CN111515329A - 一种铆接机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铆接机，涉及开关配件辅助生产设备技术领域。其包括机体，工件夹具，工件夹具包括承接板、固定槽、承接台及工件放置缺口，工件放置缺口的两竖直侧壁均开设有放置槽，放置槽延伸至固定槽下方，放置槽内设有用于固定铆接工件的压合组件，压合组件包括滑移设置在放置槽内的移动板、水平设置且连接于放置槽远离工件放置缺口一面与移动板之间的第一压力弹簧及设于移动板顶端的压板，两移动板沿相互靠近或远离的方向移动，移动板设有驱动其相互远离的推移组件，推移组件包括推移槽、连通孔、推移杆、滑移柱，推移杆设有驱动其移动的驱动组件。本发明有效的避免了由于铆接片与铆接铜片出现偏移，造成铆接失败的问题。

Description

一种铆接机

技术领域

本发明涉及开关配件辅助生产设备技术领域，尤其是涉及一种铆接机。

背景技术

铆接机（也称之为铆钉机、旋铆机、铆合机、辗铆机等）是依据冷辗原理研制而成的一种新型铆接设备，就是指能用铆钉把物品铆接起来机械装备。该设备结构紧凑、性能稳定、操作方便安全。铆接机主要靠旋转与压力完成装配，主要应用于需铆钉铆合之场合，常见的有气动、油压和电动，单头及双头等规格型号。在开关的配件制作中，涉及铆接机的使用。

参照图8及图9，为现有技术中公开了一种开关配件触点铆接机，包括机台、控制面板1、工位转盘2、铜片输送机构3、铜片下料机构4、铆钉输送机构5、打铆机构6、卸料机构7，铜片输送机构3通过送料管与铜片下料机构4连接，向其输送铆接铜片9，铆接铜片9呈“凵”字形且其底面设有第一铆接孔11，铆钉输送机构5通过送料管与铆钉输送机构5连接，向其输送铆钉；工位转盘2安装在机台上并可围绕其中心轴线进行间歇转动，工位转盘2的表面环绕设置有若干等间距分布的工件夹具8，工件夹具8随工位转盘2转动过程中与铜片下料机构4、打铆机构6及卸料机构7相对应；工件夹具8包括承接板81、设于承接板81顶面用于插设铜片的矩形固定槽82、设于承接板81顶面且靠近固定槽82的矩形承接台83，及设于承接台83顶面且靠近固定槽82一侧的矩形工件放置缺口84，铜片完全插入固定槽82后，其顶端高于承接板81顶面且与工件放置缺口84底面持平，工件放置缺口84内放置有铆接工件10，铆接工件10呈“几”字形，其顶面水平设置有矩形铆接片101，铆接片101能够完全放入工件放置缺口84内，且其顶面设有与第一铆接孔11相对应的第二铆接孔12。

工作时，铜片下料机构4向工件夹具8的固定槽82内插入铆接铜片9，随后工件夹具8随工位转盘2转动一次。此时，需要人工将铆接工件10的铆接片101放入工件放置缺口84内，并使第一铆接孔11与第二铆接孔12对齐；然后，工件夹具8随工位转盘2在转动一次，转动至打铆机构6处，打铆机构6向第一铆接孔11与第二铆接孔12内打入铆钉，将铆接工件10与铆接铜片9固定；接下来，工件夹具8随工位转盘2继续转动一次，转动至卸料机构7处，卸料机构7将工件夹具8上的铆接工件10与铆接铜片9取出，完成一次铆接工作。

