CN111584604A - Oled显示基板及其制作方法、显示装置 - Google Patents
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Abstract
本公开提供了一种OLED显示基板及其制作方法、显示装置,属于显示技术领域。其中,OLED显示基板,包括衬底基板和依次设置在所述衬底基板上的薄膜晶体管、第一电极和发光层,所述薄膜晶体管包括有源层;所述OLED显示基板还包括设置在所述有源层和所述第一电极之间的遮光层,所述遮光层复用为所述OLED显示基板的绝缘层。本公开的技术方案能够保证显示装置的显示效果。
Description
技术领域
本公开涉及显示技术领域,特别是指一种OLED显示基板及其制作方法、显示装置。
背景技术
有机电致发光器件(Organic Electro-luminescent Display,简称OLED)因具有自发光、工作电压低、轻薄、可柔性化以及色彩饱和度高等诸多优点,在显示、照明等领域得到广泛的应用。
有机电致发光器件的制作过程包括:在衬底基板上形成薄膜晶体管(Thin FilmTransistor,简称TFT),在形成有薄膜晶体管的衬底基板上依次形成阳极、像素界定层、发光层以及阴极,其中,阳极与薄膜晶体管的漏极电连接。
然而,由于发光层发出的光中部分光经过有机电致发光器件中膜层的折射与反射后会射到薄膜晶体管的有源层上,从而会影响薄膜晶体管的特性,造成薄膜晶体管阈值电压(Vth)的不稳定和关态电流(Ioff)的增加,影响发光效果。尤其是现有的低温多晶硅(Lowtemperature Poly-silicon,简称LTPS)薄膜晶体管,由于低温多晶硅对光非常敏感,发光层发出的光射到低温多晶硅层会引起光生电子产生,从而会显著影响薄膜晶体管的特性,进而影响显示装置的显示效果。
发明内容
本公开要解决的技术问题是提供一种OLED显示基板及其制作方法、显示装置,能够保证显示装置的显示效果。
为解决上述技术问题,本公开的实施例提供技术方案如下:
一方面,提供一种OLED显示基板,包括衬底基板和依次设置在所述衬底基板上的薄膜晶体管、第一电极和发光层,所述薄膜晶体管包括有源层;所述OLED显示基板还包括设置在所述有源层和所述第一电极之间的遮光层,所述遮光层复用为所述OLED显示基板的绝缘层。
一些实施例中,所述遮光层对波长为600nm以下的光线的透过率低于10%。
一些实施例中,所述OLED显示基板包括位于所述有源层和所述第一电极之间的平坦层,所述遮光层复用为所述平坦层,所述平坦层采用遮光有机硅氧烷树脂。
一些实施例中,所述平坦层的厚度为2-4um。
一些实施例中,所述遮光有机硅氧烷树脂包括透明有机硅氧烷树脂和掺杂在所述透明有机硅氧烷树脂中的吸光粒子。
一些实施例中,所述遮光有机硅氧烷树脂中,所述吸光粒子与所述透明有机硅氧烷树脂的重量百分比为1~2:40。
一些实施例中,所述吸光粒子采用以下至少一种:炭黑、石墨烯和碳纳米管。
一些实施例中,所述OLED显示基板还包括设置在显示区域周边的对位标记,所述对位标记与所述平坦层采用相同的材料制作。
本公开实施例还提供了一种显示面板,包括如上所述的OLED显示基板。
本公开实施例还提供了一种显示装置,包括如上所述的OLED显示基板。
本公开实施例还提供了一种OLED显示基板的制作方法,包括在衬底基板上依次形成薄膜晶体管、第一电极和发光层,所述薄膜晶体管包括有源层,所述制作方法还包括:
在所述有源层和所述第一电极之间形成遮光层,所述遮光层复用为所述OLED显示基板的绝缘层。
一些实施例中,所述OLED显示基板包括位于所述有源层和所述第一电极之间的平坦层,形成所述平坦层包括:
将吸光粒子混入有机硅氧烷树脂溶液中,搅拌均匀后将有机硅氧烷树脂溶液涂覆在形成有所述薄膜晶体管的衬底基板上,固化后形成所述平坦层。
一些实施例中,所述有机硅氧烷树脂溶液中,所述吸光粒子与有机硅氧烷树脂的重量百分比为1~2:40。
