CN111571075B - 一种翻转踏台、焊接输送线及焊接输送线的使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种翻转踏台、焊接输送线及焊接输送线的使用方法，属于车身生产技术领域。本发明中设有的翻转踏台，通过翻转气缸的活塞杆带动翻转连杆进而将翻转踏台以转动节点实现翻转，翻转后的踏台盖板会处于水平状态，操作人员可以通过站在踏台盖板上对附近的焊点进行焊接，进而节省空间，当踏台架翻转至竖直状态时，利用上导轮结构和下导轮结构对不同状态下的摩擦杆进行导向支撑，实现多功能效果，在不同工序之间的自由切换，避免在转移工件时造成工件质量问题，大大提高生产效率。

Description

一种翻转踏台、焊接输送线及焊接输送线的使用方法

技术领域

本发明涉及车身生产的技术领域，尤其涉及一种翻转踏台、焊接输送线及焊接输送线的使用方法。

背景技术

目前汽车行业内，各汽车厂家在开发车型时，每款新车型都会考虑一款衍生车型，即同一个平台，多造型化等特点，导致一条生产线，配备多条分装线，怎样才能实现生产线的共用、怎样才能最大程度的降低生产成本,怎样才能使得生产线占地面积最小成了众多汽车厂家所要解决的问题。现有生产线中一般都是在生产线两侧进行安装踏台对其车身进行焊接工作，踏台大多采用阶梯状结构来适应车身不同位置的焊接工作，这就带来了一些问题，如焊钳交集中，焊钳使用时将很不方便，车后方操作人员无法焊接到位，同时车身焊接完成后需对车身与夹具之间的分离工作，一般会造成与踏台之间的干涉问题，如果不设置合理的踏台势必会造成车身生产线的连续性问题，进而生产效率低下。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中不足，故此提出一种翻转踏台、焊接输送线及焊接输送线的使用方法，自由切换保证各工序之间的连续性，整体结构稳定性高，生产效率高。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种翻转踏台，包括踏台框架，所述踏台框架上转动连接有两组踏台架和两组翻转气缸，两组所述踏台架靠近转动节点位置处均固定连接有翻转连杆，两组所述踏台架上均固定安装有导向组件和踏台盖板，两组所述导向组件分别与对应的翻转连杆位于同一侧，两组所述踏台盖板分别位于对应踏台架背对导向组件的一侧，两组所述翻转气缸的活塞杆上分别与对应的翻转连杆转动连接，两组所述翻转气缸分别通过自身活塞杆带动对应翻转连杆将踏台架向踏台框架的中部旋转。

进一步优选地，两组所述导向组件均上导向结构和下导向结构，所述上导向结构和下导向结构均包括支座、连接板、轴承和导向轮，所述支座固定连接在踏台架上，所述连接板对称设置有两个，两个所述连接板均固定连接在支座上，所述连接板的上表面转动连接有导向轮，所述轴承设置在两个连接板之间且安装在支座上。

进一步优选地，位于两组踏台架之间的所述踏台框架上安装有与踏台架适配的支撑组件，两组所述支撑组件包括连接柱和定位件，所述连接柱竖直固定连接在踏台框架上，所述连接柱的顶部固定连接有定位件，所述定位件开设有上定位槽，所述定位槽的槽壁上设有缓冲层，所述定位槽内设有用于定位导向组件的锁止结构，所述锁止结构为四连杆组成且中部的两个连杆用于锁止导向组件、另外两个连杆均与定位件转动连接且该两个连杆在转动节点处均设有扭簧，当所述翻转气缸带动踏台架由水平状态向竖直状态翻转时锁止结构与导向组件自动分离。

一种焊接输送线，包括如上述所述的翻转踏台，还包括摩擦输送机构和焊接夹具，所述摩擦输送机构包括工位框架，所述工位框架垂直于踏台框架设置且底部滑动设置有支腿，所述工位框架上安装有摩擦电机、滚轮组、摩擦杆、到位抱死气缸和举升气缸，所述摩擦电机固定安装在工位框架的两端且带动摩擦杆水平移动，所述滚轮组固定安装在工位框架上，所述摩擦杆与滚轮组适配并能自由活动，所述到位抱死气缸安装在工位框架上用于锁死摩擦杆，所述举升气缸设有两组分别固定安装在对应的支腿上且活塞杆与工位框架固定连接，所述焊接夹具固定安装在位于工位框架中部的地面上。