上述现有技术方案存在以下缺陷：由于铆接片仅仅通过搭设的方式放置在工件放置缺口内，随着工位转盘的转动，铆接片很容易在工件放置缺口内发生水平方向或竖直方向的偏移，使第一铆接孔和第二铆接孔无法对齐，造成打铆机构无法正常将铆接工件和铆接铜片连接，造成产品报废，甚至机器损坏。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种铆接机，其能够在工作时将铆接工件固定在工件夹具上，有效的避免了由于铆接片与铆接铜片出现偏移，造成铆接失败的问题。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种铆接机，包括控制面板、工位转盘、铜片输送机构、铜片下料机构、铆钉输送机构、打铆机构、卸料机构、工件夹具、铆接铜片及铆接工件，所述工件夹具包括承接板、固定槽、承接台及工件放置缺口，所述铆接铜片设有第一铆接孔，所述铆接工件设有铆接片和设于铆接片上的第二铆接孔，所述工件放置缺口的两竖直侧壁均开设有放置槽，所述放置槽延伸至固定槽下方，所述放置槽内设有用于固定铆接工件的压合组件，所述压合组件包括滑移设置在放置槽内的移动板、水平设置且连接于放置槽远离工件放置缺口一面与移动板之间的第一压力弹簧及设于移动板顶端的压板，两所述移动板沿相互靠近或远离的方向移动，所述移动板设有驱动其相互远离的推移组件；所述第一压力弹簧处于自然状态时，所述压板伸入工件放置缺口内，所述第一压力弹簧处于压缩状态时，所述压板能够完全位于放置槽内，所述压板伸入工件放置缺口内的部分沿平行于移动板移动方向的竖直截面呈斜边朝上的直角三角形，所述压板底面与工件放置缺口顶面之间形成用于卡接铆接片的间隙；所述推移组件包括沿工位转盘径向设置在工件夹具相互靠近一面的推移槽、设于放置槽底端一侧面且与推移槽连通的连通孔、一端插入推移槽内且沿工位转盘径向与推移槽滑动连接的推移杆、设于移动板底端且伸入连通孔内与推移杆侧面抵接的滑移柱，所述推移槽的中心轴线与工件夹具的径向轴线重合且其顶面位于固定槽底面下方，所述推移杆位于推移槽内的一端的两竖直侧壁对称设置有向内凹陷形成的弧形缺口，两所述滑移柱相互靠近的一端呈与弧形缺口相适应的形状，两所述滑移柱的一端伸入弧形缺口内时，所述压板伸入工件放置缺口内，两所述滑移柱的一端与推移杆的侧壁抵接时，所述压板完全位于放置槽内，所述推移杆设有驱动其移动的驱动组件。

通过采用上述技术方案，第一压力弹簧处于自然状态时，压板位于工件放置缺口内；工作时，当铜片下料机构向工件夹具的固定槽内插入铆接铜片后，将铆接工件的铆接片放入工件放置缺口内下压，此时，两压板受到铆接片挤压朝向放置槽内移动，第一压力弹簧处于压缩状态；当铆接片完全与工件放置缺口的底面贴合时，两压板在第一压力弹簧的作用下弹出，将铆接片的两边压合，从而保证了其随工位转盘转动过程中不会出现松动，避免了第一铆接孔与第二铆接孔发生偏移，铆接失败的问题。当铆接片固定好后，工件夹具随工位转盘在转动一次，通过打铆机构将铆接工件与铆接铜片铆接；铆接完毕后，工件夹具随工位转盘继续转动一次，转动至卸料机构时，先通过驱动组件移动推移杆，使两滑移柱的一端伸出弧形缺口内与推移杆侧壁抵接；此时，第一压力弹簧处于压缩状态，两压板完全位于放置槽内，卸料机构可以正常将铆接工件从工件夹具上取出，最后，通过驱动组件使推移杆恢复初始状态即可继续工作。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述工件放置缺口底面开设有第一弹簧安装槽，所述第一弹簧安装槽内竖直设置有若干第二压力弹簧，所述第二压力弹簧顶面连接有抵紧板，所述第二压力弹簧处于自然状态时，所述抵紧板位于第一弹簧安装槽外，所述第二压力弹簧处于压缩状态时，所述抵紧板位于第一弹簧安装槽内。

通过采用上述技术方案，在固定铆接片时，当铆接片推开两压板完全与工件放置缺口的底面贴合时，此时，抵紧板被压入第一弹簧安装槽内，第二压力弹簧处于压缩状态；随后，两压板在第一压力弹簧的作用下弹出，将铆接片的两边压合，抵紧板在第二压力弹簧的作用下将铆接片的底面抵紧。在抵紧板的作用下，完全避免了铆接片可能在竖直方向或水平方向的移动，有效的提高了铆接片的固定效果，极大的降低了铆接失败的可能性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动组件包括设置在推移杆靠近工件夹具位置两竖直侧壁的固定板、水平设置且连接于固定板与工件夹具之间的拉力弹簧、设于推移杆远离工件夹具一端顶面的凸块及推动凸块使其朝远离工件夹具方向移动的液压缸，所述液压缸与控制面板电连接且受其控制，所述拉力弹簧受拉伸后产生的弹力能够使推移杆推动滑移柱朝向工件夹具方向移动。

