CN111500850A - 一种钠化球团焙烧过程中控制粉料粘结的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种钠化球团焙烧过程中控制粉料粘结的方法，包括：将含钒物料和钠盐混合制备得到球团物料；将所述球团物料进行干燥，得到球团生料；将所述球团生料进行焙烧，得到球团熟料；将所述球团熟料进行筛分，得到粒度大于4目的球团熟料和粒度小于等于4目的球团熟料；将部分粒度小于等于4目的球团熟料和全部粒度大于4目的球团熟料经过破碎、磨细和热水浸出，得到钠化尾渣；将所述钠化尾渣干燥，得到干基尾渣；将剩余粒度小于等于4目的球团熟料、干基尾渣和球团生料混合焙烧。本发明提供的方法可解决粉料粘结问题，炉况稳定，焙烧温度稳定可控，焙烧钒转化率高。

Description

一种钠化球团焙烧过程中控制粉料粘结的方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，尤其涉及一种钠化球团焙烧过程中控制粉料粘结的方法。
背景技术
目前，采用“含钒物料-钠化焙烧-水浸提钒-浸出液净化-酸性铵盐法沉钒-氧化钒产品”仍为传统、主流钒渣提钒的工业生产工艺。含钒物料采用钠化工艺进行焙烧时，容易形成低熔点共熔体物相，致使焙烧温度难控、焙烧物料粘结、焙烧设备粘料严重、炉况恶化、生产顺行能力差，行业内为避免此工业生产问题的高频率产生，通过配加提钒后的尾渣稀释低熔点物相并吸收剧烈反应形成的热量，尾渣配加量与(含钒物料质量+焙烧添加剂质量)比值为1.0～1.5，虽可有效解决物料粘结问题，但致使单台设备产能大幅度降低、能耗有效利用率低、人力资源成本高等，焙烧过程钒转化率为85～90％，浸出过程钒浸出率为96～98％，且氧化钒生产系统的钒回收率仅为81％左右，同时限制了焙烧后的熟料中钒含量，进而限制了浸出液中的钒浓度(行业内，工业生产所产浸出液中钒含量约30g/L)，致使沉钒过程中产生的废水量高，处理废水成本居高不下，氧化钒生产总成本较高。
近年研发的含钒粉料造球后钠化焙烧技术可解决上述行业问题，但在工业试验中暴露出焙烧设备内粉料的增加致使粘结问题重新出现，球团进入焙烧设备后，在运动过程中进行焙烧作业，因球团料受热软化、球团与设备之间的摩擦力、球团之间的摩擦力等原因，细粉量的增加致使焙烧设备内短时间内物料集中放热形成大量低熔点相，物料出现粘结现象，炉况恶化，焙烧转化率降低。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种钠化球团焙烧过程中控制粉料粘结的方法，本发明提供的方法可解决粉料粘结问题，炉况稳定，焙烧温度稳定可控，焙烧钒转化率高。
本发明提供了一种钠化球团焙烧过程中控制粉料粘结的方法，包括：
将含钒物料和钠盐混合制备得到球团物料；
将所述球团物料进行干燥，得到球团生料；
将所述球团生料进行焙烧，得到球团熟料；
将所述球团熟料进行筛分，得到粒度大于4目的球团熟料和粒度小于等于4目的球团熟料；
将部分粒度小于等于4目的球团熟料和全部粒度大于4目的球团熟料经过破碎、磨细和热水浸出，得到钠化尾渣；
将所述钠化尾渣干燥，得到干基尾渣；
将剩余的粒度小于等于4目的球团熟料、干基尾渣和球团生料混合焙烧。
在本发明中，将球团生料焙烧后得到的球团熟料经过筛分等后续操作步骤能够实现循环焙烧。
在本发明中，所述含钒物料优选选自钒钛磁铁矿、转炉钒渣、钒磷铁矿、矾土和含钒飞灰中的一种或几种。在本发明中，所述含钒物料的粒度优选为-120目的质量含量≥80％，所述-120目的含义为物料经120目的筛子筛分后，“-120目”表示为筛下物，“+120目”表示为筛上物，“％”表示为筛分后的物料占总物料的质量百分比，如“含钒物料的粒度优选为-120目的质量含量≥80％”，即，含钒物料经120目筛子筛分后，筛下物质量占含钒物料总质量的80％以上，≥80％。在本发明中，所述含钒物料中钒的质量含量优选为4.0～4.5％。