一些实施例中,所述吸光粒子采用以下至少一种:炭黑、石墨烯和碳纳米管。
一些实施例中,固化后形成所述平坦层之后,所述制作方法还包括:
对所述平坦层进行构图形成平坦层的图形和位于显示区域周边的对位标记。
一些实施例中,形成所述第一电极包括:
在所述平坦层上形成第一电极材料层;
在所述第一电极材料层上涂覆光刻胶,利用所述对位标记将掩膜板与所述衬底基板进行对位,以所述掩膜板为遮挡,对所述光刻胶进行曝光,显影后形成光刻胶保留区域和光刻胶去除区域;
对光刻胶去除区域的第一电极材料层进行刻蚀,剥离剩余的光刻胶,形成所述第一电极。
本公开的实施例具有以下有益效果:
上述方案中,OLED显示基板还包括设置在有源层和第一电极之间的遮光层,遮光层可以对发光层发出的光进行遮挡,防止发光层发出的光射到有源层上,影响薄膜晶体管特性,这样一来,稳定了OLED显示基板的发光特性,增加发光稳定性;此外,遮光层在对发光层发出的光进行遮挡的同时,还可以对入射至OLED显示基板内的外界环境光进行阻挡,防止外界环境光射到有源层上,影响薄膜晶体管特性;另外,遮光层采用绝缘层,这样可以避免遮光层采用金属制作容易与其他导电图形发生短路,并且会对其他导电图形上传输的电信号产生影响的问题,能够进一步保证OLED显示基板的显示性能;再者,遮光层复用为OLED显示基板的绝缘层,这样无需通过额外的制作工艺专门制作遮光层,能够减少制作OLED显示基板的工艺次数,缩短OLED显示基板的生产周期,降低OLED显示基板的生产成本。
附图说明
图1为本公开实施例OLED显示基板的结构示意图;
图2为本公开实施例OLED显示基板的平面示意图;
图3-图7为本公开实施例制作OLED显示基板的流程示意图。
附图标记
1 衬底基板
2 遮光金属层
3 缓冲层
4 有源层
5 栅绝缘层
6 栅极
7 层间绝缘层
8 源极
9 漏极
10 钝化层
11 平坦层
12 过孔
13 阳极
14 像素界定层
15 对位标记
具体实施方式
为使本公开的实施例要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚,下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本公开实施例提供一种OLED显示基板及其制作方法、显示装置,能够保证显示装置的显示效果。
本公开的实施例提供一种OLED显示基板,包括衬底基板和依次设置在所述衬底基板上的薄膜晶体管、第一电极和发光层,所述薄膜晶体管包括有源层;所述OLED显示基板还包括设置在所述有源层和所述第一电极之间的遮光层,所述遮光层复用为所述OLED显示基板的绝缘层。
本实施例中,OLED显示基板还包括设置在有源层和第一电极之间的遮光层,遮光层可以对发光层发出的光进行遮挡,防止发光层发出的光射到有源层上,影响薄膜晶体管特性,这样一来,稳定了OLED显示基板的发光特性,增加发光稳定性;此外,遮光层在对发光层发出的光进行遮挡的同时,还可以对入射至OLED显示基板内的外界环境光进行阻挡,防止外界环境光射到有源层上,影响薄膜晶体管特性;另外,遮光层采用绝缘层,这样可以避免遮光层采用金属制作容易与其他导电图形发生短路,并且会对其他导电图形上传输的电信号产生影响的问题,能够进一步保证OLED显示基板的显示性能;再者,遮光层复用为OLED显示基板的绝缘层,这样无需通过额外的制作工艺专门制作遮光层,能够减少制作OLED显示基板的工艺次数,缩短OLED显示基板的生产周期,降低OLED显示基板的生产成本。
经验证发现,波长为600nm以下的光线对薄膜晶体管的有源层的性能影响较大,波长为600nm以下的光线照射到薄膜晶体管的有源层上,将会显著影响薄膜晶体管的阈值电压和关态电流,因此,遮光层应当能够对波长为600nm以下的光线进行遮挡,具体地,所述遮光层对波长为600nm以下的光线的透过率可以低于10%,这样可以有效避免光线对薄膜晶体管性能的影响,稳定OLED显示基板的发光特性,增加发光稳定性。当然,遮光层对其他波长的光线也有遮挡作用。