通过采用上述技术方案，当工件夹具随工位转盘转动至卸料机构处时，在控制器的作用下，液压缸的活塞杆推动凸块使其朝远离工件夹具方向移动，凸块带动推移杆的移动使滑移柱与推移杆的两侧壁抵接，此时压板完全位于放置槽内，卸料机构可正常取下铆接工件。卸料完成后，液压缸恢复初始状态，在拉力弹簧的作用下，推移杆回到初始位置使滑移柱的一端伸入弧形缺口内，此时压板伸入工件放置缺口内，可进行下一次铆接工件的安装。该设计实现了推移杆的全自动化移动，降低了铆接机的出错率及工作人员的劳动强度。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述固定板水平贯穿有螺纹连接的夹紧螺栓，所述夹紧螺栓位于固定板与工件夹具之间的一端螺纹连接有套筒，所述拉力弹簧的一端与套筒固定连接。

通过采用上述技术方案，转动夹紧螺栓，可以改变拉力弹簧的伸长量，从而调节其所产生的拉力，这能使推移杆的收回能力能够调节。当使套筒朝向固定板的方向移动时，此时，拉力弹簧得到一定程度的拉伸，因此推移杆受到一个朝向工件夹具的力，这使推移杆移动到最远距离时，拉力弹簧具有更大的弹性势能，推移杆恢复初始位置的速度也越快，从而保证了推移杆移动过程中能够确保将滑移柱推动，使压板伸入工件放置缺口内，保证铆接机正常工作。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述推移杆远离工件夹具的一端两侧竖直设置有第一限位板，两第一限位板远离工件夹具的一端之间连接有竖直设置的第二限位板，所述第一限位板与推移杆的侧壁贴合，所述拉力弹簧处于自然状态时，所述推移杆与第二限位板之间预留有供推移杆移动的间距，所述推移杆位于推移槽内的端面到滑移柱的轴线距离大于推移杆另一端面到第二限位板的最大间距。

通过采用上述技术方案，第一限位板限制了推移杆在水平方向的移动，有效的提升了推移杆在滑移过程中的稳定性，降低了其工作过程中的故障率；第二限位板的设置避免了推移杆移动时完全与滑移柱脱离，造成压合组件与推移组件无法正常使用的问题。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述推移杆顶面设有第二弹簧安装槽，所述凸块沿竖直方向滑移设置在第二弹簧安装槽内，所述凸块底面与第二弹簧安装槽底面之间连接有竖直设置的第三压力弹簧，所述第三压力弹簧处于自然状态时，所述凸块的一端伸出第二弹簧安装槽且其最高点位于第一限位板顶面，所述凸块伸出部分呈斜面朝向第二限位板的直角三角形，所述第三压力弹簧处于压缩状态时，所述凸块能够完全位于第二弹簧安装槽内；两所述第一限位板的顶端之间连接有压条，所述压条位于凸块与第二限位板之间且其最低点高于推移杆所在水平面，所述液压缸水平设置在第一限位板顶面之上，其缸体与工位转盘中心位置连接、活塞杆沿工位转盘径向朝向卸料机构设置，所述活塞杆的一端设置有位于压条与第二限位板的中间区域的拨块，所述拨块的底面位于第一限位板之上且位于凸块的最高点之下。

通过采用上述技术方案，当工件夹具转动到卸料机构处时，液压缸正好位于推移杆正上方，此时，液压杆接收到来自控制面板的指令，活塞杆开始伸长。当活塞杆上的拨块与凸块接触时，由于凸块面对拨块的是斜面，因此凸块受到挤压后竖直向下移动，第三压力弹簧被压缩，拨块经过凸块直至完全伸长。随后，活塞杆开始收缩，由于此时拨块与凸块的竖直面接触，因此拨块会带动凸块随推移杆一起朝向远离工件夹具的方向移动。当凸块与压条接触时，活塞杆暂时停止收缩，此时滑移柱与推移杆的侧壁抵接，压板完全位于放置槽内，卸料机构将铆接工件取出，完成卸料工作。随后，活塞杆开始继续收缩，此时，凸块受到压条的挤压在移动过程中逐渐开始向下移动；当凸块的最高点低于第一限位板的顶面时，拨块通过凸块，活塞杆完全收回，此时，拉力弹簧具有最大弹性势能，使推移杆立即恢复初始位置，随后，开始下一次卸料工作。该设计使活塞杆做往复运动时，能够起到单向推动推移杆的作用，实用性高，同时使用一个液压缸能够实现对所有推移杆作用，降低了制造成本；在推移杆被完全拉伸时，其能瞬间获得最大弹性势能，且不受液压缸的限制，便于推移杆恢复初始位置。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述推移杆两竖直侧面沿水平方向设置有限位凹槽,两所述第一限位板相互靠近的一面水平设置有与限位凹槽配合使用的限位凸棱。

