CN111590289B - 脉冲器自动冲压设备 - Google Patents

Abstract

一种脉冲器自动冲压设备，涉及脉冲器生产技术领域，该冲压设备包括料盘、上料机构、整形机构、第一供料机构、第二供料机构以及冲压机构；料盘用于放置脉冲器主体；上料机构连接料盘和整形机构，用于将料盘内的脉冲器主体运送至整形机构；整形机构用于调整脉冲器主体的姿态；第一供料机构与整形机构连接，用于将整形机构内的脉冲器主体转移至冲压工位；第二供料机构用于将铁片转移至冲压工位；冲压机构位于冲压工位上，用于压合脉冲器主体和铁片。本发明提供的脉冲器自动冲压设备，实现了脉冲器的自动冲压生产，提高了生产效率低，降低了人工成本高，而且产品质量更加稳定。

Description

脉冲器自动冲压设备

技术领域

本申请涉及脉冲器生产技术领域，具体地涉及一种脉冲器自动冲压设备。

背景技术

本申请中的脉冲器指一种机械部件，包括脉冲器主体和铁片，脉冲器主体包括矩形体和圆柱体，圆柱体安装在矩形体的顶部；铁片设有环形部和矩形部，铁片的环形部通过冲压机构固定在圆柱体的顶部。

在现有的脉冲器生产工艺中，脉冲器主体和铁片的压合工艺，均是通过手工操作，操作工人用手将圆柱体的顶部与铁片的环形部对齐，然后利用锤子或者木棒敲击，完成压合。不仅生产效率低、人工成本高，而且产品质量难以保证：一方面，敲击的力度不一控制，过大会导致脉冲器主体或铁片变形，过小则会导致二者连接不稳固；另一方面，由于脉冲器主体的四个面是不同的，但相差不大，操作工人容易搞混，导致脉冲器主体和铁片连接形态不对。

发明内容

本申请解决的技术问题是现有技术中手工冲压生产脉冲器，生产效率低、人工成本高，而且产品质量难以保证。

为解决上述技术问题，本申请实施例提供一种脉冲器自动冲压设备，包括料盘、上料机构、整形机构、第一供料机构、第二供料机构以及冲压机构；所述料盘用于放置脉冲器主体；所述上料机构连接料盘和整形机构，用于将料盘内的脉冲器主体运送至整形机构；所述整形机构用于调整脉冲器主体的姿态；所述第一供料机构与整形机构连接，用于将整形机构内的脉冲器主体转移至冲压工位；所述第二供料机构用于将铁片转移至冲压工位；所述冲压机构位于冲压工位上，用于压合脉冲器主体和铁片。

在上述技术方案中，进一步的，所述上料机构为螺旋上升板，所述螺旋上升板的底部位于料盘底部，螺旋上升板的顶部与整形机构连接；所述料盘的底部设有转盘。

在上述技术方案中，进一步的，所述整形机构包括环形导流板和环形限位件，所述环形限位件安装在环形导流板顶面，所述环形限位件与所述环形导流板之间设有空隙；所述环形导流板内侧的高度高于外侧的高度，使脉冲器主体滑向所述空隙；所述空隙大于脉冲器主体的宽度，小于脉冲器主体的长度。

在上述技术方案中，进一步的，所述整形机构还包括第一吹气机构，所述第一吹气机构安装在环形限位件的一侧，所述第一吹气机构的吹气方向和力度符合以下要求：当第二螺纹孔向上的脉冲器主体经过第一吹气机构时，第一吹气机构吹出的风作用于第二螺纹孔，使第二螺纹孔向上的脉冲器主体被吹出空隙。

在上述技术方案中，进一步的，所述整形机构还包括传感器和第二吹气机构，所述传感器与环形导流板连接，用于判断是否存在物料堆积；所述第二吹气机构安装在环形导流板的一侧，所述第二吹气机构与传感器关联，当第二传感器判断存在物料堆积时，第二吹气机构吹气，将对应位置的所有脉冲器主体吹出空隙。

