CN111519299B - 高捻生丝的生产方法及其面料 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了高捻生丝的生产方法及其面料，属于丝织品生产技术领域。八根并超高捻生丝的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)生丝浸泡；(2)并丝；(3)加捻；(4)定型；(5)倒筒。本发明具有可满足8根20/22D的生丝合并后加捻至30T/cm以上，可满足高自然弹力、高悬垂性、高面密度等丝绸面料的开发，并确保非常低断头率，工业化生产的效率和质量均明显提升；采用绞装染色机为浸泡槽的机械化浸泡工艺，使生丝浸泡的强力、润滑效果和柔软度都明显提升，减少加捻断丝；通过电路串联的方式将8根20/22D的生丝进行一次性无捻并，避免了6根以上生丝需要至少2次合并的费时费力，也减少了加捻环节的宽急股问题的优点。
Description
技术领域
本发明属于丝织品生产技术领域，特别是高捻生丝的生产方 法及其面料。
背景技术
生丝捻度在10T/cm以下称为低捻，捻度在10-20T/cm的称为 中捻，捻度在20T/cm以上的称为强捻。通过纱线加捻，可以改善 丝绸的抗皱、悬垂、质感、自然弹性等性能，一些重磅类丝织物 (如重绉、重乔)都是通过生丝加强捻来实现优异的服用性能。
现有技术条件下，大部分生丝最高捻度只能做到30T/cm以 下，捻度超过30T/cm，断头率急剧增加，严重影响质量和效率， 无法工业化生产。而且，丝越粗越难加捻，1/20/22D生丝捻度在 30T/cm以下，8/20/22D生丝捻度只能在20T/cm以下。
想要实现生丝捻度达到30T/cm以上的超高捻(尤其是多根生 丝的超高捻)，以此开发更具优异性能和特色的丝绸面料，就必须 突破现有技术，解决超高捻生产断头率高的问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种 高捻生丝的生产方法，该超高捻生丝的生产方法简单高效，可满 足8根20/22D的生丝合并后加捻至30T/cm以上。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
高捻生丝的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)生丝浸泡：生丝以综合助剂液在38±2℃的恒温下浸泡 16～20分钟，同时以质量比为1：90～110的低分子壳聚糖对生 丝进行同步接枝改性，再脱水、晾干和络丝；
(2)并丝：在并丝机上总张力为43±2cN的条件下将八根 20/22D处理后的生丝进行一次性无捻并，得到无捻并合丝；
(3)加捻：将无捻并合丝在倍捻机上一次性加捻至30T/cm 的捻线；
(4)定型：将加捻好的捻线进筒抽真空蒸汽定型，定型温度 和时间分别是90±2℃、70min，再平衡24～26小时；
(5)倒筒：将定型后的捻线在成筒张力为20cN的条件下成 筒。
进一步，步骤(1)中，综合助剂液为质量比为乳化物助剂与 水的混合液，乳化物助剂与水质量比为1:2.5～3.5，乳化物助剂 与生丝的质量比为1：10～14。
进一步，步骤(2)中，将并丝机上相邻两锭张力杆的断头自 停电路串联起来，由其中卷绕的一锭断头控制，由其中八根张力 杆控制八根20/22D的单丝一次合并卷绕，单丝张力控制在2～ 2.5cN。
进一步，步骤(3)中，倍捻机上的张力杆内钢珠为5粒直径 为9mm，张力杆上加压4片直径3cm、厚2mm的铝制垫片，锭速 8000转/min以上，倍捻机两头各空一锭锭子。
进一步，步骤(4)中，采用四进四出的方式，第一次抽真空 后进汽预热5min，第二次抽真空后进汽蒸30min，温度90℃， 第三次抽真空后进汽蒸35min，温度90℃，第四次抽真空后进自 然空气，出筒后自然闷15分钟后掀盖。
进一步，步骤(5)中，所述成筒是165筒管。
本发明的目的是针对现有的技术存在另一问题，提出了一种 具有纬向自然弹力丝绸面料。
一种具有纬向自然弹力丝绸面料，其特征在于，由经纱和纬 纱织制而成，所述纬纱根据所述高捻生丝的生产方法制得。纬纱 即八根步骤(1)中20/22D的生丝一次性并丝得到，其经纱由两 根步骤(1)中生丝并丝制得。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、可满足8根20/22D的生丝合并后加捻至30T/cm以上，可 满足高自然弹力、高悬垂性、高面密度等丝绸面料的开发，并确 保非常低断头率，工业化生产的效率和质量均明显提升；
