CN111525147A - 燃料电池用隔板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够实现轻型化且能够抑制成形时的不良状况的燃料电池用隔板的制造方法。该燃料电池用隔板的制造方法(M)成形具有划分出流体的流路的流路部和在该流路部的周缘部密封流体的密封部的隔板。制造方法(M)具有：埋设工序(S1)，将线材埋设于含有导电性粒子的未固化的热固化性树脂；以及成形工序(S4)，使埋设了线材的热固化性树脂在模具的内部固化来成形隔板。

Description

燃料电池用隔板的制造方法

技术领域

本公开涉及燃料电池用隔板的制造方法。

背景技术

一直以来，公知有与金属板的冲压成形方法相关的发明(参照下述专利文献1)。该现有的冲压成形方法的课题在于解决在燃料电池用的隔板的冲压成形中产生的问题。具体而言，其课题在于：一次成形用的模具的凸条部成为R形状(具有曲面状的顶部的形状)，因而一次成形后的材料板的凸部的顶面为曲面，导致在二次成形中难以使该曲面状的顶面恢复为平面(参照该文献的第0002段落～第0004段等)。

为了解决上述课题，上述现有的金属板的冲压成形方法具备第一冲压工序和第二冲压工序(参照该同文献的权利要求1等)。在第一冲压工序中，使用临时成形用的第一临时成型模与第二临时成型模对金属板进行冲压成形，由此获得具有延伸为条纹状的凹凸的临时成形后的金属板。在第二冲压工序中，使用正式成形用的第一正式成型模与第二正式成型模对上述临时成形后的金属板进一步进行冲压成形。

根据该现有的金属板的冲压成形方法，在作为临时成形的第一冲压工序中，第一临时成型模的第一凸部的平面状的顶部与金属板接触并按压金属板。因此，与使模具的凸条部为R形状的情况相比，能够使临时成形后的金属板的凸部的顶面(凸面)平坦。另外，在作为正式成形的第二冲压工序中，金属板与第二正式成型模的第二凹部的平面状的底部接触。因此，能够使正式成形后的金属板的凸部的顶面也平坦(参照该文献的第0006段～第0007段等)。

专利文献1：日本特开2018-094579号公报

燃料电池用隔板要求进一步的轻型化。因此，研究作为燃料电池用隔板的材料而使用树脂的情况。作为构成燃料电池用隔板的树脂，例如在使用热固化性树脂的情况下，需要使未固化的热固化性树脂的形状稳定的芯材。作为这样的芯材，考虑采用比在上述现有的冲压成形方法中使用的金属板大幅度薄的金属箔等片材。

然而，若使以上述的较薄的片材为芯材的未固化的热固化性树脂在模具内固化并成形，则热固化性树脂的流动在模具内被妨碍，存在产生褶皱、破裂、局部的壁厚的减少等不良状况的担忧。

发明内容

本公开提供一种能够实现轻型化且能够抑制成形时的不良状况的燃料电池用隔板的制造方法。

本公开的一个形态是一种燃料电池用隔板的制造方法，成形具有划分出流体的流路的流路部和在该流路部的周缘部密封上述流体的密封部的隔板，该燃料电池用隔板的制造方法的特征在于，具有：埋设工序，将线材埋设于含有导电性粒子的未固化的热固化性树脂；以及成形工序，使埋设了上述线材的上述热固化性树脂在模具的内部固化来成形上述隔板。

上述形态的燃料电池用隔板的制造方法可以为：在上述埋设工序中，将编织为网状的上述线材埋设于上述热固化性树脂。

上述形态的燃料电池用隔板的制造方法可以为：在上述埋设工序之后、且是在上述成形工序之前，具有：预固化工序，使上述热固化性树脂预固化；以及输送工序，将埋设了上述线材并预固化后的上述热固化性树脂向上述模具输送。

在上述形态的燃料电池用隔板的制造方法中，可以为：上述导电性粒子为碳粒子，在上述埋设工序中，使配置在与上述流路部对应的区域的上述热固化性树脂所包含的上述碳粒子的体积比为65％以上且75％以下。