一具体实施例中,如图1所示,OLED显示基板包括:
衬底基板1;
设置在衬底基板1上的遮光金属层2;
位于遮光金属层2远离衬底基板1一侧的缓冲层3;
位于缓冲层3上的有源层4;
位于有源层4远离衬底基板一侧的栅绝缘层5;
位于栅绝缘层5远离衬底基板1一侧的栅极6;
位于栅极6远离衬底基板1一侧的层间绝缘层7;
位于层间绝缘层7远离衬底基板1一侧的源极8和漏极9;
位于源极8和漏极9远离衬底基板1一侧的钝化层10;
位于钝化层10远离衬底基板1一侧的平坦层11;
位于平坦层11远离衬底基板1一侧的第一电极13;
位于第一电极13远离衬底基板1一侧的像素界定层14。
其中,第一电极13可以为阳极也可以为阴极。
本实施例中,位于有源层和第一电极之间的绝缘层包括栅绝缘层5、层间绝缘层7、钝化层10和平坦层11,相关技术中,这些绝缘层都是透明绝缘层,本实施例中,栅绝缘层5、层间绝缘层7、钝化层10和平坦层11中的一者可以为遮光的,以对光线进行遮挡,避免光线照射到薄膜晶体管的有源层上。
如果将这些绝缘层中的两个以上的绝缘层设计为遮光绝缘层,可以进一步降低光线的透过率,保证薄膜晶体管的性能。
一些实施例中,遮光层可以采用平坦层,平坦层的厚度比较大,将平坦层设计为遮光层,可以有效地对光线进行遮挡。另外,将平坦层设计为遮光的,还可以利用遮光的平坦层材料制作对位标记。
目前OLED显示基板的发光层的制作方法有真空蒸镀技术和喷墨打印技术,真空蒸镀技术存在材料利用率低、仅适用于小分子发光材料、设备投资大、不适用大尺寸产品等缺点,喷墨打印技术适用于大分子发光材料和小分子发光材料,且材料利用率高,设备成本低,高产能,更易于大规模、大尺寸产品的生产。
但喷墨打印技术对平坦层的平坦度要求比较高,如果平坦层的平坦度不高,会导致喷墨打印技术无法在像素区域内形成厚度均一的发光层,发光层厚度不均匀会导致发光不均匀,严重影响显示效果。为了保证平坦层的平坦度,可以采用流平性较好的有机硅氧烷树脂制作平坦层,能够满足喷墨打印技术对平坦层的平坦度要求。普通的有机硅氧烷树脂为透明材料,没有遮光功能,本实施例中可以在普通的有机硅氧烷树脂中添加吸光粒子,从而使得有机硅氧烷树脂具有遮光性能,利用具有遮光性能的有机硅氧烷树脂制作平坦层,并将平坦层复用为遮光层。
其中吸光粒子具体可以采用以下至少一种:炭黑、石墨烯和碳纳米管,将吸光粒子掺杂在透明有机硅氧烷树脂溶液中搅拌均匀,涂覆在基板上进行固化后即可得到具有遮光性能的平坦层。当然,吸光粒子并不局限于采用上述材料,还可以采用其他具有吸光性能的材料。
一些实施例中,所述遮光有机硅氧烷树脂中,所述吸光粒子与所述透明有机硅氧烷树脂的重量百分比可以为1~2:40,采用上述比例可以使得遮光有机硅氧烷树脂对波长为600nm以下的光线的透过率低于10%。
为了保证平坦层的平坦度,平坦层的厚度可以为2-4um。在平坦层的厚度为2-4um时,可以有效地对光线进行遮挡,避免光线照射到薄膜晶体管的有源层上,并且能够具有良好的平坦度,为喷墨打印技术提供条件。
本实施例的OLED显示基板为顶反射OLED显示基板,第一电极一般采用不透明的反光金属制作,在制作第一电极时,是在基板上整层溅射反光金属,在反光金属上涂覆光刻胶,利用掩膜板对光刻胶进行曝光显影,形成光刻胶的图形,以光刻胶的图形为掩膜对反光金属进行刻蚀,形成第一电极的图形。在利用掩膜板对光刻胶进行曝光显影之前,需要将掩膜板与基板进行对位,但是整层制作的反光金属会覆盖之前制作的对位标记,使得曝光时不易对位,易发生对位报警,影响生产节拍,并对显示基板的品质产生严重影响。
本实施例中,可以利用平坦层相同的材料制作对位标记,平坦层的厚度远大于反光金属的厚度,这样在利用平坦层相同的材料制作对位标记后,即使反光金属覆盖了对位标记,由于对位标记的厚度远大于反光金属的厚度,对位标记的轮廓仍可以清晰地暴露出来,这样在对反光金属上的光刻胶曝光显影时,可以利用对位标记对掩膜板进行对位,保证掩膜板的对位精度,进而保证显示基板的产品品质。为了不影响显示基板的显示,如图2所示,对位标记15设置在显示区域(虚线框内部分)的周边。