通过采用上述技术方案，限制了推移杆在移动过程中远离工件夹具的一端在竖直方向的偏移，进一步提升了推移杆在移动过程中的稳定性，降低了其工作过程中的故障率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述工件夹具平行于推移杆滑移方向的两竖直侧壁水平设置有与放置槽连通的导向通孔，所述导向通孔内插设有与移动板转动连接的导向杆，所述第一压力弹簧套接在导向杆上，所述导向通孔远离放置槽的一端内壁沿水平方向开设有贯穿工件夹具侧壁的容纳槽，所述导向杆的一端位于导向通孔外且连接有位于容纳槽内的限位杆，所述移动板与放置槽的竖直侧壁接触时，所述限位杆位于导向通孔外。

通过采用上述技术方案，导向杆提升了移动板移动过程中的稳定性，有利于减少压板工作过程中的故障率；在推移杆或液压缸出现故障导致压板不能正常工作时，可以从导向通孔内抽出导向杆，使限位杆位于导向通孔外，然后转动导向杆并使限位杆与工件夹具的侧壁抵接，此时压板完全位于放置槽内，不会影响铆接机的正常工作，该设计极大的提升了铆接机的实用性。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1.通过设置压合组件、推移组件及驱动组件，保证了铆接工件随工位转盘转动过程中始终被压板压紧，不会出现松动，避免了第一铆接孔与第二铆接孔发生偏移，铆接失败的问题；

2.通过设置第一限位板、第二限位板、限位凹槽及限位凸棱，有效的提升了推移杆移动过程中的稳定性；

3.通过设置导向杆及限位杆，既提升了移动板移动过程中的稳定性，又可以在推移杆或液压缸出现故障导致压板不能正常工作时，不会影响铆接机的正常工作，极大的提升了铆接机的实用性。

附图说明

图1是本实施例中公开的一种铆接机的结构示意图；

图2是图1中A部分的局部放大示意图；

图3是沿图2中C-C面的局部立体剖视图；

图4是沿图2中D-D面的局部立体剖视图；

图5是沿图2中E-E面的局部立体剖视图；

图6是图1中B部分的局部放大示意图；

图7是沿图6中F-F面的局部立体剖视图；

图8是现有技术中公布的一种开关配件触点铆接机的结构示意图；

图9是铆接铜片与铆接工件的结构示意图。

附图标记：1、控制面板；2、工位转盘；3、铜片输送机构；4、铜片下料机构；5、铆钉输送机构；6、打铆机构；7、卸料机构；8、工件夹具；81、承接板；82、固定槽；83、承接台；84、工件放置缺口；9、铆接铜片；10、铆接工件；101、铆接片；11、第一铆接孔；12、第二铆接孔；13、放置槽；14、压合组件；141、移动板；142、第一压力弹簧；143、压板；15、推移组件；151、推移槽；152、连通孔；153、推移杆；154、滑移柱；16、弧形缺口；17、驱动组件；171、固定板；172、拉力弹簧；173、凸块；174、液压缸；18、第一弹簧安装槽；19、第二压力弹簧；20、抵紧板；21、夹紧螺栓；22、套筒；23、第一限位板；24、第二限位板；25、第二弹簧安装槽；26、第三压力弹簧；27、压条；28、拨块；29、限位凹槽；30、限位凸棱；31、导向通孔；32、导向杆；33、容纳槽；34、限位杆。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1及图2，为本发明公开的一种铆接机，包括控制面板1、工位转盘2、铜片输送机构3、铜片下料机构4、铆钉输送机构5、打铆机构6、卸料机构7，铜片输送机构3通过送料管与铜片下料机构4连接，向其输送铆接铜片9，铆接铜片9呈“凵”字形且其底面设有第一铆接孔11，铆钉输送机构5通过送料管与铆钉输送机构5连接，向其输送铆钉，工位转盘2安装在机台上并可围绕其中心轴线进行间歇转动，工位转盘2的表面环绕设置有八个等间距分布的工件夹具8，工件夹具8随工位转盘2转动过程中与铜片下料机构4、打铆机构6及卸料机构7相对应；工件夹具8包括承接板81、设于承接板81顶面用于插设铜片的矩形固定槽82、焊接于承接板81顶面且靠近固定槽82的矩形承接台83，及设于承接台83顶面且靠近固定槽82一侧的矩形工件放置缺口84，优选的，工件放置缺口84的两端设有弧度，便于放入铆接铜片9。铆接铜片9完全插入固定槽82后，其顶端高于承接板81顶面且与工件放置缺口84底面持平，工件放置缺口84内放置有铆接工件10，铆接工件10呈“几”字形，其顶面一体制成有矩形铆接片101，铆接片101能够完全放入工件放置缺口84内，且其顶面设有与第一铆接孔11相对应的第二铆接孔12。