上述形态的燃料电池用隔板的制造方法可以为：在上述埋设工序中，使配置在与上述密封部对应的区域的上述热固化性树脂所包含的上述碳粒子的体积比为20％以下。

根据本公开，能够提供一种能够实现轻型化且能够抑制成形时的不良状况的燃料电池用隔板的制造方法。

附图说明

图1是表示燃料电池单元的结构的一个例子的俯视图。

图2是表示层叠了图1所示的燃料电池单元的燃料电池组的主要部位的放大剖视图。

图3是本公开的实施方式所涉及的燃料电池用隔板的制造方法的流程图。

图4是图3所示的埋设工序结束后的未固化的热固化性树脂的俯视图。

图5是沿着图4所示的未固化的热固化性树脂的V-V线的放大剖视图。

图6是表示图3所示的输送工序结束后的热固化性树脂与模具的状态的简图。

附图标记说明：

3：隔板；3a：热固化性树脂；21：流路；22：流路；23：流路；31：流路部；31a：热固化性树脂；32：密封部；32a：热固化性树脂；33：线材；34：导电性粒子；D：模具；M：燃料电池用隔板的制造方法；S1：埋设工序；S2：预固化工序；S3：输送工序；S4：成形工序。

具体实施方式

以下，参照附图对本公开所涉及的燃料电池用隔板的制造方法的实施方式进行说明。以下，首先，对具备燃料电池用隔板的燃料电池单元以及燃料电池组的结构的一个例子进行说明，然后，对本公开所涉及的燃料电池用隔板的制造方法的实施方式进行说明

图1是燃料电池单元(以下，简称为“单元1”)的俯视图。图2是层叠图1所示的单元1而构成的燃料电池组(以下，简称为“组10”)的主要部位的放大剖视图。单元1例如是通过空气等氧化剂气体与氢等燃料气体的电化学反应而产生电动势的固体高分子型燃料电池。单元1具备膜-电极-气体扩散层接合体(以下，简称为“MEGA2”)和以划分MEGA2的方式与MEGA2接触的隔板3。

MEGA2是通过电化学反应而产生电动势的单元1的发电部。MEGA2由一对隔板3、3夹持。MEGA2具有使膜-电极接合体(以下，简称为“MEA4”)与配置于该MEA4的两面的气体扩散层7、7、一体化的结构。

MEA4具有电解质膜5和以夹着该电解质膜5的方式接合的一对电极6、6。电解质膜5通过由固体高分子材料形成的质子传导性的离子交换膜构成。此外，在单元1不具有气体扩散层7的情况下，MEA4成为单元1的发电部。

电极6例如由担载了铂等催化剂的例如多孔质的碳原料构成。配置于电解质膜5的一侧的电极6成为阳极，另一侧的电极6成为阴极。在组10中相邻的两个单元1配置为使成为阳极的电极6与成为阴极的电极6相对。

气体扩散层7例如由碳纸或碳布等碳多孔质体、或者金属网或发泡金属等金属多孔质体等具有气体透过性的导电性部件构成。

隔板3是具有导电性的树脂制的板状的部件，通过后述的燃料电池用隔板的制造方法M(参照图3)制造。隔板3具有在含有导电性粒子34的热固化性树脂3a埋设了线材33的结构(参照图4、图5)。作为导电性粒子34，例如能够使用碳粒子。作为线材33，例如能够使用不锈钢(SUS)或钛等金属线材、人造丝等树脂线材、或者玻璃丝等无机线材。作为热固化性树脂3a，例如能够使用环氧树脂、酚醛树脂。

如图1以及图2所示，隔板3具有划分出流体的流路21、22、23的流路部31、和利用该流路部31的周缘部密封流体的密封部32。此外，在图1中，示出了单元1的表面侧的流路21、23，且省略了单元1的背面侧的流路22、23的图示。

对于隔板3的流路部31而言，例如图2所示的横截面具有波形或者凹凸形状，以纵贯发电部的方式形成沿图1所示的单元1的长度方向延伸的多个条纹状的流路21、22、23。对于各单元1的一对隔板3、3而言，在流路部31，与MEGA2对置的内侧的面与气体扩散层7接触，同MEGA2相反的外侧的面与邻接的其他单元1的隔板3的外侧的面接触。

由此，在各单元1的一对隔板3、3中，阳极侧的隔板3在其与MEGA2之间划分出燃料气体的流路21，阴极侧的隔板3在其与MEGA2之间划分出氧化剂气体的流路22。另外，在相邻的两个单元1中，一方的单元1的阳极侧的隔板3的外侧的面与另一方的单元1的阴极侧的隔板3的外侧的面接触。由此，在相邻的两个单元1之间划分出制冷剂的流路23。