在本发明中，所述钠盐优选选自碳酸钠、碳酸氢钠、硫酸钠和氯化钠中的一种或几种，更优选为碳酸钠。在本发明中，所述钠盐的粒度优选为-80目的质量含量优选≥95％，所述-80目的含义为物料经80目的筛子筛分后，“-80目”表示为筛下物，“+80目”表示为筛上物，“％”表示为筛分后的物料占总物料的质量百分比，如“钠盐的粒度优选为-80目的质量含量优选≥95％”，即，钠盐经80目筛子筛分后，筛下物质量占钠盐总质量的95％以上，≥95％。
在本发明中，所述球团生料中钠元素与钒元素的质量比优选为(0.5～2)：1，更优选为(1～1.5)：1，可用过控制含钒物料和钠盐的用量比例使球团生料中的钠元素和钒元素的质量比满足上述要求。
在本发明中，所述球团生料的粒径优选为8～40mm，更优选为10～35mm，最优选为15～30mm；所述球团生料中水分的质量含量优选≤1.5％。
在本发明中，所述球团生料焙烧的温度优选为760～820℃，更优选为780～800℃；所述球团生料焙烧的时间为2～3小时，更优选为2.5小时。在本发明中，所述焙烧可以采用物料动态焙烧设备，如多膛炉、回转窑，也可采用物料静态焙烧设备，如转体炉、烧结机。
在本发明中，所述粒度大于4目的球团熟料指的是经孔径为4目的筛子筛分后得到的筛下物料，所述粒度小于等于4目的球团熟料指的是经孔径为4目的筛子筛分后得到的筛上物料。
本发明对所述破碎和磨细的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的破碎和磨细的技术方案即可。
在本发明中，所述热水浸出的方法优选包括：
将破碎和磨细后的物料在85～95℃的热水中搅拌浸出20～30min。
在本发明中，所述钠化尾渣的粒度优选为-120目物料占比≥80％，含义与上述技术方案所述含钒物料粒度一致，在此不再赘述。
在本发明中，所述干基尾渣的含水率优选≤0.5％。
在本发明中，所述剩余的粒度小于等于4目的球团熟料与干基尾渣的总质量与球团生料的质量比优选为(0.3～1)：1，更优选为(0.5～0.8)：1；所述剩余的粒度小于等于4目的球团熟料和干基尾渣的质量比优选为(0～1)：(1～0)，更优选为(0.2～0.8)：(0.8～0.2)，最优选为(0.4～0.6)：(0.6～0.4)。
在本发明中，所述剩余的粒度小于等于4目的球团熟料、干基尾渣和球团生料混合焙烧的温度优选为760～820℃，更优选为780～800℃；焙烧时间优选为2～3小时，更优选为2.5小时。
在本发明中，优选采用剩余的粒度小于等于4目的球团熟料与球团生料混合焙烧，粘结较为严重时优选采用干基尾渣、剩余的粒度小于等于4目的球团熟料与球团生料混合焙烧。
图1为本发明提供的钠化球团焙烧过程中控制粉料粘结的方法的工艺流程图，包括：将钠盐磨细，含钒物料磨细均匀混料制备得到球团(生料)；将球团干燥后高温焙烧，得到熟料1，将熟料1进行筛分，4目筛下的细粉料为球团熟料2，将部分4目筛上的熟料和球团熟料2进行磨细、热水浸出得到浸出液和尾渣，将尾渣进行干燥或其他处理，干燥后的尾渣为干基尾渣，将剩余4目筛上的熟料与干基尾渣混合再与球团(生料)进行高温焙烧。
本发明提供的焙烧方法，焙烧物料由传统工艺的粉料改为球料，焙烧物料的方式改变，焙烧过程中反应热基本被球团内部反应消耗，化学反应充分且球与球之间的接触面小，极大地降低了粘结概率；但在焙烧过程中难以避免产生粉料与块料，部分较细小的粉料易导致物料出现粘结现象，为控制部分少量细粉料的不利影响，加入已反应彻底的熟料细小颗粒与部分细粉料混合，以吸收部分细粉料短时间内急剧释放的热量；当反应设备内出现较大量细粉料时，需返回已反应彻底的熟料细小颗粒或浸出后的干基尾渣，以实现快速稀释反应设备内的急剧释放热量，达到控制温度进而控制反应设备炉况目的，最终实现焙烧过程无物料粘结。