在上述技术方案中，进一步的，所述环形导流板包括上料平台段、水平支撑段、过渡段以及竖直支撑段，所述上料平台段与上料机构的末端连接，所述水平支撑端固定在上料平台段的外侧；所述水平支撑段上的脉冲器主体为接近水平姿态，所述竖直支撑段上的脉冲器主体为竖直姿态，所述过渡段连接所述水平支撑段和竖直支撑段。

在上述技术方案中，进一步的，所述整形机构还包括送料通道，所述竖直支撑段通过送料通道与第一供料机构连通，所述送料通道的始端高度高于末端高度。

在上述技术方案中，进一步的，第一供料机构包括进料平台、第一气缸和推杆；所述进料平台上设有第一进料口，所述第一进料口与所述整形机构的末端连接；所述第一气缸的输出端与推杆连接，以驱动推杆的末端在第一进料口和冲压工位之间往复动作。

在上述技术方案中，进一步的，所述第二供料机构包括第二气缸以及倒勾，所述第二气缸的输出端与所述倒勾驱动连接；所述铁片固定在条状基板上，所述基板上设有定位孔；所述倒勾作用于定位孔，以向冲压工位方向上拉动条状基板。

在上述技术方案中，进一步的，所述冲压机构包括第三气缸，所述第三气缸的输出端设有与所述第一螺纹孔适配的顶针。

与现有技术相比，本申请实施例的技术方案具有以下有益效果：

本发明提供的脉冲器自动冲压设备，实现了脉冲器的自动冲压生产，提高了生产效率低，降低了人工成本高，而且产品质量更加稳定。

附图说明

图1是本申请实施例的一种脉冲器的结构示意图；

图2是本申请实施例的一种脉冲器主体的左视图；

图3是本申请实施例的一种脉冲器主体的主视图；

图4是本申请实施例的一种脉冲器主体的后视图；

图5是本申请实施例的一种脉冲器主体的仰视图；

图6是本申请实施例的一种铁片的仰视图；

图7是本申请实施例的一种脉冲器自动冲压设备的结构示意图；

图8是本申请实施例的一种机架和料盘的结构示意图；

图9是本申请实施例的一种上料机构的结构示意图；

图10是本申请实施例的一种整形机构的结构示意图；

图11是图10在A处的局部放大图；

图12是本申请实施例的一种第一供料机构的结构示意图；

图13是本申请实施例的一种条状基板的结构示意图。

附图标记：

100-脉冲器主体；200-铁片；110-矩形体；120-圆柱体；130-连接柱；140-第一螺纹孔；150-第二螺纹孔；210-环形部；220-矩形部。

1-料盘；2-上料机构；3-整形机构；4-第一供料机构；5-机架；6-冲压机构；7-电机驱动组件；8-条状基板；31-环形导流板；32-环形限位件；33-第一吹气机构；34-传感器；35-第二吹气机构；36-送料通道；321-第一段铁丝；322-第二段铁丝；41-进料平台；42-第一气缸；43-推杆；81-定位孔。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和有益效果能够更为明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施例做详细的说明。显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

图1是本申请实施例的一种脉冲器的结构示意图。

如图1所示，本申请中的脉冲器包括脉冲器主体100和铁片200。

图2是本申请实施例的一种脉冲器主体100的左视图；图3是本申请实施例的一种脉冲器主体100的主视图；图4是本申请实施例的一种脉冲器主体100的后视图；图5是本申请实施例的一种脉冲器主体100的仰视图。

如图2-5所示，脉冲器主体100包括矩形体110、圆柱体120以及连接柱130。矩形体110的底部设有第一螺纹孔140，矩形体110的正面设有第二螺纹孔150，第二螺纹孔150与第一螺纹孔140连通；矩形体110横截面为矩形，矩形体110的正面，即设有第二螺纹孔150的一面宽度b小于左面的宽度a。为了表述方便，将b记为脉冲器主体100的宽度，a记为脉冲器主体100的长度。圆柱体120的底部安装在矩形体110的顶部，连接柱130安装在圆柱体120的顶部。