参照图3及图4，为了实现对铆接工件10的固定，降低铆接过程的失败率，做出如下改进：工件放置缺口84的两竖直侧壁均开设有矩形放置槽13，放置槽13延伸至固定槽82的下方，放置槽13内设有用于固定铆接工件10的压合组件14，压合组件14包括滑移设置在放置槽13内的矩形移动板141、水平设置且焊接于放置槽13远离工件放置缺口84一面与移动板141之间的第一压力弹簧142及一体制成于移动板141顶端的压板143，两移动板141沿相互靠近或远离的方向移动，移动板141设有驱动其相互远离的推移组件15。第一压力弹簧142处于自然状态时，压板143伸入工件放置缺口84内，第一压力弹簧142处于压缩状态时，压板143能够完全位于放置槽13内，压板143伸入工件放置缺口84内的部分沿平行于移动板141移动方向的竖直截面呈斜边朝上的直角三角形，压板143底面与工件放置缺口84顶面之间形成用于卡接铆接片101的间隙。

参照图5及图6，上述技术方案中的推移组件15包括沿工位转盘2径向设置在工件夹具8相互靠近一面的矩形推移槽151、设于放置槽13底端一侧面且与推移槽151连通的圆柱形连通孔152、一端插入推移槽151内且沿工位转盘2径向与推移槽151滑动连接的矩形推移杆153、一体制成于移动板141底端且伸入连通孔152内与推移杆153侧面抵接的滑移柱154。推移槽151的中心轴线与工件夹具8的径向轴线重合且其顶面位于固定槽82底面下方，推移杆153位于推移槽151内的一端的两竖直侧壁对称设置有向内凹陷形成的弧形缺口16，两滑移柱154相互靠近的一端呈与弧形缺口16相适应的弧形形状；两滑移柱154的一端伸入弧形缺口16内时，压板143伸入工件放置缺口84内，两滑移柱154的一端与推移杆153的侧壁抵接时，压板143完全位于放置槽13内，推移杆153设有驱动其移动的驱动组件17。第一压力弹簧142处于自然状态时，压板143位于工件放置缺口84内；工作时，当铜片下料机构4向工件夹具8的固定槽82内插入铆接铜片9后，将铆接工件10的铆接片101放入工件放置缺口84内下压，此时，两压板143受到铆接片101挤压朝向放置槽13内移动，第一压力弹簧142处于压缩状态；当铆接片101完全与工件放置缺口84的底面贴合时，两压板143在第一压力弹簧142的作用下弹出，将铆接片101的两边压合，从而保证了其随工位转盘2转动过程中不会出现松动，避免了第一铆接孔11与第二铆接孔12发生偏移，铆接失败的问题。当铆接片101固定好后，工件夹具8随工位转盘2在转动一次，通过打铆机构6将铆接工件10与铆接铜片9铆接；铆接完毕后，工件夹具8随工位转盘2继续转动一次，转动至卸料机构7时，先通过驱动组件17移动推移杆153，使两滑移柱154的一端伸出弧形缺口16内与推移杆153侧壁抵接；此时，第一压力弹簧142处于压缩状态，两压板143完全位于放置槽13内，卸料机构7可以正常将铆接工件10从工件夹具8上取出，最后，通过驱动组件17使推移杆153恢复初始状态即可继续工作。

参照图5及图6，上述技术方案中的驱动组件17包括焊在推移杆153靠近工件夹具8位置两竖直侧壁的矩形固定板171、水平设置且连接于固定板171与工件夹具8之间的拉力弹簧172、用于推动移动杆的液压缸174，液压缸174与控制面板1电连接且受其控制，拉力弹簧172受拉伸后产生的弹力能够使推移杆153推动滑移柱154朝向工件夹具8方向移动，固定板171水平贯穿有螺纹连接的夹紧螺栓21，夹紧螺栓21位于固定板171与工件夹具8之间的一端螺纹连接有套筒22，拉力弹簧172的一端套设在套筒22上，且与套筒22、工件夹具8均采用焊接的方式连接。为了提升推移杆153在滑移过程中的稳定性，降低其工作过程中的故障率，推移杆153远离工件夹具8的一端两侧竖直设置有与工位转盘2焊接的第一限位板23，两第一限位板23远离工件夹具8的一端之间一体制成有竖直设置的第二限位板24，第一限位板23与推移杆153的侧壁贴合，拉力弹簧172处于自然状态时，推移杆153与第二限位板24之间预留有供推移杆153移动的间距，推移杆153位于推移槽151内的端面到滑移柱154的轴线距离大于推移杆153另一端面到第二限位板24的最大间距。此外，推移杆153两竖直侧面沿水平方向设置有限位凹槽29,两第一限位板23相互靠近的一面水平设置有与限位凹槽29配合使用的限位凸棱30。