本发明提供的钠化球团焙烧过程中控制粉料粘结的方法，适用于“含钒物料-钠化焙烧-水浸提钒”的生产工艺。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的钠化球团焙烧过程中控制粉料粘结的方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明以下实施例中的含钒物料中钒的质量含量为4.0～4.5％，粒度-120目的质量含量为80.25～83.37％，钠盐粒度-80目的质量含量为95.31％～99.58％。
实施例1
取100重量份的转炉钒渣，按照球团生料中的元素钠与钒质量比值为0.52：1加入碳酸钠进行混料，制备球团生料，球团生料粒径为8mm，干燥后球团生料含水率为1.43％；
向球团生料中加入细粉块球团熟料，所述细粉块球团熟料为球团生料在直径6.25m×10层的多层焙烧炉中760℃焙烧2.5h后得到的球团熟料，再经过4目筛子筛分所得的筛上物料，细粉块球团熟料质量与球团生料质量比为0.3:1.0，球团生料和细粉块球团熟料为焙烧原料；
将焙烧原料以5t/h的下料量加入多层焙烧炉中，焙烧温度为760℃，焙烧时间为2.5h，将焙烧后得到的熟料进行浸出(在90℃的热水中搅拌浸出25min)；焙烧过程温度可控，焙烧炉内无物料粘结现象，得到的粒度为+5mm熟料质量占熟料总质量的70％以上(经5mm筛子筛分后，筛上物为+5mm熟料)。按照下述方法计算焙烧钒的转化率：
焙烧钒的转化率＝熟料中可溶于水的钒质量/熟料中的总钒质量×100％；
熟料中可溶于水的钒质量通过icp-aes分析仪检测得到；
熟料中总钒质量按照YS/T540.1-2006《钒化学分析方法，高锰酸钾-硫酸亚铁铵滴定法测定钒量》标准进行检测。
计算结果为，本发明实施例提供的方法焙烧钒的转化率为91.32％。
实施例2
取100重量份的钒钛磁铁矿，按照球团生料中的元素钠与钒质量比值为2.0：1进行配加碳酸氢钠混料、制备球团，球团生料粒径为40mm，干燥后球团生料含水率为1.01％；
向球团生料中加入细粉块球团熟料与干基尾渣，所述细粉块球团熟料为球团生料在直径6.25m×10层的多层焙烧炉中820℃焙烧2.5h后得到的球团熟料，再经过4目筛子筛分所得的部分筛上产物，所述干基尾渣为筛分后的球团熟料的全部筛下产物与剩余筛上产物经浸出(在90℃的热水中搅拌浸出25min)、干燥所得，含水率为0.34％，细粉块球团熟料质量与干基尾渣质量比为0.1:1.0，(细粉块球团熟料质量+干基尾渣质量)与球团生料质量比为1.0:1.0，球团生料、细粉块球团熟料和干基尾渣三者为焙烧原料；
将焙烧原料以5t/h的下料量加入多层焙烧炉中，焙烧温度为820℃，焙烧时间为2.5h，将得到的熟料进行浸出(在90℃的热水中搅拌浸出25min)；焙烧过程温度可控，焙烧炉内无物料粘结现象，得到的粒度+5mm熟料质量占熟料总质量70％以上。
按照实施例1的方法计算得到焙烧钒的转化率为92.11％。
实施例3
取100重量份的转炉钒渣，按照球团生料中的元素钠与钒质量比值为1.1：1进行配加碳酸钠混料、制备球团生料，球团生料粒径为20mm，干燥后球团生料含水率为0.56％；
向球团生料中加入细粉块球团熟料与干基尾渣，所述细粉块球团熟料为球团生料在直径6.25m×10层的多层焙烧炉中800℃焙烧2.5h后得到的球团熟料，再经过4目筛子筛分所得的部分筛上产物，所述干基尾渣为筛分后的球团熟料的全部筛下产物与剩余筛上产物经浸出(在90℃的热水中搅拌浸出25min)、干燥所得，含水率为0.31％，细粉块球团熟料质量与干基尾渣质量比为1.0:0.1，(细粉块球团熟料质量+干基尾渣质量)与球团生料质量比为0.5:1.0，球团生料、细粉块球团熟料和干基尾渣三者为焙烧原料；