更详细而言，各隔板3的形状是波形的顶部大致平坦的等腰梯形状的波形，是在该顶部的两端具有等角度的角部的有棱角的形状。即，无论是从与MEGA2对置的内侧观察、还是从与MEGA2相反的外侧观察，各隔板3为大致相同的形状。在各单元1的一对隔板3、3中，阳极侧的隔板3的波形的顶部与MEGA2的阳极侧的气体扩散层7面接触，阴极侧的隔板3的波形的顶部与MEGA2的阴极侧的气体扩散层7面接触。

如图1所示，隔板3的密封部32将各单元1的一对隔板3、3的流路部31的周缘部密封，防止在形成于一对隔板3、3的内侧的流路21、22流动的气体的泄漏。更具体而言，密封部32例如是一对隔板3、3紧贴的部分，具备在一对隔板3、3之间密封流体的密封部件。

另外，在密封部32设置有与一对隔板3、3之间的阳极侧的流路21连通的歧管孔21a、21b、和与一对隔板3、3之间的阴极侧的流路22连通的歧管孔22a、22b。并且，在密封部32设置有用于使制冷剂相对于一对隔板3、3的外侧的流路23进行供给与排出的歧管孔23a、23b。

通过这样的结构，若向MEGA2的阳极侧的流路21供给燃料气体，并向MEGA2的阴极侧的流路22供给氧化剂气体，则各单元1在MEGA2产生电化学反应，从而产生电动势。组10在层叠的多个单元1的两端取出在多个单元1产生的电动势并向外部供给。在组10中，各单元1因发电而产生热，但被在相邻的单元1、1之间的流路23流动的冷却水等制冷剂冷却。

接下来，参照图3对本公开所涉及的燃料电池用隔板的制造方法的实施方式进行说明。图3是表示本实施方式的燃料电池用隔板的制造方法M的工序的一个例子的流程图。详细后述，但本实施方式的燃料电池用隔板的制造方法M的主要特征如下所述。

例如如图1以及图2所示，本实施方式的燃料电池用隔板的制造方法M是成形具有划分流体的流路21、22、23的流路部31、和在该流路部31的周缘部密封流体的密封部32的隔板3的方法。该燃料电池用隔板的制造方法M具有：埋设工序S1，将线材33埋设于含有导电性粒子34的未固化的热固化性树脂3a(参照图4、图5)；成形工序S4，使埋设了该线材33的热固化性树脂3a在模具D(图6)的内部固化来成形隔板3。以下，对本实施方式的燃料电池用隔板的制造方法M详细地进行说明。

在图3所示的例子中，燃料电池用隔板的制造方法M除了包括上述的埋设工序S1以及成形工序S4之外，还包括预固化工序(临时固化工序)S2以及输送工序S3。

图4是通过埋设工序S1埋设了线材33的未固化的热固化性树脂3a的俯视图。图5是沿着图4所示的未固化的热固化性树脂3a的V-V线的放大剖视图。埋设工序S1是如上述那样将线材33埋设于含有导电性粒子34的未固化的热固化性树脂3a的工序。具体而言，埋设工序S1例如包括第一涂覆工序、第二涂覆工序、线材配置工序、第三涂覆工序以及第四涂覆工序。

第一涂覆工序例如是将用于形成图1所示的隔板3的密封部32的未固化的热固化性树脂32a涂覆于支承基件之上的工序。具体而言，首先，准备混匀了导电性粒子34的糊状的未固化的热固化性树脂32a。如上述那样，作为导电性粒子34，例如能够使用碳粒子，作为热固化性树脂32a，例如能够使用环氧树脂、酚醛树脂。此外，在埋设工序S1中，优选配置在与图1所示的隔板3的密封部32对应的区域的热固化性树脂32a所包含的碳粒子的体积比为20％以下。

接下来，将含有导电性粒子34的未固化的热固化性树脂32a例如通过模具涂镀器等适当的涂覆装置涂覆于支承基件上。此时，未固化的热固化性树脂32a被涂覆为与图1所示的密封部32的形状对应的矩形框状的形状。由此，第一涂覆工序结束。

在第一涂覆工序结束后，实施第二涂覆工序。第二涂覆工序是将用于形成图1所示的隔板3的流路部31的未固化的热固化性树脂31a涂覆于支承基件之上的工序。具体而言，首先，准备混匀了导电性粒子34的糊状的未固化的热固化性树脂31a。如上述那样，作为导电性粒子34，例如能够使用碳粒子，作为热固化性树脂31a，例如能够使用环氧树脂、酚醛树脂。此外，在埋设工序S1中，优选配置在与图1所示的隔板3的流路部31对应的区域的热固化性树脂31a所包含的碳粒子的体积比为65％以上且75％以下。