本公开实施例还提供了一种显示面板,包括如上所述的OLED显示基板。
本公开实施例还提供了一种显示装置,包括如上所述的OLED显示基板。该显示装置包括但不限于:射频单元、网络模块、音频输出单元、输入单元、传感器、显示单元、用户输入单元、接口单元、存储器、处理器、以及电源等部件。本领域技术人员可以理解,上述显示装置的结构并不构成对显示装置的限定,显示装置可以包括上述更多或更少的部件,或者组合某些部件,或者不同的部件布置。在本公开实施例中,显示装置包括但不限于显示器、手机、平板电脑、电视机、可穿戴电子设备、导航显示设备等。
所述显示装置可以为:电视、显示器、数码相框、手机、平板电脑等任何具有显示功能的产品或部件,其中,所述显示装置还包括柔性电路板、印刷电路板和背板。
本公开实施例还提供了一种OLED显示基板的制作方法,包括在衬底基板上依次形成薄膜晶体管、第一电极和发光层,所述薄膜晶体管包括有源层,所述制作方法还包括:
在所述有源层和所述第一电极之间形成遮光层,所述遮光层复用为所述OLED显示基板的绝缘层。
本实施例中,OLED显示基板还包括设置在有源层和第一电极之间的遮光层,遮光层可以对发光层发出的光进行遮挡,防止发光层发出的光射到有源层上,影响薄膜晶体管特性,这样一来,稳定了OLED显示基板的发光特性,增加发光稳定性;此外,遮光层在对发光层发出的光进行遮挡的同时,还可以对入射至OLED显示基板内的外界环境光进行阻挡,防止外界环境光射到有源层上,影响薄膜晶体管特性;另外,遮光层采用绝缘层,这样可以避免遮光层采用金属制作容易与其他导电图形发生短路,并且会对其他导电图形上传输的电信号产生影响的问题,能够进一步保证OLED显示基板的显示性能;再者,遮光层复用为OLED显示基板的绝缘层,这样无需通过额外的制作工艺专门制作遮光层,能够减少制作OLED显示基板的工艺次数,缩短OLED显示基板的生产周期,降低OLED显示基板的生产成本。
经验证发现,波长为600nm以下的光线对薄膜晶体管的有源层的性能影响较大,波长为600nm以下的光线照射到薄膜晶体管的有源层上,将会显著影响薄膜晶体管的阈值电压和关态电流,因此,遮光层应当能够对波长为600nm以下的光线进行遮挡,具体地,所述遮光层对波长为600nm以下的光线的透过率可以低于10%,这样可以有效避免光线对薄膜晶体管性能的影响,稳定OLED显示基板的发光特性,增加发光稳定性。当然,遮光层对其他波长的光线也有遮挡作用。
一具体实施例中,如图1所示,OLED显示基板包括:衬底基板1;设置在衬底基板1上的遮光金属层2;位于遮光金属层2远离衬底基板1一侧的缓冲层3;位于缓冲层3上的有源层4;位于有源层4远离衬底基板一侧的栅绝缘层5;位于栅绝缘层5远离衬底基板1一侧的栅极6;位于栅极6远离衬底基板1一侧的层间绝缘层7;位于层间绝缘层7远离衬底基板1一侧的源极8和漏极9;位于源极8和漏极9远离衬底基板1一侧的钝化层10;位于钝化层10远离衬底基板1一侧的平坦层11;位于平坦层11远离衬底基板1一侧的第一电极13;位于第一电极13远离衬底基板1一侧的像素界定层14。其中,位于有源层和第一电极之间的绝缘层包括栅绝缘层5、层间绝缘层7、钝化层10和平坦层11,相关技术中,这些绝缘层都是透明绝缘层,本实施例中,栅绝缘层5、层间绝缘层7、钝化层10和平坦层11中的一者可以为遮光的,以对光线进行遮挡,避免光线照射到薄膜晶体管的有源层上。
如果将这些绝缘层中的两个以上的绝缘层设计为遮光绝缘层,可以进一步降低光线的透过率,保证薄膜晶体管的性能。
如果将这些绝缘层中的两个以上的绝缘层设计为遮光绝缘层,可以进一步降低光线的透过率,保证薄膜晶体管的性能。形成所述平坦层包括:
将吸光粒子混入有机硅氧烷树脂溶液中,搅拌均匀后将有机硅氧烷树脂溶液涂覆在形成有所述薄膜晶体管的衬底基板上,固化后形成所述平坦层。具体地,吸光粒子可以采用以下至少一种:炭黑、石墨烯和碳纳米管。将吸光粒子掺杂在透明有机硅氧烷树脂溶液中搅拌均匀,涂覆在基板上进行固化后即可得到具有遮光性能的平坦层。当然,吸光粒子并不局限于采用上述材料,还可以采用其他具有吸光性能的材料。
一些实施例中,所述有机硅氧烷树脂溶液中,所述吸光粒子与有机硅氧烷树脂的重量百分比可以为1~2:40,采用上述比例可以使得遮光有机硅氧烷树脂对波长为600nm以下的光线的透过率低于10%。
本实施例中,将平坦层设计为遮光的,还可以利用遮光的平坦层材料制作对位标记。
本实施例的OLED显示基板为顶反射OLED显示基板,第一电极一般采用不透明的反光金属制作,在制作第一电极时,是在基板上整层溅射反光金属,在反光金属上涂覆光刻胶,利用掩膜板对光刻胶进行曝光显影,形成光刻胶的图形,以光刻胶的图形为掩膜对反光金属进行刻蚀,形成第一电极的图形。在利用掩膜板对光刻胶进行曝光显影之前,需要将掩膜板与基板进行对位,但是整层制作的反光金属会覆盖之前制作的对位标记,使得曝光时不易对位,易发生对位报警,影响生产节拍,并对显示基板的品质产生严重影响。
本实施例中,可以利用平坦层相同的材料制作对位标记,平坦层的厚度远大于反光金属的厚度,这样在利用平坦层相同的材料制作对位标记后,即使反光金属覆盖了对位标记,由于对位标记的厚度远大于反光金属的厚度,对位标记的轮廓仍可以清晰地暴露出来,这样在对反光金属上的光刻胶曝光显影时,可以利用对位标记对掩膜板进行对位,保证掩膜板的对位精度,进而保证显示基板的产品品质。因此,固化后形成所述平坦层之后,所述制作方法还包括:
对所述平坦层进行构图形成平坦层的图形和位于显示区域周边的对位标记。这样之后形成第一电极时,可以利用对位标记对掩膜板进行对位,保证掩膜板的对位精度,进而保证显示基板的产品品质。
以平坦层为遮光平坦层为例,一具体实施例中,如图3-图7所示,本实施例的OLED显示基板的制作方法包括以下步骤:
步骤1、如图3所示,在衬底基板1上形成遮光金属层2、缓冲层3、有源层4、栅绝缘层5、栅极6、层间绝缘层7、源极8、漏极9和钝化层10;
其中,衬底基板1可为玻璃基板或石英基板。
具体地,可以采用溅射或热蒸发的方法在衬底基板1上沉积厚度约为的遮光金属层2,遮光金属层2可以是Cu,Al,Ag,Mo,Cr,Nd,Ni,Mn,Ti,Ta,W等金属以及这些金属的合金,遮光金属层2可以为单层结构或者多层结构,多层结构比如Cu\Mo,Ti\Cu\Ti,Mo\Al\Mo等。在遮光金属层上涂覆一层光刻胶,采用掩膜板对光刻胶进行曝光,使光刻胶形成光刻胶未保留区域和光刻胶保留区域,其中,光刻胶保留区域对应于遮光金属层的图形所在区域,光刻胶未保留区域对应于上述图形以外的区域;进行显影处理,光刻胶未保留区域的光刻胶被完全去除,光刻胶保留区域的光刻胶厚度保持不变;通过刻蚀工艺完全刻蚀掉光刻胶未保留区域的遮光金属层,剥离剩余的光刻胶,形成遮光金属层2的图形。
之后,可以在缓冲层3上沉积一层半导体材料形成有源层4。
之后可以在栅绝缘层5上采用溅射或热蒸发的方法沉积厚度约为500~的栅金属层,栅金属层可以是Cu,Al,Ag,Mo,Cr,Nd,Ni,Mn,Ti,Ta,W等金属以及这些金属的合金,栅金属层可以为单层结构或者多层结构,多层结构比如Cu\Mo,Ti\Cu\Ti,Mo\Al\Mo等。在栅金属层上涂覆一层光刻胶,采用掩膜板对光刻胶进行曝光,使光刻胶形成光刻胶未保留区域和光刻胶保留区域,其中,光刻胶保留区域对应于栅金属层的图形所在区域,光刻胶未保留区域对应于上述图形以外的区域;进行显影处理,光刻胶未保留区域的光刻胶被完全去除,光刻胶保留区域的光刻胶厚度保持不变;通过刻蚀工艺完全刻蚀掉光刻胶未保留区域的栅金属层,剥离剩余的光刻胶,形成栅金属层的图形,栅金属层的图形包括栅极6。