参照图6及图7，为了精准的实现了推移杆153的全自动化移动，对其作出以下具体改进：推移杆153顶面设有矩形第二弹簧安装槽25，凸块173沿竖直方向滑移设置在第二弹簧安装槽25内，凸块173底面与第二弹簧安装槽25底面之间焊接有竖直设置的第三压力弹簧26，第三压力弹簧26处于自然状态时，凸块173的一端伸出第二弹簧安装槽25且其最高点位于第一限位板23顶面，凸块173伸出部分呈斜面朝向第二限位板24的直角三角形，第三压力弹簧26处于压缩状态时，凸块173能够完全位于第二弹簧安装槽25内。两第一限位板23的顶端之间连接有压条27，压条27位于凸块173与第二限位板24之间且其最低点高于推移杆153所在水平面，在本实施例中，压条27朝向凸块173的一面呈与其向适应的斜面。液压缸174水平设置在第一限位板23顶面之上，其缸体与工位转盘2中心位置通过钢板焊接、活塞杆沿工位转盘2径向朝向卸料机构7设置，活塞杆的一端焊接有位于压条27与第二限位板24的中间区域的矩形拨块28，拨块28的底面位于第一限位板23之上且位于凸块173的最高点之下。当工件夹具8转动到卸料机构7处时，液压缸174正好位于推移杆153正上方，此时，液压杆接收到来自控制面板1的指令，活塞杆开始伸长。当活塞杆上的拨块28与凸块173接触时，由于凸块173面对拨块28的是斜面，因此凸块173受到挤压后竖直向下移动，第三压力弹簧26被压缩，拨块28经过凸块173直至完全伸长。随后，活塞杆开始收缩，由于此时拨块28与凸块173的竖直面接触，因此拨块28会带动凸块173随推移杆153一起朝向远离工件夹具8的方向移动。当凸块173与压条27接触时，活塞杆暂时停止收缩，此时滑移柱154与推移杆153的侧壁抵接，压板143完全位于放置槽13内，卸料机构7将铆接工件10取出，完成卸料工作。随后，活塞杆开始继续收缩，此时，凸块173受到压条27的挤压在移动过程中逐渐开始向下移动；当凸块173的最高点低于第一限位板23的顶面时，拨块28通过凸块173，活塞杆完全收回，此时，拉力弹簧172具有最大弹性势能，使推移杆153立即恢复初始位置，随后，开始下一次卸料工作。该设计使活塞杆做往复运动时，能够起到单向推动推移杆153的作用，实用性高，同时使用一个液压缸174能够实现对所有推移杆153作用，降低了制造成本；在推移杆153被完全拉伸时，其能瞬间获得最大弹性势能，且不受液压缸174的限制，便于推移杆153恢复初始位置。

参照图3，为了进一步提升对铆接工件10的固定效果，在工件放置缺口84底面开设有矩形第一弹簧安装槽18，第一弹簧安装槽18内竖直焊接有四个第二压力弹簧19，第二压力弹簧19顶面焊接有水平设置的抵紧板20，第二压力弹簧19处于自然状态时，抵紧板20位于第一弹簧安装槽18外，第二压力弹簧19处于压缩状态时，抵紧板20位于第一弹簧安装槽18内。在抵紧板20的作用下，完全避免了铆接片101可能在竖直方向或水平方向的移动，有效的提高了铆接片101的固定效果，极大的降低了铆接失败的可能性。优选的，为了提升移动板141在滑移过程中的稳定性，在工件夹具8平行于推移杆153滑移方向的两竖直侧壁水平设置有与放置槽13连通的导向通孔31，导向通孔31内插设有与移动板141转动连接的导向杆32，第一压力弹簧142套接在导向杆32上且与放置槽13的侧壁和移动板141的侧壁焊接。进一步，导向通孔31远离放置槽13的一端内壁沿水平方向开设有贯穿工件夹具8侧壁的矩形容纳槽33，导向杆32的一端位于导向通孔31外且一体制成有位于容纳槽33内的限位杆34，移动板141与放置槽13的竖直侧壁接触时，限位杆34位于导向通孔31外。通过该改进，在推移杆153不能正常工作时，可以从导向通孔31内抽出导向杆32，使限位杆34位于导向通孔31外，然后转动导向杆32并使限位杆34与工件夹具8的侧壁抵接，此时压板143完全位于放置槽13内，不会影响铆接机的正常工作，该设计极大的提升了铆接机的实用性。