接下来，将含有导电性粒子34的未固化的热固化性树脂31a例如通过模具涂镀器等适当的涂覆装置涂覆于支承基件上。此时，热固化性树脂31a在第一涂覆工序中涂覆为矩形框状的热固化性树脂32a的内侧，被涂覆在与图1所示的流路部31对应的区域。由此，第二涂覆工序结束。

此外，在本实施方式中，对在埋设工序S1中依次实施第一涂覆工序与第二涂覆工序的方法进行了说明。然而，在其他实施方式中，在埋设工序S1中，可以在第二涂覆工序之后实施第一涂覆工序，也可以同时实施第一涂覆工序与第二涂覆工序。

在第一涂覆工序与第二涂覆工序结束后，实施线材配置工序。线材配置工序是在第一涂覆工序以及第二涂覆工序中进行涂覆的热固化性树脂31a、32a之上配置成为隔板3的芯材的线材33的工序。作为线材，如上述那样，例如能够使用不锈钢(SUS)或钛等金属线材、人造丝等树脂线材、或者玻璃丝等无机线材。

在图4所示的热固化性树脂3a中，多个线材33包括从热固化性树脂3a的长度方向的一端延伸至另一端的多个平行的线材33、和从热固化性树脂3a的宽度方向的一端延伸至另一端的多个平行的线材33。即，在图4所示的例子中，在埋设工序S1的线材配置工序中，通过在热固化性树脂31a、32a之上以编织为网状的状态配置多个线材33，由此将多个线材33埋设于热固化性树脂3a。在该情况下，线材33的材质例如为金属线材，线材33的直径例如为约50μm左右，线材33的间距例如为约2mm～约3mm左右。

此外，在埋设工序S1中埋设于热固化性树脂3a的线材的材质、直径、间距以及配置只要能够在规定的条件下维持热固化性树脂3a的形状，就不特别限定。例如，可以在热固化性树脂3a仅埋设从长度方向的一端延伸至另一端的多个平行的线材33，也可以仅埋设从宽度方向的一端延伸至另一端的多个平行的线材33。在任一种情况下，若在第一涂覆工序以及第二涂覆工序中进行涂覆的热固化性树脂31a、32a之上配置好线材33，则线材配置工序结束。

在线材配置工序结束后，实施第三涂覆工序与第四涂覆工序。第三涂覆工序是在第一涂覆工序进行了涂覆并在线材配置工序配置了线材33的热固化性树脂32a之上涂覆热固化性树脂32a的工序。第四涂覆工序是在第二涂覆工序中进行了涂覆并在线材配置工序配置了线材33的热固化性树脂31a之上涂覆热固化性树脂31a的工序。第三涂覆工序以及第四涂覆工序能够与上述的第一涂覆工序以及第二涂覆工序同样地实施。通过以上，如图4以及图5所示，获得由热固化性树脂31a和热固化性树脂32a构成的埋设有线材33的热固化性树脂3a，由此埋设工序S1结束。

预固化工序S2是在埋设工序S1之后、且是在成形工序S4之前使热固化性树脂3a预固化的工序。具体而言，例如是在预备加热炉内以低于玻化温度的温度加热图4以及图5所示的热固化性树脂3a，从而能够不使热固化性树脂3a完全固化而半固化至使形状稳定的程度的工序。此外，在埋设工序S1结束后不需要输送热固化性树脂3a的情况下，或者在即便不进行预固化而热固化性树脂3a的形状也稳定的情况下，也能够省略预固化工序S2。

图6是表示输送工序S3结束后的热固化性树脂3a与模具D的状态的简图。输送工序S3是在埋设工序S1之后、且在成形工序S4之前将埋设了线材33并预固化后的热固化性树脂3a向模具D输送的工序。具体而言，通过适当的输送装置输送埋设了线材33并预固化后的热固化性树脂3a，将其配置于模具D的规定的位置。

模具D例如具备上模D1、下模D2以及升降器D3。上模D1与下模D2例如对置配置为能够在上下方向上相对移动，形成用于成形上述的隔板3的流路部31与密封部32的空腔。升降器D3例如具有支承热固化性树脂3a的周缘部的矩形框状的支承面，配置于下模D2的周围，设置为能够在上下方向上移动。在输送工序S3中，热固化性树脂3a例如配置于升降器D3的支承面。此外，升降器D3的结构是一个例子，能够采用任意结构的升降器。