图6是本申请实施例的一种铁片200的仰视图。

如图6所示，铁片200设有环形部210和矩形部220，环形部210套设在连接柱130上，制造时，通过冲压机构将连接柱130挤压变形，变形之后的连接柱130与圆柱体120的顶面夹持固定铁片200。

图7是本申请实施例的一种脉冲器自动冲压设备的结构示意图。

如图7所示，本申请实施例提供的一种脉冲器自动冲压设备，包括机架5、料盘1、上料机构2、整形机构3、第一供料机构4、第二供料机构(图未示)以及冲压机构6；料盘1安装在机架5上；所述料盘1用于放置脉冲器主体；所述上料机构2连接料盘1和整形机构3，用于将料盘1内的脉冲器主体运送至整形机构3；所述整形机构3用于调整脉冲器主体的姿态；所述第一供料机构4与整形机构3连接，用于将整形机构3内的脉冲器主体转移至冲压工位；所述第二供料机构用于将铁片转移至冲压工位；所述冲压机构6位于冲压工位上，用于压合脉冲器主体和铁片。

图8是本申请实施例的一种机架和料盘的结构示意图。

如图8所示，本申请实施例提供的一种脉冲器自动冲压设备，料盘1的底部设有转盘，机架5的下方设置电机驱动组件7，电机驱动组件7驱动转盘相对于料盘1主体转动。

图9是本申请实施例的一种上料机构的结构示意图。

如图9所示，本申请实施例提供的一种脉冲器自动冲压设备，上料机构2为螺旋上升板，所述螺旋上升板的底部位于料盘1底部，螺旋上升板的顶部与整形机构3连接。

如图8和图9所示，料盘1内放置一定量脉冲器主体，脉冲器主体随转盘一起运动，进而沿着螺旋上升板上升，直至运动到顶端，进入整形机构3。

图10是本申请实施例的一种整形机构的结构示意图。

如图10所示，所述整形机构3包括环形导流板31、环形限位件32以及第一吹气机构33；所述环形限位件32安装在环形导流板31顶面，所述环形限位件32与所述环形导流板31之间设有空隙；所述环形导流板31内侧的高度高于外侧的高度，使脉冲器主体滑向所述空隙；所述空隙大于脉冲器主体的宽度，小于脉冲器主体的长度；所述第一吹气机构33安装在环形限位件32的一侧。

螺旋上升板顶端的脉冲器主体沿着环形导流板31向外侧滑动，即滑向空隙，一些脉冲器主体的第二螺纹孔是向下或向上的，该姿态的脉冲器主体能够被空隙卡住；而另一些脉冲器主体的第二螺纹孔是向左或向右的，该姿态的脉冲器主体会从空隙通过掉落会料盘1；至此，完成了第一步姿态筛选。

通过第一步姿态筛选后，脉冲器主体继续沿着环形导流板31滑动，直至到达第一吹气机构33对应位置。一些脉冲器主体的第二螺纹孔是向上的，通过设置第一吹气机构33的吹气方向，使第一吹气机构33吹出的风作用于第二螺纹孔；通过设置第一吹气机构33的吹气力度，使第一吹气机构33吹出的风能够将第二螺纹孔向上的脉冲器主体吹出空隙，而不能将第二螺纹孔向下的脉冲器主体吹出空隙。另一些脉冲器主体的第二螺纹孔是向下的，第一吹气机构33吹出的风作用于光滑的表面，对脉冲器主体的作用力较小，无法将该部分脉冲器主体吹出空隙。至此，完成了第二步姿态筛选。

在第二步筛选中，要保证脉冲器主体的分布相对松散，即不能发生物料堆积，否则相邻的脉冲器主体相互挤压，具有较大摩擦力，不易被第一吹气机构吹出空隙，无法保证筛选顺利进行。

为解决上述问题，整形机构3设置了传感器34和第二吹气机构35，传感器34和第二吹气机构35均安装在环形导流板31上，第二吹气机构35位于第一吹气机构33之前，传感器34位于第一吹气机构33之后，即在环形导流板31上运动的脉冲器主体先经过所述第二吹气机构35，再经过第一吹气机构33，然后经过所述传感器34。