本实施例的实施原理为：工作时，当铜片下料机构4向工件夹具8的固定槽82内插入铆接铜片9后，将铆接工件10的铆接片101放入工件放置缺口84内下压，此时，在压板143和抵紧板20的作用下铆接工件10被固定。当铆接片101固定好后，工件夹具8随工位转盘2在转动一次，通过打铆机构6将铆接工件10与铆接铜片9铆接；铆接完毕后，工件夹具8随工位转盘2继续转动至卸料机构7，此时，液压缸174活塞杆开始伸长，拨块28经过凸块173直至完全伸长；随后，活塞杆开始收缩，并带动凸块173随推移杆153一起朝向远离工件夹具8的方向移动。当凸块173与压条27接触时，活塞杆暂时停止收缩，此时滑移柱154与推移杆153的侧壁抵接，压板143完全位于放置槽13内，卸料机构7将铆接工件10取出，完成卸料工作。随后，活塞杆开始继续收缩，当拨块28通过凸块173后，此时，拉力弹簧172具有最大弹性势能，使推移杆153立即恢复初始位置，随后，开始下一次卸料工作。当压板143故障不能自动收回时，可以从导向通孔31内抽出并转动导向杆32，使限位杆34与工件夹具8的侧壁抵接，此时压板143完全位于放置槽13内，不会影响铆接机的正常工作。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种铆接机，包括控制面板（1）、工位转盘（2）、铜片输送机构（3）、铜片下料机构（4）、铆钉输送机构（5）、打铆机构（6）、卸料机构（7）、工件夹具（8）、铆接铜片（9）及铆接工件（10），所述工件夹具（8）包括承接板（81）、固定槽（82）、承接台（83）及工件放置缺口（84），所述铆接铜片（9）设有第一铆接孔（11），所述铆接工件（10）设有铆接片（101）和设于铆接片（101）上的第二铆接孔（12），其特征在于，所述工件放置缺口（84）的两竖直侧壁均开设有放置槽（13），所述放置槽（13）延伸至固定槽（82）下方，所述放置槽（13）内设有用于固定铆接工件（10）的压合组件（14），所述压合组件（14）包括滑移设置在放置槽（13）内的移动板（141）、水平设置且连接于放置槽（13）远离工件放置缺口（84）一面与移动板（141）之间的第一压力弹簧（142）及设于移动板（141）顶端的压板（143），两所述移动板（141）沿相互靠近或远离的方向移动，所述移动板（141）设有驱动其相互远离的推移组件（15）；所述第一压力弹簧（142）处于自然状态时，所述压板（143）伸入工件放置缺口（84）内，所述第一压力弹簧（142）处于压缩状态时，所述压板（143）能够完全位于放置槽（13）内，所述压板（143）伸入工件放置缺口（84）内的部分沿平行于移动板（141）移动方向的竖直截面呈斜边朝上的直角三角形，所述压板（143）底面与工件放置缺口（84）顶面之间形成用于卡接铆接片（101）的间隙；所述推移组件（15）包括沿工位转盘（2）径向设置在工件夹具（8）相互靠近一面的推移槽（151）、设于放置槽（13）底端一侧面且与推移槽（151）连通的连通孔（152）、一端插入推移槽（151）内且沿工位转盘（2）径向与推移槽（151）滑动连接的推移杆（153）、设于移动板（141）底端且伸入连通孔（152）内与推移杆（153）侧面抵接的滑移柱（154），所述推移槽（151）的中心轴线与工件夹具（8）的径向轴线重合且其顶面位于固定槽（82）底面下方，所述推移杆（153）位于推移槽（151）内的一端的两竖直侧壁对称设置有向内凹陷形成的弧形缺口（16），两所述滑移柱（154）相互靠近的一端呈与弧形缺口（16）相适应的形状，两所述滑移柱（154）的一端伸入弧形缺口（16）内时，所述压板（143）伸入工件放置缺口（84）内，两所述滑移柱（154）的一端与推移杆（153）的侧壁抵接时，所述压板（143）完全位于放置槽（13）内，所述推移杆（153）设有驱动其移动的驱动组件（17）。