在输送工序S3中，输送热固化性树脂3a的模具D的上模D1以及下模D2的温度升温至能够加热热固化性树脂3a而使之固化的例如约180℃左右。由此，升降器D3的温度例如升温至约150℃左右。另外，在输送工序S3中，支承热固化性树脂3a的升降器D3的支承面配置于比下模D2的形成空腔的面靠上方的位置。在输送工序S3中，从下模D2的形成空腔的面至供热固化性树脂3a进行配置的升降器D3的支承面为止的高度H例如为约5mm～约10mm左右。

成形工序S4例如包括成形/固化工序和冲裁工序。如上述那样，成形/固化工序是在模具D的内部使埋设了线材33的热固化性树脂3a固化来成形隔板3的工序。具体而言，如图6所示，在输送工序S3结束后，热固化性树脂3a配置于升降器D3的支承面，被支承于下模D2的形成空腔的面的上方。

在该状态下，通过使下模D2与上模D1接近并合模来在下模D2与上模D1之间的空腔收纳热固化性树脂3a。此时，将升降器D3的支承面下降至下模D2的形成空腔的面的高度。而且，将下模D2与上模D1锁模来成形热固化性树脂3a，并且利用上模D1与下模D2的热来加热热固化性树脂3a而使之固化。由此，成形/固化工序结束。

冲裁工序是在成形/固化工序后打开上模D1与下模D2并通过冲模和冲孔器将使升降器D3上升而从下模D2取出的热固化性树脂3a的一部分切断来成形隔板3的工序。具体而言，在冲裁工序中，切断固化后的热固化性树脂3a的周缘部来成形密封部32，并且在密封部32开口出歧管孔21a、21b、22a、22b、23a、23b。由此，冲裁工序结束，成形工序S4结束，从而能够成形图1以及图2所示的隔板3。

以下，对本实施方式的燃料电池用隔板的制造方法M的作用进行说明。

如上述那样，本实施方式的燃料电池用隔板的制造方法M是成形具有划分出流体的流路21、22、23的流路部31、和在该流路部31的周缘部密封流体的密封部32的隔板3的方法。该燃料电池用隔板的制造方法M具有：埋设工序S1，将线材33埋设于含有导电性粒子34的未固化的热固化性树脂3a；以及成形工序S4，使埋设了该线材33的热固化性树脂3a在模具D的内部固化来成形隔板3。

由此，在上模D1与下模D2合模之前，即便配置于升降器D3之上的热固化性树脂3a因来自升降器D3的导热或下模D2的辐射热软化，埋设于热固化性树脂3a的线材33也会作为芯材而发挥功能。因此，通过线材33来维持热固化性树脂3a的形状，能够防止合模前的热固化性树脂3a的下垂或合模前的热固化性树脂3a与下模D2的接触。因此，能够相对于下模D2准确地将热固化性树脂3a配置于规定的位置，能够获得抑制褶皱、破裂、局部的壁厚的减少等不良状况并将比金属轻的热固化性树脂3a作为主体的隔板3。

另外，如上述那样，在埋设工序S1中，作为埋设于热固化性树脂3a的芯材而使用线材33。由此，在成形工序S4中，在将上模D1与下模D2锁模来成形热固化性树脂3a而使之固化时，例如与将金属箔等片材用作芯材的情况相比，热固化性树脂3a能够流动的范围扩大。因此，能够获得抑制在隔板3产生褶皱、破裂、局部的壁厚的减少等不良状况并将比金属轻的热固化性树脂3a作为主体的隔板3。

另外，本实施方式的燃料电池用隔板的制造方法M在埋设工序S1中将编织为网状的线材33埋设于热固化性树脂3a。

由此，能够使作为热固化性树脂3a的芯材的线材33的刚性提高。因此，例如与仅在一个方向上平行地排列线材33的情况相比，能够使维持配置于模具D的未固化的片状的热固化性树脂3a的形状的效果提高。因此，在热固化性树脂3a被配置于升降器D3之上时，即便热固化性树脂3a因模具D的热而软化，也能够更有效地防止热固化性树脂3a的下垂，能够更可靠地防止热固化性树脂3a与下模D2接触。

另外，在将热固化性树脂3a成形为凸状的情况下，网状的线材33以网眼变粗的方式发生塑性变形，并停留在热固化性树脂3a内的最佳的位置。另外，在将热固化性树脂3a成形为凹状的情况下，网状的线材33以网眼变密的方式发生塑性变形，并停留在热固化性树脂3a内的最佳的位置。这样，网状的线材33自由地发生变形，从而与金属箔等片状的芯材不同，能够防止网状的线材33在模具D内形成褶皱。另外，这样，线材33伸缩，从而线材33不在露出于热固化性树脂3a的表面，使得热固化性树脂3a以线材33埋设于热固化性树脂3a的状态固化。