2、采用绞装染色机为浸泡槽的机械化浸泡工艺，使生丝浸泡 的强力、润滑效果和柔软度都明显提升，减少加捻断丝；
3、通过电路串联的方式将8根20/22D的生丝进行一次性无 捻并，避免了6根以上生丝需要至少2次合并的费时费力，也减 少了加捻环节的宽急股问题；
4、通过增加配件的方式一次加捻至30T/cm以上，避免了多 次并丝、多次加捻和多次定型的问题，每节机架两头各空一锭， 减少了加捻过程中大气圈致纱线起毛断头的问题；
5、采用四进四出、两次汽蒸的定型工艺，使定型效果更好。
具体实施方式
对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
具体实施案例一：
(1)生丝浸泡：将热水与投入绞装染色机的水槽中搅拌，温 度控制在38±2℃，水与生丝质量比为12：1；加入冰醋酸搅拌， 冰醋酸与水质量比为1：100，将壳聚糖放入水槽搅拌，壳聚糖与 水质量比为1：100；将综合浸泡助剂用水进行化料后将其投放放 入水槽搅拌，并使水温虚继续保持在38±2℃，综合浸泡助剂与 生丝的质量比为1：12；将生丝均匀置于绞装染色机的喷射管上， 密闭恒温浸泡18分钟后，即可捞丝、脱水，完成浸泡工艺，再晾干和络丝；
搅拌是启动喷射管喷射溶液30秒；壳聚糖为低分子量壳聚 糖；综合浸泡助剂采用80±5℃的水进行化料；综合浸泡助剂与 水的质量比为1:3；综合浸泡助剂为乳化物助剂；乳化物助剂采 用如杭州鑫英伦的经线助剂HC和纬线助剂EKL-200等等；喷射管 在浸泡时间内间歇性旋转，旋转和静止时间比为1：5，旋转方式 以顺时针和逆时针方向交替，即按顺时针旋转→静止→逆时针旋 转→静止的方式交替循环；
(2)并丝：在总张力为43±2cN的条件下将八根20/22D处理 后的生丝进行一次性无捻并，得到无捻并合丝；并丝过程中，将 相邻两锭张力杆的断头自停电路串联起来，由其中卷绕的一锭控 制，由其中八根张力杆控制八根20/22D的单丝，一次合并卷绕， 单丝张力控制在2～2.5cN，股丝总张力控制在43±2cN。
表1并丝工序参数的选择
表1说明：采用不同股丝张力得到不同硬度的无捻并合丝筒 子，宜选择股丝张力43±2cN、筒子硬度为44～47。
(3)加捻：将无捻并合丝在倍捻机上一次性加捻至30T/cm的 捻线；加捻过程中，张力杆内钢珠为5粒直径为9mm，张力杆上 加压4片直径3cm、厚2mm的铝制垫片，锭速8000转/min以上， 每节机架两头各空一锭。
表2采用不同工艺参数倍捻情况对比
表2说明：适度增加张力杆内钢珠的数量和尺寸、增加退解 张力，有利于控制倍捻气圈大小和退解丝条分离点的集束性，从 而减少倍捻断头率，但过大的钢珠和张力，不利于出丝；每节机 架两头各一锭气圈与立柱摩擦发白且有浮子的问题，可以通过空 锭的办法，确保在产品的质量和效率。
(4)定型：将加捻好的捻线进筒抽真空蒸汽定型，定型温度 和时间分别是90±2℃、70min，再平衡24小时；定型过程中， 采用四进四出的方式，第一次抽真空后进汽预热5分钟，第二次 抽真空后进汽蒸30分钟，温度90℃，第三次抽真空后进汽蒸35 分钟，温度90℃，第四次抽真空后进自然空气，出筒后自然闷15 分钟后掀盖。蒸好的筒子，放车间现场平衡至少24小时。
表3蒸筒工序参数的选择
表3说明：以四进四出方式蒸筒，可使蒸汽充分渗透至筒管内 层，利于超高捻线的定型。
(5)倒筒：将定型后的捻线在成筒张力为20cN的条件下成筒； 将定型并平衡好的超高捻纬线在改装的GD102型无捻并丝机上倒 筒，张力为20cN，筒子硬度26，成筒为165有边筒管。
表4超高捻纬线倒筒张力设置
本申请文件中涉及到筒子硬度术语，筒子硬度是没有单位的， 根据本行业约定成俗的习惯，筒子硬度数值的测定是直接借助硬 度计的指针指向刻度盘对应的刻度值做得到的读值，该读值是一 无名数。
本发明中的提到的生丝与生丝是同一产品，仅仅在名称叫法 上不同。
具体实施案例二：
其中，生丝浸泡；并丝；加捻；定型；倒筒这五个步骤与具 体实施案例一相同，不同之处在于：
一种具有纬向自然弹力丝绸面料，包括以下步骤：
(1)生丝浸泡；
(2)并丝；
(3)加捻；
(4)定型；
(5)倒筒；
(6)经轴整经：经线原料采用2根20/22D的浸泡生丝，捻度 为1.5T/cm，在华方HF928型整经机上分条整经，整经工艺条件： 上扦张力6～6.5cN，上轴张力35～38cN，整经质量情况：无稀弄， 无叠头，断头次数少，整经完毕得到经轴；