进一步优选地，位于举升气缸的两侧所述工位框架上均固定连接有平衡杆，所述平衡杆与支腿滑动配合。

进一步优选地，所述滚轮组的结构与上导向结构相同。

进一步优选地，所述摩擦杆上固定连接有与工件适配的托架。

一种焊接输送线的使用方法，包括以下步骤：

步骤一、首先将待焊接的工件固定在焊接夹具上并对其焊接，此时翻转气缸将通过活塞杆带动翻转连杆使踏台架由竖直状态翻转至水平状态，此时连接板在锁止结构的作用下被锁止，焊接完成后，翻转气缸通过活塞杆带动踏台架翻转至竖直状态，且翻转过程中锁止结构会与连接板自动分离；

步骤二、随后该工位和下一工位的举升气缸通过活塞杆举升各自的工位框架，该工位在举升过程中摩擦杆上的托架限定工件位置，当升举至设计高度后，此时到位抱死气缸处于打开状态，摩擦电机带动摩擦杆和工件在轴承和导向轮的导向支撑作用下向靠近踏台架一侧水平移动；

步骤三、当摩擦杆和工件移动至竖直状态的踏台架处，摩擦杆进入至上导向结构后并沿轴承和导向轮移动，该工位处的举升气缸通过活塞杆带动工位框架整体下降至初始位置；

步骤四、下一工位的摩擦电机在自身处的到位抱死气缸打开工况下，带动位于上导向结构上的摩擦杆向此工位的工位框架一侧移动，摩擦杆移至工件与此工位焊接夹具上下位置重合时，后到位抱死气缸将锁止摩擦杆；

步骤五、随后举升气缸将带动工位框架和工件整体下移，然后工件与此工位的焊接夹具固定并进行焊接，以此类推至全部工位焊接工作完成，工件与摩擦杆分离后在摩擦电机反向带动下依次通过各工位的滚轮组和下导向结构回位至初始位置。

与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：

本发明中设有的翻转踏台，通过翻转气缸的活塞杆带动翻转连杆进而将翻转踏台以转动节点实现翻转，翻转后的踏台盖板会处于水平状态，操作人员可以通过站在踏台盖板上对附近的焊点进行焊接，进而节省空间，当踏台架翻转至竖直状态时，利用上导轮结构和下导向结构对不同状态下的摩擦杆进行导向支撑，实现在不同工序之间的自由切换，避免在转移工件时造成工件质量问题，大大提高生产效率。

本发明中设有对导向组件适配的支撑组件，通过踏台架在翻转后对附近工件进行焊接时，导向组件中的连接板会落至定位件的定位槽内，锁止结构会对导向组件进行锁止，即使在外界物体对其碰撞时仍不会对踏台架造成结构性损伤，保护翻转节点，同时还能释放气缸的输出端的作用力，进而保证整体的结构稳定性和使用寿命。

本发明中输送线还包括摩擦输送机构和焊接夹具，首先在摩擦杆的托架上安装工件，在摩擦电机带动摩擦杆水平移动至合适位置处，后通过到位抱死气缸将摩擦杆锁死后，利用焊接夹具对其固定并焊接，焊接完成后与焊接夹具分离，并通过举升气缸将工位框架托举至合适高度，进而将焊接夹具上焊接完成后的工件实现托举，随后在摩擦电机的作用下带动摩擦杆和工件通过竖直状态的踏台架，过程中上导向轮结构对摩擦杆进行位置限定和导向支撑，随后升举气缸复位，在下一个摩擦输送机构的摩擦杆的作用下运动至下一工序处进行生产加工，在完成所有焊接后摩擦杆将在摩擦电机的作用下实现反向且通过下导向结构进行导向支撑并回位，大大提高生产效率，同时保证工序间的连续性降低工件损伤的风险。

附图说明

图1为本发明中翻转踏台的整体结构示意图；

图2为本发明翻转踏台的俯视图；

图3为本发明中上导向结构、下导向结构以及滚轮组的整体结构示意图；

图4为本发明中定位件中锁止结构工况剖面图；

图5为本发明中焊接输送线的整体结构示意图；

图6为本发明中摩擦输送机构的整体结构示意图。

图中：1、踏台框架；2、踏台架；3、翻转气缸；4、翻转连杆；5、踏台盖板；6、支座；7、连接板；8、轴承；9、导向轮；10、连接柱；11、定位件；12、定位槽；13、锁止结构；14、工位框架；15、摩擦电机；16、滚轮组；17、摩擦杆；18、到位抱死气缸；19、举升气缸；20、平衡杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例

