CN111530954A - 一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺，包括如下步骤：步骤1)选择坯料；步骤2)磨光整形；步骤3)钻孔；步骤4)镶套；步骤5)热压烧结；步骤6)车口；步骤7)超声波打孔。本发明属于拉丝模具技术领域，具体是一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺，采用曲面碗形拉丝口的设置，实现了方便拉丝和分压防移位的技术效果，采用全方位包裹式的压紧设置，增强了拉丝磨具的强度，解决了拉丝磨具易断裂的技术难题，有效解决了目前市场上拉丝模具效果差，且自身结构复杂，维护较为不便的问题。

Description

一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺
技术领域
本发明属于拉丝模具技术领域，具体是指一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺。
背景技术
在金属压力加工中，在外力作用下使金属强行通过模具,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的工具称为拉丝模具。现代拉丝模具的主要材质有合金(钨钢)、PCD、CVD、天然钻石、人造单晶、合金涂层拉丝等，天然金刚石具有最高的硬度、热导率、高化学稳定性和热稳定性等特点，被广泛应用在金属拉丝模具制造领域。但由于天然金刚石数量稀少且品质参差不齐(颗粒大小、形状、颜色、缺陷等)，与天然金刚石性能接近的人工合成金刚石(包括高温高压HTHP法和化学气体沉积CVD法等)，因为其在品质一致性和价格方面的优势，正逐渐取代天然金刚石，成为金属拉丝模具制造的主要材料。现有的拉丝模具的生产成本过高，结构强度低，且孔径参数精度低，为此，我们提出一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺。
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺，采用曲面碗形拉丝口的设置，实现了方便拉丝和分压防移位的技术效果，采用全方位包裹式的压紧设置，增强了拉丝模具的强度，解决了拉丝模具易断裂的技术难题，有效解决了目前市场上拉丝模具效果差，且自身结构复杂，维护较为不便的问题。
本发明采取的技术方案如下：本发明一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺，包括如下步骤：
1)选择坯料：选择一块不锈钢块；
2)磨光整形：利用磨床对不锈钢的外表进行研磨整形，最终研磨得到正方体的不锈钢块；
3)钻孔：将步骤2中的不锈钢块放置在钻床上并在其中心处进行钻孔；
4)镶套：将人造金刚石放入步骤3的钻孔中，并加入预合金粉；
5)热压烧结：对步骤4中的人造金刚石进行高温高压烧结，得到模坯；
6)车口：利用车口设备对准人造金刚石进行车口，在人造金刚石的两侧车出碗形口，并使碗形口与人造金刚贯通处形成防断裂移位环；
7)超声波打孔：利用超声波设备并穿过碗形口和防断裂移位环对人造金刚石进行打孔。
进一步地，步骤4)所述的预合金粉包括如下重量份组分：钴粉30-40份、镍粉20-30份、铬粉25-30份和钛粉25-30份。
进一步地，步骤5)所述的热压烧结温度为600-800℃。
进一步地，步骤5)所述的热压烧结压力为40-60MPa。
采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺，采用曲面碗形拉丝口的设置，实现了方便拉丝和分压防移位的技术效果，采用全方位包裹式的压紧设置，增强了拉丝模具的强度，解决了拉丝模具易断裂的技术难题，有效解决了目前市场上拉丝模具效果差，且自身结构复杂，维护较为不便的问题。
附图说明
图1为本发明人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺的流程图。
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺，包括如下步骤：
1)选择坯料：选择一块不锈钢块；