(7)织造：纬线组合采用8根20/22D的浸泡生丝一次性并丝 并加捻至30T/cm的超高捻线丝，分两个捻向，即甲纬8/20/22D 生丝30T/S，乙纬8/20/22D生丝30T/Z；
织造工艺条件：经线张力28±2cN，上机经密为46根/cm，上 机纬密为20根/cm，平纹组织，钢筘筘号为23号筘，穿入数为2 根/齿，上机门幅为154cm，投纬顺序为二梭甲纬二梭乙纬，即纬 线排列：甲纬甲纬乙纬乙纬，循环，或者排列为：乙纬乙纬甲纬 甲纬，循环；
上机经轴的经线与纬线组合在多臂剑杆织机上进行织造，下机 后得到门幅为150cm，重量135g/m的面料生坯；
(7)练白采用1～2克/L纯碱水溶液按1:20的浴比在60～70 的水温下预处理12小时，采用纯碱1～2克/L、精炼剂6～8克/L、 渗透剂0.5～1克/L、保险粉1.5～2克/L、温度90～95℃的水溶 液中初练120分钟，复练80分钟，所有过程均在织物松弛状态下 进行，以便织物膨润精练和收缩充分，练白后烘干拉幅定型；
(8)染整：采用砂洗～染色～砂洗～烘干的染整工艺，第一 次砂洗工艺条件：纯碱2g/L，砂洗粉6g/L，PH值8～8.5，温度 30～40℃，浴比1:5，时间15min；染色工艺条件：采用纯碱和冰 醋酸中和后，中性元BL2.5g/L，酸性藏青燃料1.3g/L，平平加 O1.0g/L，雷米邦A0.5g/L，浴比1：6，95～98℃染色；第 二次砂洗工艺条件：柔软剂33N4g/L，PH值7；烘干：在泥毯 整理机上进行，烘筒气压0.3MPa，车速9米/分钟；经染整得到 门幅为106cm，重量在23m/m的成品面料。
以上部件均为通用标准件或本技术领域人员知晓的部件，其结 构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验 方法获知。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说 明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例 做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离 本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (5)
1.高捻生丝的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）生丝浸泡：生丝以综合助剂液在38±2℃的恒温下浸泡16～20分钟，将生丝均匀置于绞装染色机的喷射管上，搅拌时启动喷射管喷射溶液30秒，喷射管在浸泡时间内间歇性旋转，旋转和静止时间比为1：5，旋转方式以顺时针和逆时针方向交替；同时以质量比为1：90～110的低分子壳聚糖对生丝进行同步接枝改性，再脱水、晾干和络丝；
（2）并丝：在并丝机上总张力为43±2cN的条件下将八根20/22D处理后的生丝进行一次性无捻并，得到无捻并合丝；将并丝机上相邻两锭张力杆的断头自停电路串联起来，由其中卷绕的一锭断头控制，由其中八根张力杆控制八根20/22D的单丝一次合并卷绕，单丝张力控制在2～2.5cN；
（3）加捻：将无捻并合丝在倍捻机上一次性加捻至30T/cm的捻线；倍捻机上的张力杆内钢珠为5粒直径为9mm，张力杆上加压4片直径3cm、厚2mm的铝制垫片，锭速8000转/min以上，倍捻机每节机架两头各空一锭锭子；
（4）定型：将加捻好的捻线进筒抽真空蒸汽定型，定型温度和时间分别是90±2℃、70min，再平衡24～26小时；
（5）倒筒：将定型后的捻线在成筒张力为20cN的条件下成筒。
2.根据权利要求1所述的高捻生丝的生产方法，其特征在于，步骤（1）中，综合助剂液为质量比为乳化物助剂与水的混合液，乳化物助剂与水质量比为1:2.5～3.5，乳化物助剂与生丝的质量比为1：10～14。
3.根据权利要求1所述的高捻生丝的生产方法，其特征在于，步骤（4）中，采用四进四出的方式，第一次抽真空后进汽预热5min，第二次抽真空后进汽蒸30 min，温度90℃，第三次抽真空后进汽蒸35 min，温度90℃，第四次抽真空后进自然空气，出筒后自然闷15分钟后掀盖。
4.根据权利要求1所述的高捻生丝的生产方法，其特征在于，步骤（5）中，所述成筒是165筒管。
5.一种具有纬向自然弹力丝绸面料，其特征在于，由经纱和纬纱织制而成，所述纬纱根据权利要求1～4任一所述高捻生丝的生产方法制得。
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