如图1和图3所示，一种翻转踏台，包括前后纵向布置的踏台框架1，踏台框架1上通过转轴转动连接有前后两组踏台架2、还通过铰接座转动连接有前后两组翻转气缸3，两组踏台架2靠近转动节点位置处的中部均固定连接有L形结构的翻转连杆4，两组踏台架2上均固定安装有导向组件和踏台盖板5，以踏台架2竖直状态来描述，两组导向组件分别位于各自踏台架2靠近踏台框架1的一侧即为踏台架2的内侧，同时还与翻转连杆4位于同一侧，两组踏台盖板5分别位于对应踏台架2远离踏台框架1的一侧即为踏台架2的外侧，也为位于背对翻转连杆4的一侧，两组翻转气缸3的活塞杆上分别与对应翻转连杆4通过转轴转动连接，两组翻转气缸3分别通过自身活塞杆带动对应翻转连杆4将踏台架2向踏台框架1的中部旋转实现水平状态和竖直状态之间的自由转换。通过翻转气缸3活塞杆的伸缩进而带动翻转连杆4和踏台架2以转动节点为旋转中心进行翻转实现竖直状态和水平状态的自由切换，竖直状态时通过导向组件对工件进行导向以及工件载体的导向支撑，当需要对车身进行焊接时，则翻转至处于水平状态，此时的踏台盖板5处于踏台架2的上方以便供操作人员焊接工件使用。

两组导向组件均包括结构相同的上导向结构和下导向结构，上导向结构、下导向结构的结构完全相同，上导向结构包括支座6、连接板7、轴承8和导向轮9，支座6通过螺栓固定连接在踏台架2上，连接板7对称设置有两个，两个连接板7均固定连接在支座6上且中部设有一定的间隙，连接板7的上表面转动连接有导向轮9，轴承8设置在两个连接板7之间且安装在支座6上。通过轴承8和导向轮9对工件输送机构（摩擦杆17）导向支撑可以实现工件在各工位之间的连续性，同时上导向结构对输送时工件输送机构（摩擦杆17）进行导向支撑，下导向结构对返回时工件输送机构（摩擦杆17）的导向支撑，实现工件和摩擦杆17在工位之间的自由切换。

实施例

如图1和4所示，位于两组踏台架2之间的踏台框架1上安装有与踏台架2适配的支撑组件，两组支撑组件均包括两排连接柱10和定位件11，一排用于对上导向结构支撑、另一排对下导向结构支撑。每个连接柱10均竖直固定连接在踏台框架1上，连接柱10的顶部固定连接有定位件11，定位件11开设有与上导向结构或下导向结构适配的定位槽12，定位槽12的槽壁上设有缓冲层用于降低定位件11与上导向结构或下导向结构之间的触碰问题，降低构件之间损伤，定位槽12内设有用于定位导向组件的锁止结构13，锁止结构13为四连杆组成且中部的两个连杆用于锁止导向组件、另外两个连杆均与定位件11转动连接且该两个连杆在转动节点处均设有扭簧可以自动复位，当所述翻转气缸3带动踏台架2由水平状态向竖直状态翻转时锁止结构13与导向组件自动分离。当踏台架2处于水平状态时，锁止结构13对导向组件实现锁止，同时可以提高整体结构强度，避免操作人员在踏台盖板5上对踏台架2造成结构性损伤，释放翻转连杆4与翻转气缸3的活塞杆之间作用力，如果受到左右碰撞也能提高抗冲击力，使得整体结构稳定性也大大提高。

实施例

如图5至6所示，一种焊接输送线，包括两套如上述的翻转踏台，还包括三套摩擦输送机构和三套焊接夹具，三套摩擦输送机构与两套翻转踏台交叉设置。

每套摩擦输送机构均包括工位框架14，每个工位框架14垂直于对应的踏台框架1设置且底部均竖直滑动设置有支腿，每个工位框架14上安装有摩擦电机15、滚轮组16、摩擦杆17、到位抱死气缸18和举升气缸19，摩擦电机15固定安装在工位框架14的两端且带动摩擦杆17水平移动，滚轮组16固定安装在工位框架14上，滚轮组16的结构和上导向结构完全相同且支座6固定在工位框架14上，摩擦杆17与滚轮组16适配且能自由滑动，摩擦杆17上固定连接有与工件适配的托架。到位抱死气缸18安装在工位框架14上用于锁死摩擦杆17，举升气缸19设有两组分别固定连接在对应的支腿上且活塞杆与工位框架14固定连接，位于举升气缸19的两侧工位框架14上均固定连接有平衡杆20，平衡杆20与支腿滑动配合。焊接夹具固定安装在位于工位框架14中部的地面上。

