CN111570758A - 一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺 - Google Patents

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徐标
宋坤
周永波
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Abstract

本发明涉及一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺，屏蔽腔内板通过压铸模具进行生产，根据屏蔽腔内板结构设计出模座和模芯，为确保变速箱薄壁位置成型，对压铸模具细节部位进行改造加工，其具体操作如下：流道结构以及进胶点的设计：根据模流分析，设计产品浇口位置，并根据产品结构来合理设计扩散形浇口；加大产品薄壁位置的厚度：模芯内形成模腔，模腔用来成型薄壁位置的成型部进行槽面加深处理，增加产品薄壁位置的厚度。本发明具有提高产品质量、确保产品快速生产、提高模具使用寿命、提高生产效益等特点。

Description

一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺
技术领域
本发明涉及屏蔽腔内板加工技术领域，特别是涉及一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺。
背景技术
屏蔽腔内板结构在生产过程中通常选择采用压铸模进行生产，但是压铸模生产时，通常会无法保证变速箱的质量，这一问题主要出现在变速箱有一部分侧壁采用的是薄壁结构，薄壁结构在使用压铸模生产过程中会出现飞边现象，造成产品报废，还有就是在顶针顶出时，薄壁结构通常会被顶针的推力顶弯，造成产品形变，为了解决上述的问题，设计一种新的加工工艺是非常有必要的。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺，具有提高产品质量、确保产品快速生产、提高模具使用寿命、提高生产效益等特点。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺，屏蔽腔内板通过压铸模具进行生产，根据屏蔽腔内板结构设计出模座和模芯，为确保变速箱薄壁位置成型，对压铸模具细节部位进行改造加工，其具体操作如下：流道结构以及进胶点的设计：根据模流分析，设计产品浇口位置，并根据产品结构来合理设计扩散形浇口；加大产品薄壁位置的厚度：模芯内形成模腔，模腔用来成型薄壁位置的成型部进行槽面加深处理，增加产品薄壁位置的厚度；对模腔的内表面进行处理：对模芯内的模腔的内表面进行喷砂处理，使得模腔的内表面上产生细纹；对顶针结构进行设计：模具上设置集成式顶针，主要布置在与产品的薄壁部以及主体支撑部对应的位置上；模具生产产品后对产品进行处理：先对产品表面进行抛丸处理，并通过加工中心对薄壁部进行余量切除操作。
所述的扩散形浇口指的是分流锥开口通过两根主流道引出，主流道与模腔之间通过若干分支流道连通，分支流道包围式包裹模腔前端。
所述的压铸模具的底板中部布置有若干漏空，漏空内安装有顶针模块。
所述的顶针模块分为长条型、矩形以及方形三种，每种模块上竖直安装有与模腔位置对应的集成式顶针。
所述的压铸模具的下模芯的上端面上布置有一圈围绕模腔的内凹，压铸模具的上模芯上布置有与内凹相配的凸起。
所述的压铸模具的下模芯的后端布置有一排双连式排气渣包，所述的双连式排气渣包由两个首尾相连且前后并排布置的渣包槽组成。
所述的压铸模具的上模芯前部处布置有下端插入到模腔内的挤压销。
所述的集成式顶针包括基座和顶针部，基座与顶针模块相连，基座上端竖直安装有插入模腔的顶针部，基座和顶针部通过套接结构进行对接。
有益效果：本发明涉及一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺，具体有益效果如下：
(1)、本技术方案将扩散形浇口作为铝液注入的主要入口，使得铝液填充时，更加迅速，方便薄壁部位成型，同时通过扩散形浇口在可以避免因注入压力过大，而造成铝液外溢，避免产品周边形成不规则的多余结构，确保产品质量；
(2)、通过增加模腔产品薄壁部的槽面深度，从而增加薄壁部的厚度，使得产品的薄壁度的强度增加，保证顶出时不会形变，同时对模腔表面进行喷砂处理，避免产品出现飞边现象，提高产品质量；
(3)、通过设计顶针模块，大大方便了顶针的组装，节约工人操作时间、降低维护成本，同时通过设计集成式顶针，确保在顶出产品时，产品不会被顶弯。
附图说明
图1是本发明所用的压铸模具的结构图纸；
图2是本发明所用的压铸模具的扩散形浇口处的结构视图；