2.根据权利要求1所述的铆接机，其特征在于，所述工件放置缺口（84）底面开设有第一弹簧安装槽（18），所述第一弹簧安装槽（18）内竖直设置有若干第二压力弹簧（19），所述第二压力弹簧（19）顶面连接有抵紧板（20），所述第二压力弹簧（19）处于自然状态时，所述抵紧板（20）位于第一弹簧安装槽（18）外，所述第二压力弹簧（19）处于压缩状态时，所述抵紧板（20）位于第一弹簧安装槽（18）内。

3.根据权利要求2所述的铆接机，其特征在于，所述驱动组件（17）包括设置在推移杆（153）靠近工件夹具（8）位置两竖直侧壁的固定板（171）、水平设置且连接于固定板（171）与工件夹具（8）之间的拉力弹簧（172）、设于推移杆（153）远离工件夹具（8）一端顶面的凸块（173）及推动凸块（173）使其朝远离工件夹具（8）方向移动的液压缸（174），所述液压缸（174）与控制面板（1）电连接且受其控制，所述拉力弹簧（172）受拉伸后产生的弹力能够使推移杆（153）推动滑移柱（154）朝向工件夹具（8）方向移动。

4.根据权利要求3所述的铆接机，其特征在于，所述固定板（171）水平贯穿有螺纹连接的夹紧螺栓（21），所述夹紧螺栓（21）位于固定板（171）与工件夹具（8）之间的一端螺纹连接有套筒（22），所述拉力弹簧（172）的一端与套筒（22）固定连接。

5.根据权利要求3所述的铆接机，其特征在于，所述推移杆（153）远离工件夹具（8）的一端两侧竖直设置有第一限位板（23），两第一限位板（23）远离工件夹具（8）的一端之间连接有竖直设置的第二限位板（24），所述第一限位板（23）与推移杆（153）的侧壁贴合，所述拉力弹簧（172）处于自然状态时，所述推移杆（153）与第二限位板（24）之间预留有供推移杆（153）移动的间距，所述推移杆（153）位于推移槽（151）内的端面到滑移柱（154）的轴线距离大于推移杆（153）另一端面到第二限位板（24）的最大间距。

6.根据权利要求4所述的铆接机，其特征在于，所述推移杆（153）顶面设有第二弹簧安装槽（25），所述凸块（173）沿竖直方向滑移设置在第二弹簧安装槽（25）内，所述凸块（173）底面与第二弹簧安装槽（25）底面之间连接有竖直设置的第三压力弹簧（26），所述第三压力弹簧（26）处于自然状态时，所述凸块（173）的一端伸出第二弹簧安装槽（25）且其最高点位于第一限位板（23）顶面，所述凸块（173）伸出部分呈斜面朝向第二限位板（24）的直角三角形，所述第三压力弹簧（26）处于压缩状态时，所述凸块（173）能够完全位于第二弹簧安装槽（25）内；两所述第一限位板（23）的顶端之间连接有压条（27），所述压条（27）位于凸块（173）与第二限位板（24）之间且其最低点高于推移杆（153）所在水平面，所述液压缸（174）水平设置在第一限位板（23）顶面之上，其缸体与工位转盘（2）中心位置连接、活塞杆沿工位转盘（2）径向朝向卸料机构（7）设置，所述活塞杆的一端设置有位于压条（27）与第二限位板（24）的中间区域的拨块（28），所述拨块（28）的底面位于第一限位板（23）之上且位于凸块（173）的最高点之下。

7.根据权利要求5所述的铆接机，其特征在于，所述推移杆（153）两竖直侧面沿水平方向设置有限位凹槽（29）,两所述第一限位板（23）相互靠近的一面水平设置有与限位凹槽（29）配合使用的限位凸棱（30）。

8.根据权利要求1所述的铆接机，其特征在于，所述工件夹具（8）平行于推移杆（153）滑移方向的两竖直侧壁水平设置有与放置槽（13）连通的导向通孔（31），所述导向通孔（31）内插设有与移动板（141）转动连接的导向杆（32），所述第一压力弹簧（142）套接在导向杆（32）上，所述导向通孔（31）远离放置槽（13）的一端内壁沿水平方向开设有贯穿工件夹具（8）侧壁的容纳槽（33），所述导向杆（32）的一端位于导向通孔（31）外且连接有位于容纳槽（33）内的限位杆（34），所述移动板（141）与放置槽（13）的竖直侧壁接触时，所述限位杆（34）位于导向通孔（31）外。

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