因此，能够获得抑制在隔板3产生褶皱、破裂、局部的壁厚的减少等不良状况并将比金属轻的热固化性树脂3a作为主体的隔板3。此外，隔板3的强度通过固化后的热固化性树脂3a的强度与厚度来确保。

另外，本实施方式的燃料电池用隔板的制造方法M在埋设工序S1之后、且在成形工序S4之前具有：预固化工序S2，使热固化性树脂3a预固化；以及输送工序S3，将埋设了线材33并预固化后的热固化性树脂3a向模具D输送。

由此，能够在模具D之外进行在未固化的热固化性树脂3a埋设线材33的埋设工序S1。另外，在预固化工序S2中使埋设了线材33的未固化的热固化性树脂3a预固化，从而能够在输送工序S3中向模具D输送。由此，能够使埋设工序S1以及成形工序S4的自由度提高，使隔板3的生产性提高。

另外，在本实施方式的燃料电池用隔板的制造方法M中，热固化性树脂3a所含有的导电性粒子34为碳粒子。另外，在埋设工序S1中，如图4以及图5所示，使配置在与隔板3的流路部31对应的区域的热固化性树脂31a所包含的碳粒子的体积比为65％以上且75％以下。

由此，如图2所示，MEGA2能够将与该MEGA2接触的阳极侧与阴极侧的隔板3、3之间的接触电阻成为针对单元1而适当的值。另外，在相邻的两个单元1、1中，能够使一方的单元1的阳极侧的隔板3与另一方的单元1的阴极侧的隔板3之间的接触电阻成为针对组10而适当的值。

另外，若热固化性树脂31a所包含的碳粒子的体积比为75％以下，则能够确保成形后的隔板3的流路部31的强度，防止碳粒子的脱落。另一方面，若热固化性树脂31a所包含的碳粒子的体积比超过75％，则成形后的隔板3的流路部31的强度降低，存在碳粒子脱落的担忧。

另外，对于本实施方式的燃料电池用隔板的制造方法M而言，在埋设工序S1中，如图4以及图5所示，使配置在与隔板3的密封部32对应的区域的热固化性树脂32a所包含的碳粒子的体积比为20％以下。

由此，在各单元1中，使与MEGA2之间的接触电阻减少的必要性较低，在不与相邻的单元1的隔板3接触的隔板3的密封部32中，能够使热固化性树脂32a的碳粒子的含有率充分降低。由此，能够减少构成隔板3的热固化性树脂3a所含有的碳粒子的使用量，从而减少隔板3的制造成本。

以上，使用附图对本公开所涉及的燃料电池用隔板的制造方法的实施方式进行了详述，但具体的结构并不限定于该实施方式，即便是不脱离本公开的要旨的范围的设计变更等，它们也包括在本公开内。

Claims (5)

1.一种燃料电池用隔板的制造方法，成形具有划分出流体的流路的流路部和在该流路部的周缘部密封所述流体的密封部的隔板，

所述燃料电池用隔板的制造方法的特征在于，具有：

埋设工序，将线材埋设于含有导电性粒子的未固化的热固化性树脂；以及

成形工序，使埋设了所述线材的所述热固化性树脂在模具的内部固化来成形所述隔板。

2.根据权利要求1所述的燃料电池用隔板的制造方法，其特征在于，

在所述埋设工序中，将编织为网状的所述线材埋设于所述热固化性树脂。

3.根据权利要求2所述的燃料电池用隔板的制造方法，其特征在于，

在所述埋设工序之后、且是在所述成形工序之前，具有：

预固化工序，使所述热固化性树脂预固化；以及

输送工序，将埋设了所述线材并预固化后的所述热固化性树脂向所述模具输送。

4.根据权利要求1所述的燃料电池用隔板的制造方法，其特征在于，

所述导电性粒子为碳粒子，

在所述埋设工序中，使配置在与所述流路部对应的区域的所述热固化性树脂所包含的所述碳粒子的体积比为65％以上且75％以下。

5.根据权利要求4所述的燃料电池用隔板的制造方法，其特征在于，

在所述埋设工序中，使配置在与所述密封部对应的区域的所述热固化性树脂所包含的所述碳粒子的体积比为20％以下。

Images