之后可以在层间绝缘层7上采用溅射或热蒸发的方法沉积厚度约为500~的源漏金属层,源漏金属层可以是Cu,Al,Ag,Mo,Cr,Nd,Ni,Mn,Ti,Ta,W等金属以及这些金属的合金,源漏金属层可以为单层结构或者多层结构,多层结构比如Cu\Mo,Ti\Cu\Ti,Mo\Al\Mo等。在源漏金属层上涂覆一层光刻胶,采用掩膜板对光刻胶进行曝光,使光刻胶形成光刻胶未保留区域和光刻胶保留区域,其中,光刻胶保留区域对应于源漏金属层的图形所在区域,光刻胶未保留区域对应于上述图形以外的区域;进行显影处理,光刻胶未保留区域的光刻胶被完全去除,光刻胶保留区域的光刻胶厚度保持不变;通过刻蚀工艺完全刻蚀掉光刻胶未保留区域的源漏金属层,剥离剩余的光刻胶,形成源漏金属层的图形,源漏金属层的图形包括驱动薄膜晶体管的源极8和漏极9。
步骤2、如图4所示,形成遮光的平坦层11;
具体地,将吸光粒子混入有机硅氧烷树脂溶液中,搅拌均匀后将有机硅氧烷树脂溶液涂覆在形成有所述薄膜晶体管的衬底基板1上,经过前烘、后烘工艺固化后形成所述平坦层11,平坦层11的平坦度可以满足喷墨打印对平坦度的要求,且平坦层11对600nm以下波长的光的透过率小于10%。
步骤3、如图5所示,形成贯穿钝化层10和平坦层11的过孔12;
具体地,可以在平坦层11上涂覆光刻胶,对光刻胶进行曝光显影,形成光刻胶保留区域和光刻胶去除区域,对光刻胶去除区域的平坦层11和钝化层10进行干法刻蚀,形成过孔12,之后剥离光刻胶。其中,在形成平坦层11的图形的同时,还利用平坦层的材料在显示区域外围形成如图2所示的对位标记15。
步骤4、如图6所示,形成第一电极13;
具体地,可以在平坦层11上形成第一电极材料层,在所述第一电极材料层上涂覆光刻胶,利用所述对位标记15将掩膜板与所述衬底基板1进行对位,以所述掩膜板为遮挡,对所述光刻胶进行曝光,显影后形成光刻胶保留区域和光刻胶去除区域;对光刻胶去除区域的第一电极材料层进行刻蚀,剥离剩余的光刻胶,形成所述第一电极13,第一电极13具体可以为阳极,第一电极材料可以采用反光金属、比如Al、Ag。
步骤5、如图7所示,形成像素界定层14;
具体地,可以在经过步骤4的衬底基板1上形成一层感光材料层,对感光材料层进行曝光显影后形成像素界定层14的图形,像素界定层14限定出像素开口区,之后可以在像素开口区内通过喷墨打印技术形成发光层。
本实施例制备的OLED显示基板,不但可以保证平坦层的平坦度,满足喷墨打印技术的需要,而且还能够解决薄膜晶体管的有源层受到光照后不稳定的问题;另外,还在显示区域外围形成了对位标记,保证了第一电极的构图工艺的正常进行。
在本公开各方法实施例中,所述各步骤的序号并不能用于限定各步骤的先后顺序,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,对各步骤的先后变化也在本公开的保护范围之内。
需要说明,本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述,各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可,每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其,对于实施例而言,由于其基本相似于产品实施例,所以描述得比较简单,相关之处参见产品实施例的部分说明即可。
除非另外定义,本公开使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性,而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同,而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接,而是可以包括电性的连接,不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系,当被描述对象的绝对位置改变后,则该相对位置关系也可能相应地改变。
可以理解,当诸如层、膜、区域或基板之类的元件被称作位于另一元件“上”或“下”时,该元件可以“直接”位于另一元件“上”或“下”,或者可以存在中间元件。