所述传感器34用于判断是否存在物料堆积；具体来说，当有脉冲器主体通过传感器34下方时，传感器34会被触发，如果传感器34处于持续触发状态，则系统判定存在物料堆积。

所述第二吹气机构35与传感器34关联，当第二传感器34判断存在物料堆积时，第二吹气机构35吹气。通过设置第二吹气机构35的吹气方向和力度，使第二吹气机构35能够将对应位置的所有脉冲器主体，无论是什么姿态，均吹出空隙。

经过两步姿态筛选，能够保证脉冲器主体以固定的姿态，即第二螺纹孔向下，进入下一工序。但是，在进入冲压工位时，脉冲器主体需要保持竖直状态，即轴线呈竖直状态，而在环形导流板31的前段，脉冲器主体呈类似水平的状态，即轴线与水平面接近平行。对此，需要对环形导流板31的具体形状做如下设计：

环形导流板31包括上料平台段、水平支撑段、过渡段以及竖直支撑段，所述上料平台段与上料机构的末端连接，所述水平支撑端固定在上料平台段的外侧；所述水平支撑段上的脉冲器主体为接近水平姿态，所述竖直支撑段上的脉冲器主体为竖直姿态，所述过渡段连接所述水平支撑段和竖直支撑段。

经过过渡段的扭曲形状，将脉冲器主体由接近水平姿态调整至竖直状态。

图11是图10在A处的局部放大图。

如图7和图11所示，环形限位件32为沿环形导流板31外侧布置的铁丝。具体来说，所述环形限位件32包括第一段铁丝321和第二段铁丝322，所述第一段铁丝321用于抵住脉冲器主体的矩形体的底面；所述第一段铁丝321的末端与所述第二段铁丝322的始段与第一段铁丝321存在部分重叠；所述环形导流板31与第二铁丝相对的位置上设有用于抵住脉冲器主体矩形体底面的限位台阶，所述第二铁丝压在脉冲器主体矩形体的外表面，第二铁丝与限位台阶一同固定脉冲器主体。

如图7和图10所示，整形机构3还包括送料通道36，所述竖直支撑段通过送料通道36与第一供料机构4连通，所述送料通道36的始端高度高于末端高度。脉冲器主体由送料通道36的始端滑向末端，最终进入第一供料机构4。

在一些实施例中，为了保证脉冲器主体在环形导流板31以及送料通道36上能够滑动，除了通过设置高低姿态外，还设置了震动结构，震动结构与料盘1连接以驱动脉冲器主体运动。

图12是本申请实施例的一种第一供料机构的结构示意图。

如图12所示，第一供料机构4包括进料平台41、第一气缸42和推杆43；所述进料平台41上设有第一进料口，所述第一进料口与所述整形机构3的末端连接；所述第一气缸42的输出端与推杆43连接，以驱动推杆43的末端在第一进料口和冲压工位之间往复动作。

所述进料平台41上设有相互垂直的第一通道和第二通道，所述第一通道和送料通道36固定连接；所述冲压工位位于第二通道的第一端，所述推杆43安装于第二通道的第二端，所述第一通道与第二通道的中部连通。所述推杆43的末端设有插板，所述插板垂直于推杆43的端面，所述插板与第二通道内壁的距离等于脉冲主体的宽度；所述第二通道的第一端设有挡板，所述挡板上设有与插板适配的定位插槽。

图13是本申请实施例的一种条状基板8的结构示意图。

如图13所示，所述铁片固定在条状基板8上，所述基板上设有定位孔81。所述第二供料机构包括第二气缸以及倒勾，所述第二气缸的输出端与所述倒勾驱动连接；所述倒勾作用于定位孔81，以向冲压工位方向上拉动条状基板8。