首先将待焊接的工件固定在焊接夹具上并对其焊接，此时翻转气缸3将通过活塞杆带动翻转连杆4使踏台架2由竖直状态翻转至水平状态供操作人员焊接使用，此时导向组件中的连接板7在锁止结构13的作用下被锁止，焊接完成后，翻转气缸3通过活塞杆带动踏台架2翻转至竖直状态；随后该工位和下一工位的举升气缸19通过活塞杆举升工位框架14，此时该工位的到位抱死气缸18处于打开状态，该工位在举升过程中摩擦杆17上的托架对焊接后的工件进行位置限定，当升举至设计高度后，摩擦电机15带动摩擦杆17和工件在轴承8和导向轮9的导向支撑作用下向靠近踏台架2一侧水平移动；当摩擦杆17和工件移动至竖直状态的踏台架2处，上导向结构中的轴承8和导向轮9对摩擦杆17进行导向支撑位置重合后，举升气缸19通过活塞杆带动工位框架14整体下降至初始位置，工件和摩擦杆17会在下一工位的摩擦电机15的带动下通过上导向结构至下一工位框架14内，移动至工件与该处的焊接夹具位置重合后，后通过该工位的到位抱死气缸18对摩擦杆17锁止；下一工位的摩擦电机15在自身处的到位抱死气缸18打开工况下；举升气缸19将带动工位框架14和工件整体下移，随后与该工位框架14处的焊接夹具与工件固定并焊接，以此类推至全部焊接完成，工件与摩擦杆17分离后在摩擦电机15反向带动下依次通过各工位的滚轮组16和下导向结构回位至初始位置。

实施例

一种焊接输送线的使用方法，包括以下步骤：

步骤一、首先将待焊接的工件固定在焊接夹具上并对其焊接，此时翻转气缸3将通过活塞杆带动翻转连杆4使踏台架2由竖直状态翻转至水平状态，此时连接板7在锁止结构13的作用下被锁止，焊接完成后，翻转气缸3通过活塞杆带动踏台架2翻转至竖直状态，且翻转过程中锁止结构13会与连接板7自动分离；

步骤二、随后该工位和下一工位的举升气缸19通过活塞杆举升各自的工位框架14，该工位在举升过程中摩擦杆17上的托架限定工件位置，当升举至设计高度后，此时到位抱死气缸18处于打开状态，摩擦电机15带动摩擦杆17和工件在轴承8和导向轮9的导向支撑作用下向靠近踏台架2一侧水平移动；

步骤三、当摩擦杆17和工件移动至竖直状态的踏台架2处，摩擦杆17进入至上导向结构后并沿轴承8和导向轮9移动，该工位处的举升气缸19通过活塞杆带动工位框架14整体下降至初始位置；

步骤四、下一工位的摩擦电机15在自身处的到位抱死气缸18打开工况下，带动位于上导向结构上的摩擦杆17向此工位的工位框架14一侧移动，摩擦杆17移至工件与此工位焊接夹具上下位置重合时，后到位抱死气缸18将锁止摩擦杆17；

步骤五、随后举升气缸19将带动工位框架14和工件整体下移，然后工件与此工位的焊接夹具固定并进行焊接，以此类推至全部工位焊接工作完成，工件与摩擦杆17分离后在摩擦电机15反向带动下依次通过各工位的滚轮组16和下导向结构回位至初始位置。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此。所述替代可以是部分结构、器件、方法步骤的替代，也可以是完整的技术方案。根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种翻转踏台，其特征在于，包括踏台框架（1），所述踏台框架（1）上转动连接有两组踏台架（2）和两组翻转气缸（3），两组所述踏台架（2）靠近转动节点位置处均固定连接有翻转连杆（4），两组所述踏台架（2）上均固定安装有导向组件和踏台盖板（5），两组所述导向组件分别与对应的翻转连杆（4）位于同一侧，两组所述踏台盖板（5）分别位于对应踏台架（2）背对导向组件的一侧，两组所述翻转气缸（3）的活塞杆分别与对应的翻转连杆（4）转动连接，两组所述翻转气缸（3）分别通过自身活塞杆带动对应翻转连杆（4）将踏台架（2）向踏台框架（1）的中部旋转；