在上述实施方式的描述中,具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述,仅为本公开的具体实施方式,但本公开的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本公开揭露的技术范围内,可轻易想到变化或替换,都应涵盖在本公开的保护范围之内。因此,本公开的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (16)
1.一种OLED显示基板,其特征在于,包括衬底基板和依次设置在所述衬底基板上的薄膜晶体管、第一电极和发光层,所述薄膜晶体管包括有源层;所述OLED显示基板还包括设置在所述有源层和所述第一电极之间的遮光层,所述遮光层复用为所述OLED显示基板的绝缘层。
2.根据权利要求1所述的OLED显示基板,其特征在于,所述遮光层对波长为600nm以下的光线的透过率低于10%。
3.根据权利要求1所述的OLED显示基板,其特征在于,所述OLED显示基板包括位于所述有源层和所述第一电极之间的平坦层,所述遮光层复用为所述平坦层,所述平坦层采用遮光有机硅氧烷树脂。
4.根据权利要求3所述的OLED显示基板,其特征在于,所述平坦层的厚度为2-4um。
5.根据权利要求3所述的OLED显示基板,其特征在于,所述遮光有机硅氧烷树脂包括透明有机硅氧烷树脂和掺杂在所述透明有机硅氧烷树脂中的吸光粒子。
6.根据权利要求5所述的OLED显示基板,其特征在于,所述遮光有机硅氧烷树脂中,所述吸光粒子与所述透明有机硅氧烷树脂的重量百分比为1~2:40。
7.根据权利要求5所述的OLED显示基板,其特征在于,所述吸光粒子采用以下至少一种:炭黑、石墨烯和碳纳米管。
8.根据权利要求3所述的OLED显示基板,其特征在于,所述OLED显示基板还包括设置在显示区域周边的对位标记,所述对位标记与所述平坦层采用相同的材料制作。
9.一种显示面板,其特征在于,包括如权利要求1-8中任一项所述的OLED显示基板。
10.一种显示装置,其特征在于,包括如权利要求1-8中任一项所述的OLED显示基板。
11.一种OLED显示基板的制作方法,其特征在于,包括在衬底基板上依次形成薄膜晶体管、第一电极和发光层,所述薄膜晶体管包括有源层,所述制作方法还包括:
在所述有源层和所述第一电极之间形成遮光层,所述遮光层复用为所述OLED显示基板的绝缘层。
12.根据权利要求11所述的OLED显示基板的制作方法,其特征在于,所述OLED显示基板包括位于所述有源层和所述第一电极之间的平坦层,形成所述平坦层包括:
将吸光粒子混入有机硅氧烷树脂溶液中,搅拌均匀后将有机硅氧烷树脂溶液涂覆在形成有所述薄膜晶体管的衬底基板上,固化后形成所述平坦层。
13.根据权利要求12所述的OLED显示基板的制作方法,其特征在于,所述有机硅氧烷树脂溶液中,所述吸光粒子与有机硅氧烷树脂的重量百分比为1~2:40。
14.根据权利要求12所述的OLED显示基板的制作方法,其特征在于,所述吸光粒子采用以下至少一种:炭黑、石墨烯和碳纳米管。
15.根据权利要求12所述的OLED显示基板的制作方法,其特征在于,固化后形成所述平坦层之后,所述制作方法还包括:
对所述平坦层进行构图形成平坦层的图形和位于显示区域周边的对位标记。
16.根据权利要求15所述的OLED显示基板的制作方法,其特征在于,形成所述第一电极包括:
在所述平坦层上形成第一电极材料层;
在所述第一电极材料层上涂覆光刻胶,利用所述对位标记将掩膜板与所述衬底基板进行对位,以所述掩膜板为遮挡,对所述光刻胶进行曝光,显影后形成光刻胶保留区域和光刻胶去除区域;
对光刻胶去除区域的第一电极材料层进行刻蚀,剥离剩余的光刻胶,形成所述第一电极。
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