如图12所示，所述冲压机构包括第三气缸，第三气缸位于进料平台41上方，所述第三气缸的输出端设有与所述第一螺纹孔适配的顶针。

第一气缸42动作，利用推杆43将脉冲器主体由第一进料口转移至冲压工位，此时脉冲器主体的连接柱与铁片的环形部对齐；接着，第三气缸动作，顶针进入脉冲器主体的第一螺纹孔，并下压脉冲器主体，连接柱挤压变形后，与圆柱体的顶面夹持固定铁片，完成脉冲器主体与铁片的连接；最后，第二气缸动作，拉动条状基板8，使已经完成压合的脉冲器主体和铁片，离开冲压工位，同时未连接的铁片进入冲压工位。

虽然本申请披露如上，但本申请并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本申请的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本申请的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (6)

1.一种脉冲器自动冲压设备，其特征在于，包括料盘、上料机构、整形机构、第一供料机构、第二供料机构以及冲压机构；所述料盘用于放置脉冲器主体；所述上料机构连接料盘和整形机构，用于将料盘内的脉冲器主体运送至整形机构；所述整形机构用于调整脉冲器主体的姿态；所述第一供料机构与整形机构连接，用于将整形机构内的脉冲器主体转移至冲压工位；所述第二供料机构用于将铁片转移至冲压工位；所述冲压机构位于冲压工位上，用于压合脉冲器主体和铁片；

所述整形机构包括环形导流板和环形限位件，所述环形限位件安装在环形导流板顶面，所述环形限位件与所述环形导流板之间设有空隙；所述环形导流板内侧的高度高于外侧的高度，使脉冲器主体滑向所述空隙；所述空隙大于脉冲器主体的宽度，小于脉冲器主体的长度；

所述整形机构还包括第一吹气机构，所述第一吹气机构安装在环形限位件的一侧，所述第一吹气机构的吹气方向和力度符合以下要求：当第二螺纹孔向上的脉冲器主体经过第一吹气机构时，第一吹气机构吹出的风作用于第二螺纹孔，使第二螺纹孔向上的脉冲器主体被吹出空隙；

所述整形机构还包括传感器和第二吹气机构，第二吹气机构位于第一吹气机构之前，所述传感器与环形导流板连接，用于判断是否存在物料堆积；所述第二吹气机构安装在环形导流板的一侧，所述第二吹气机构与传感器关联，当第二传感器判断存在物料堆积时，第二吹气机构吹气，将对应位置的所有脉冲器主体吹出空隙；

所述第二供料机构包括第二气缸以及倒勾，所述第二气缸的输出端与所述倒勾驱动连接；所述铁片固定在条状基板上，所述基板上设有定位孔；所述倒勾作用于定位孔，以向冲压工位方向上拉动条状基板。

2.根据权利要求1所述的脉冲器自动冲压设备，其特征在于，所述上料机构为螺旋上升板，所述螺旋上升板的底部位于料盘底部，螺旋上升板的顶部与整形机构连接；所述料盘的底部设有转盘。

3.根据权利要求1所述的脉冲器自动冲压设备，其特征在于，所述环形导流板包括上料平台段、水平支撑段、过渡段以及竖直支撑段，所述上料平台段与上料机构的末端连接，所述水平支撑端固定在上料平台段的外侧；所述水平支撑段上的脉冲器主体为接近水平姿态，所述竖直支撑段上的脉冲器主体为竖直姿态，所述过渡段连接所述水平支撑段和竖直支撑段。

4.根据权利要求3所述的脉冲器自动冲压设备，其特征在于，所述整形机构还包括送料通道，所述竖直支撑段通过送料通道与第一供料机构连通，所述送料通道的始端高度高于末端高度。

5.根据权利要求1或4所述的脉冲器自动冲压设备，其特征在于，所述第一供料机构包括进料平台、第一气缸和推杆；所述进料平台上设有第一进料口，所述第一进料口与所述整形机构的末端连接；所述第一气缸的输出端与推杆连接，以驱动推杆的末端在第一进料口和冲压工位之间往复动作。

6.根据权利要求1所述的脉冲器自动冲压设备，其特征在于，所述冲压机构包括第三气缸，所述第三气缸的输出端设有与第一螺纹孔适配的顶针。

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