图3是本发明所用的压铸模具的顶针模块处的结构视图；
图4是本发明所用的压铸模具的挤压销处的结构视图；
图5是本发明所用的压铸模具的集成式顶针处的结构视图；
图6是本发明所用的压铸模具的内凹处的结构视图。
图示：1、压铸模具，2、扩散形浇口，3、双连式排气渣包，4、底板，5、顶针模块，6、上模芯，7、挤压销，8、内凹，9、集成式顶针，10、模腔。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
本发明的实施方式涉及一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺，如图1—6所示，屏蔽腔内板通过压铸模具1进行生产，根据屏蔽腔内板结构设计出模座和模芯，为确保变速箱薄壁位置成型，对压铸模具1细节部位进行改造加工，其具体操作如下：流道结构以及进胶点的设计：根据模流分析，设计产品浇口位置，并根据产品结构来合理设计扩散形浇口2；加大产品薄壁位置的厚度：模芯内形成模腔，模腔用来成型薄壁位置的成型部进行槽面加深处理，增加产品薄壁位置的厚度；对模腔10的内表面进行处理：对模芯内的模腔10的内表面进行喷砂处理，使得模腔10的内表面上产生细纹；对顶针结构进行设计：模具上设置集成式顶针9，主要布置在与产品的薄壁部以及主体支撑部对应的位置上；模具生产产品后对产品进行处理：先对产品表面进行抛丸处理，并通过加工中心对薄壁部进行余量切除操作。
本技术方案主要用来生产具有薄壁结构的变速箱，根据变速箱的整体结构，来确定压铸模具的主体结构，常规的压铸模具，在生产此类产品时，由于薄壁结构厚度小，压铸过程中会出现两个缺陷，一、薄壁部成型时，会出现飞边现象，造成产品质量下降；二、产品从模具顶出时，会因为顶出的力而造成形变，从而使得产品报废。
为了解决上述两个问题，本技术方案中选择了加工工艺，首先对流道进行改变，根据产品设置合理的浇口位置，同时改造浇口结构，确保铝液流入更加顺畅，避免产品出现飞边，同时为了进一步避免出现飞边结构，对模腔10进行喷砂处理，使得产品成型时，表面能够出现细纹，这种操作能够有效避免飞边的出现，同时在产品取出时增加抛丸工艺，确保产品质量。
为了确保薄壁部位不会出现形变，在设计模腔10的时候，会加深模腔10内薄壁位置成型槽的深度，从而使得薄壁位置厚度增加，同时增加集成式顶针9，确保顶出产品的力进行合理的分散，同时在产品被顶出后需要经过加工中心对薄壁部位进行余量切割，从而保证产品质量。
优选的，所述的扩散形浇口2指的是分流锥开口通过两根主流道引出，主流道与模腔10之间通过若干分支流道连通，分支流道包围式包裹模腔10前端。
扩散形浇口2能够承受更大的冲击压力，由于本产品的长度过长，且浇口布置在模腔10的前端，为了避免产品出现局部缺失的情况，需要更大的填充压力，而普通的浇口结构，无法一次性充入大量铝液，也不能够承受过大压力，所以设计包裹模腔10前端的扩散形浇口2，能够保证产品质量。
优选的，所述的压铸模具1的底板4中部布置有若干漏空，漏空内安装有顶针模块5。
本技术方案中，由于产品的平面面积较大，所以所需顶针数量较多，为了方便顶针的安装，设计了顶针模块5，根据产品的顶针位置，在底板4上加工出漏空，并在漏空内安装上顶针模块5，能够大大加快模具的顶针布置，同时，顶针模块5，能够更容易进行更换，大大降低维护成本，节约维护时间。
优选的，所述的顶针模块5分为长条型、矩形以及方形三种，每种模块上竖直安装有与模腔10位置对应的集成式顶针9，根据产品所需的顶针位置，合理的设计顶针模块5的形状，能够大大简化模具结构，降低模具成本、方便工人对模具进行组装维修。
优选的，所述的压铸模具1的下模芯的上端面上布置有一圈围绕模腔10的内凹8，压铸模具1的上模芯6上布置有与内凹相配的凸起，由于铝液填充时的压力过大，所以在模腔10，周围设置内凹8，内凹和凸起贴合后，能够形成一个过渡部，避免铝液因压力过大而窜出模具，确保产品的质量，并起到提高生产安全性的作用。
优选的，所述的压铸模具1的下模芯的后端布置有一排双连式排气渣包3，所述的双连式排气渣包3由两个首尾相连且前后并排布置的渣包槽组成，模腔10的两侧布置有数量较少的排气渣包，使得刘烨由前往后填充，通过双连式排气渣包3能够避免铝液因压力过大而冲出，保护模具的同时，也能够保证产品质量，避免产品内部气缩孔的出现。
优选的，所述的压铸模具1的上模芯前部处布置有下端插入到模腔10内的挤压销7。
优选的，所述的集成式顶针9包括基座和顶针部，基座与顶针模块5相连，基座上端竖直安装有插入模腔10的顶针部，基座和顶针部通过套接结构进行对接，基座和顶针部对接，顶针部是主要的受力部位，当顶针部损坏时，只需要更换新的顶针部即可完成维修，大大降低维护成本。