2)磨光整形：利用磨床对不锈钢的外表进行研磨整形，最终研磨得到正方体的不锈钢块；
3)钻孔：将步骤2中的不锈钢块放置在钻床上并在其中心处进行钻孔；
4)镶套：将人造金刚石放入步骤3的钻孔中，并加入预合金粉；
5)热压烧结：对步骤4中的人造金刚石进行高温高压烧结，得到模坯；
6)车口：利用车口设备对准人造金刚石进行车口，在人造金刚石的两侧车出碗形口，并使碗形口与人造金刚贯通处形成防断裂移位环；
7)超声波打孔：利用超声波设备并穿过碗形口和防断裂移位环对人造金刚石进行打孔。
步骤4)所述的预合金粉包括如下重量份组分：钴粉30-40份、镍粉20-30份、铬粉25-30份和钛粉25-30份。
步骤5)所述的热压烧结温度为600-800℃。
步骤5)所述的热压烧结压力为40-60MPa。
实施例1
一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺，包括如下步骤：
1)选择坯料：选择一块不锈钢块；
2)磨光整形：利用磨床对不锈钢的外表进行研磨整形，最终研磨得到正方体的不锈钢块；
3)钻孔：将步骤2中的不锈钢块放置在钻床上并在其中心处进行钻孔；
4)镶套：将人造金刚石放入步骤3的钻孔中，并加入预合金粉；
5)热压烧结：对步骤4中的人造金刚石进行高温高压烧结，得到模坯；
6)车口：利用车口设备对准人造金刚石进行车口，在人造金刚石的两侧车出碗形口，并使碗形口与人造金刚贯通处形成防断裂移位环；
7)超声波打孔：利用超声波设备并穿过碗形口和防断裂移位环对人造金刚石进行打孔。
步骤4)所述的预合金粉包括如下重量份组分：钴粉30份、镍粉20份、铬粉25份和钛粉25份。
步骤5)所述的热压烧结温度为600℃。
所述步骤5)所述的热压烧结压力为40MPa。
实施例2
一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺，包括如下步骤：
1)选择坯料：选择一块不锈钢块；
2)磨光整形：利用磨床对不锈钢的外表进行研磨整形，最终研磨得到正方体的不锈钢块；
3)钻孔：将步骤2中的不锈钢块放置在钻床上并在其中心处进行钻孔；
4)镶套：将人造金刚石放入步骤3的钻孔中，并加入预合金粉；
5)热压烧结：对步骤4中的人造金刚石进行高温高压烧结，得到模坯；
6)车口：利用车口设备对准人造金刚石进行车口，在人造金刚石的两侧车出碗形口，并使碗形口与人造金刚贯通处形成防断裂移位环；
7)超声波打孔：利用超声波设备并穿过碗形口和防断裂移位环对人造金刚石进行打孔。
步骤4)所述的预合金粉包括如下重量份组分：钴粉35份、镍粉25份、铬粉30份和钛粉30份。
步骤5)所述的热压烧结温度为750℃。
步骤5)所述的热压烧结压力为50MPa。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：
1)选择坯料：选择一块不锈钢块；
2)磨光整形：利用磨床对不锈钢的外表进行研磨整形，最终研磨得到正方体的不锈钢块；
3)钻孔：将步骤2中的不锈钢块放置在钻床上并在其中心处进行钻孔；
4)镶套：将人造金刚石放入步骤3的钻孔中，并加入预合金粉；
5)热压烧结：对步骤4中的人造金刚石进行高温高压烧结，得到模坯；
6)车口：利用车口设备对准人造金刚石进行车口，在人造金刚石的两侧车出碗形口，并使碗形口与人造金刚贯通处形成防断裂移位环；
7)超声波打孔：利用超声波设备并穿过碗形口和防断裂移位环对人造金刚石进行打孔。
2.根据权利要求1所述的一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺，其特征在于：步骤4)所述的预合金粉包括如下重量份组分：钴粉30-40份、镍粉20-30份、铬粉25-30份和钛粉25-30份。
3.根据权利要求2所述的一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺，其特征在于：步骤5)所述的热压烧结温度为600-800℃。
4.根据权利要求3所述的一种人造金刚石精密孔径拉丝模具生产工艺，其特征在于：步骤5)所述的热压烧结压力为40-60MPa。
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