焙烧原料以5t/h的下料量加入多层焙烧炉中，焙烧温度为800℃，焙烧时间为2.5h，将得到的熟料进行浸出(在90℃的热水中搅拌浸出25min)，焙烧过程温度可控，焙烧炉内无物料粘结现象，得到的粒度+5mm熟料质量占熟料总质量70％以上。
按照实施例1的方法计算得到焙烧钒的转化率为91.07％。
由以上实施例可知，本发明提供了一种钠化球团焙烧过程中控制粉料粘结的方法，包括：将含钒物料和钠盐混合制备得到球团物料；将所述球团物料进行干燥，得到球团生料；将所述球团生料进行焙烧，得到球团熟料；将所述球团熟料进行筛分，得到粒度大于4目的球团熟料和粒度小于等于4目的球团熟料；将部分粒度小于等于4目的球团熟料和全部粒度大于4目的球团熟料经过破碎、磨细和热水浸出，得到钠化尾渣；将所述钠化尾渣干燥，得到干基尾渣；将所述剩余的粒度小于等于4目的球团熟料、干基尾渣和球团生料混合焙烧。本发明提供的方法可解决粉料粘结问题，炉况稳定，焙烧温度稳定可控，焙烧钒转化率高。
以上，详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。本发明的各种不同实施方式之间可任意组合，只要不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种钠化球团焙烧过程中控制粉料粘结的方法，包括：
将含钒物料和钠盐混合制备得到球团物料；
将所述球团物料进行干燥，得到球团生料；
将所述球团生料进行焙烧，得到球团熟料；
将所述球团熟料进行筛分，得到粒度大于4目的球团熟料和粒度小于等于4目的球团熟料；
将部分粒度小于等于4目的球团熟料和全部粒度大于4目的球团熟料经过破碎、磨细和热水浸出，得到钠化尾渣；
将所述钠化尾渣干燥，得到干基尾渣；
将剩余的粒度小于等于4目的球团熟料、干基尾渣和球团生料混合焙烧。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含钒物料选自钒钛磁铁矿、转炉钒渣、钒磷铁矿、矾土和含钒飞灰中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述钠盐选自碳酸钠、碳酸氢钠、硫酸钠和氯化钠中的一种或几种。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述球团生料中钠元素与钒元素的质量比为(0.5～2)：1。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述球团生料中水的质量含量≤1.5％。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述球团生料的粒径为8～40mm。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述球团生料进行焙烧的温度为760～820℃。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述干基尾渣的含水率≤0.5％。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述剩余的粒度小于等于4目的球团熟料和干基尾渣的总质量和球团生料的质量比为(0.3～1)：1；
所述剩余的粒度小于等于4目的球团熟料和干基尾渣的质量比为(0～1)：(1～0)。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将剩余的粒度小于等于4目的球团熟料、干基尾渣和球团生料混合焙烧的温度为760～820℃。
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