Claims (8)

1.一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺，屏蔽腔内板通过压铸模具(1)进行生产，根据屏蔽腔内板结构设计出模座和模芯，为确保变速箱薄壁位置成型，对压铸模具(1)细节部位进行改造加工，其具体操作如下：
流道结构以及进胶点的设计：根据模流分析，设计产品浇口位置，并根据产品结构来合理设计扩散形浇口(2)；
加大产品薄壁位置的厚度：模芯内形成模腔，模腔用来成型薄壁位置的成型部进行槽面加深处理，增加产品薄壁位置的厚度；
对模腔(10)的内表面进行处理：对模芯内的模腔(10)的内表面进行喷砂处理，使得模腔(10)的内表面上产生细纹；
对顶针结构进行设计：模具上设置集成式顶针(9)，主要布置在与产品的薄壁部以及主体支撑部对应的位置上；
模具生产产品后对产品进行处理：先对产品表面进行抛丸处理，并通过加工中心对薄壁部进行余量切除操作。
2.根据权利要求1所述的一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺，其特征在于：所述的扩散形浇口(2)指的是分流锥开口通过两根主流道引出，主流道与模腔(10)之间通过若干分支流道连通，分支流道包围式包裹模腔(10)前端。
3.根据权利要求1所述的一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺，其特征在于：所述的压铸模具(1)的底板(4)中部布置有若干漏空，漏空内安装有顶针模块(5)。
4.根据权利要求3所述的一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺，其特征在于：所述的顶针模块(5)分为长条型、矩形以及方形三种，每种模块上竖直安装有与模腔(10)位置对应的集成式顶针(9)。
5.根据权利要求1所述的一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺，其特征在于：所述的压铸模具(1)的下模芯的上端面上布置有一圈围绕模腔(10)的内凹(8)，压铸模具(1)的上模芯(6)上布置有与内凹相配的凸起。
6.根据权利要求1所述的一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺，其特征在于：所述的压铸模具(1)的下模芯的后端布置有一排双连式排气渣包(3)，所述的双连式排气渣包(3)由两个首尾相连且前后并排布置的渣包槽组成。
7.根据权利要求1所述的一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺，其特征在于：所述的压铸模具(1)的上模芯前部处布置有下端插入到模腔(10)内的挤压销(7)。
8.根据权利要求4所述的一种薄壁型屏蔽腔内板的加工工艺，其特征在于：所述的集成式顶针(9)包括基座和顶针部，基座与顶针模块(5)相连，基座上端竖直安装有插入模腔(10)的顶针部，基座和顶针部通过套接结构进行对接。
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