特征在于，包括如权利要求1-5中任一项所述的双燃料喷射器。

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