两组所述导向组件均包括上导向结构和下导向结构，所述上导向结构和下导向结构均包括支座（6）、连接板（7）、轴承（8）和导向轮（9），所述支座（6）固定连接在踏台架（2）上，所述连接板（7）对称设置有两个，两个所述连接板（7）均固定连接在支座（6）上，所述连接板（7）的上表面转动连接有导向轮（9），所述轴承（8）设置在两个连接板（7）之间且安装在支座（6）上；

位于两组踏台架（2）之间的所述踏台框架（1）上安装有与踏台架（2）适配的支撑组件，两组所述支撑组件包括连接柱（10）和定位件（11），所述连接柱（10）竖直固定连接在踏台框架（1）上，所述连接柱（10）的顶部固定连接有定位件（11），所述定位件（11）开设有上定位槽（12），所述定位槽（12）的槽壁上设有缓冲层，所述定位槽（12）内设有用于定位导向组件的锁止结构（13），所述锁止结构（13）为四连杆组成且中部的两个连杆用于锁止导向组件、另外两个连杆均与定位件（11）转动连接且该两个连杆在转动节点处均设有扭簧，当所述翻转气缸（3）带动踏台架（2）由水平状态向竖直状态翻转时锁止结构（13）与导向组件自动分离。

2.一种焊接输送线，包括如权利要求1所述的翻转踏台，其特征在于，还包括摩擦输送机构和焊接夹具，所述摩擦输送机构包括工位框架（14），所述工位框架（14）垂直于踏台框架（1）设置且底部滑动设置有支腿，所述工位框架（14）上安装有摩擦电机（15）、滚轮组（16）、摩擦杆（17）、到位抱死气缸（18）和举升气缸（19），所述摩擦电机（15）固定安装在工位框架（14）的两端且带动摩擦杆（17）水平移动，所述滚轮组（16）固定安装在工位框架（14）上，所述摩擦杆（17）与滚轮组（16）适配并能自由活动，所述到位抱死气缸（18）安装在工位框架（14）上用于锁死摩擦杆（17），所述举升气缸（19）设有两组分别固定安装在对应的支腿上且活塞杆与工位框架（14）固定连接，所述焊接夹具固定安装在位于工位框架（14）中部的地面上。

3.根据权利要求2所述的一种焊接输送线，其特征在于，位于举升气缸（19）的两侧所述工位框架（14）上均固定连接有平衡杆（20），所述平衡杆（20）与支腿滑动配合。

4.根据权利要求2所述的一种焊接输送线，其特征在于，所述滚轮组（16）的结构与上导向结构相同。

5.根据权利要求2所述的一种焊接输送线，其特征在于，所述摩擦杆（17）上固定连接有与工件适配的托架。

6.一种权利要求2所述的焊接输送线的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、首先将待焊接的工件固定在焊接夹具上并对其焊接，此时翻转气缸（3）将通过活塞杆带动翻转连杆（4）使踏台架（2）由竖直状态翻转至水平状态，此时连接板（7）在锁止结构（13）的作用下被锁止，焊接完成后，翻转气缸（3）通过活塞杆带动踏台架（2）翻转至竖直状态，且翻转过程中锁止结构（13）会与连接板（7）自动分离；

步骤二、随后该工位和下一工位的举升气缸（19）通过活塞杆举升各自的工位框架（14），该工位在举升过程中摩擦杆（17）上的托架限定工件位置，当升举至设计高度后，此时到位抱死气缸（18）处于打开状态，摩擦电机（15）带动摩擦杆（17）和工件在轴承（8）和导向轮（9）的导向支撑作用下向靠近踏台架（2）一侧水平移动；

步骤三、当摩擦杆（17）和工件移动至竖直状态的踏台架（2）处，摩擦杆（17）进入至上导向结构后并沿轴承（8）和导向轮（9）移动，该工位处的举升气缸（19）通过活塞杆带动工位框架（14）整体下降至初始位置；

步骤四、下一工位的摩擦电机（15）在自身处的到位抱死气缸（18）打开工况下，带动位于上导向结构上的摩擦杆（17）向此工位的工位框架（14）一侧移动，摩擦杆（17）移至工件与此工位焊接夹具上下位置重合时，后到位抱死气缸（18）将锁止摩擦杆（17）；

步骤五、随后举升气缸（19）将带动工位框架（14）和工件整体下移，然后工件与此工位的焊接夹具固定并进行焊接，以此类推至全部工位焊接工作完成，工件与摩擦杆（17）分离后在摩擦电机（15）反向带动下依次通过各工位的滚轮组（16）和下导向结构回位至初始位置。