KR102285165B1 - 광석 펠렛의 제조 방법 및 제조 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 펠렛, 그의 제조 방법 및 그의 제조 장치를 개시한다. 펠렛은 질량%로 다음의 구성성분을 포함한다: TFe 62.1% 내지 65.82%, FeO 0.2% 내지 0.58%, SiO₂ 1.90% 내지 5.97%, CaO 0.17% 내지 3.23%, MgO 0.18% 내지 0.52 %, 그리고 Al₂O₃ 0.58% 내지 2.66이다. 제조 방법은: 소결 광석 분말을 미세하게 분쇄하여 설정 파라미터를 갖는 미세하게 분쇄된 소결 분말을 얻는 단계; 펠렛 분말 및/또는 붕소 함유 펠렛 및 미세하게 분쇄된 소결 분말에 대해 광석 분배를 수행하여 농축 분말을 얻는 단계; 중간 혼합물을 얻기 위해 상기 농축 분말에 바인더를 첨가하는 단계; 및 상기 중간 혼합물을 펠레타이징(pelletizing)하고 연속적으로 로스팅하여 펠렛을 제조하는 단계;를 포함한다. 제조 장치는 분쇄 장치, 용기, 펠레타이징 장치 및 로스팅 시스템을 포함하며, 제조 방법을 수행하는데 사용될 수 있다. 품질이 낮고 상대적으로 환경 비용이 높은 소결 광석 분말을 사용하여 품질이 좋고 상대적으로 환경 비용이 높은 펠렛이 제조될 수 있으므로 야금 산업의 녹색 발전을 위해 간단하고 유익한 접근법이 제공된다.

Description

광석 펠렛의 제조 방법 및 제조 장치

본 발명은 소결 광석 분말의 기술 분야에 관한 것이며, 더욱 상세하게 펠렛의 제조 방법 및 제조 장치에 관한 것이다.

펠렛 및 소결된 광석은 고로(blast furnace) 제철을 위한 주 가열로의 부담이다. 소결된 광석은 필요에 따라 각종 분말의 철 함유 원료에 일정 비율의 연료와 플럭스를 첨가하여 균일하게 혼합하고 소결 기계에 고점화 소결을 수행함으로써 얻어진다. 소결을 위한 철광석 파우더는 입자 사이즈가 상대적으로 조대하며, 입자 사이즈에 대한 요구가 상대적으로 낮기 때문에 여러 종류의 미네랄 분말이 사용될 수 있다. 펠렛 제조는 원료에 대한 요구가 상대적으로 높으며, 펠렛 원료는 특정 입자 사이즈 및 입자 사이즈 조성, 적절한 수분 및 균일한 화학적 조성 등을 요구한다. 소결 분말과 비교하여 일반적인 펠렛 분말은 미세 분쇄되고 높은 등급을 가지는 선택된 광석 분말이며 입자 사이즈가 미세하며 유해 성분 함량이 적다. 따라서, 펠렛은 상대적으로 적은 종류의 원료, 상대적으로 낮은 수율 및 상대적으로 높은 가격을 가진다.

소결된 광석과 비교하여 펠렛은 생산 공정의 환경 성능 및 저온에서 우수하다. 소결된 광석은 강도가 낮고 반품율이 높고 생산공정에서 많은 양의 배기가스가 발생하며 높은 분진 집중과 많은 양의 분진을 발생시키며 다이옥신과 같은 오염물질을 생성합니다. 또한, 소결 공정의 에너지 소비는 펠렛 공정의 에너지 소비의 두 배 이상이다. 펠렛 생산 공정에서 폐가스의 양은 상대적으로 적고, 생산 공정에서 생성되는 다이옥신과 같은 오염물질이 거의 발생하지 않으며, 분진 함량이 낮다. 갈수록 심각해지는 지구 환경 요구에 따라 펠렛 공정의 개발과 펠렛의 생산 및 사용은 트렌드가 되고 있다. 펠렛을 개발하기 위해서는 첫째로 충분하고 비용 효율적인 광물 자원이 있어야 한다. 그러나 현재 글로벌 펠렛 광산은 여전히 제한적이며 가격도 상대적으로 높기 때문에 전 세계 철광 회사들이 펠렛 공정을 개발하기 어렵다.

그래서, 본 발명은 소결 광석 분말을 사용하여 펠렛을 제조할 수 있고, 실용에 보다 적합한 펠렛, 제조 방법 및 제조 장치를 제공한다.

상기 제1 목적을 달성하기 위해, 본 발명이 제공하는 펠렛의 기술적 해결 방법은 다음과 같다:

본 발명에 의해 제공되는 펠렛은 TFe 62.1% 내지 65.82%, FeO 0.2% 내지 0.58%, SiO₂ 1.90% 내지 5.97%, CaO 0.17% 내지 3.23%, MgO 0.18% 내지 0.52%, Al₂O₃ 0.58% 내지 2.66%, 및 SiO₂에 대한 CaO의 질량비가 0.035 내지 1.31이고;

SiO₂의 질량%가 3.0% 미만일 경우, SiO₂에 대한 CaO의 질량비는 1.0 이상이다.

상기 제2 목적을 달성하기 위해, 본 발명이 제공하는 펠렛의 제조 방법의 기술적 해결 방법은 다음과 같다:

본 발명이 제공하는 펠렛의 제조 방법은 다음과 같은 단계를 포함한다:

소결 광석 분말을 미세하게 분쇄하여 설정 파라미터를 갖는 미세하게 분쇄된 소결 분말을 얻는 단계;

펠렛 분말 및/또는 붕소 함유 펠렛 및 미세하게 분쇄된 소결 분말에 대해 광석 분배(proportioning)를 수행하여 농축 분말을 얻는 단계;

중간 혼합물을 얻기 위해 농축 분말에 바인더를 첨가하는 단계; 및

중간 혼합물을 펠레타이징(pelletizing)하고 연속적으로 로스팅하여 펠렛을 제조하는 단계.
펠렛의 제조 방법에 따르면, 펠렛은 산성 펠렛이다.
펠렛의 제조 방법에 따르면, 중간 혼합물을 얻기 위해 농축 분말에 바인더를 첨가하는 단계는 칼슘 함유 플럭스를 농축 분말에 첨가하는 단계를 더 포함한다.
바람직하게는, 펠렛은 플럭스 펠렛(flux pellet) 또는 자체 플럭싱 펠렛(self-fluxing pellet)이다.
펠렛의 제조 방법에 따르면, 소결 분말은 Barca 분말, PB 분말, Mac 분말, Newman 분말, Yangdi 분말, FMG 분말, 브라질 소결 분말, 남아프리카 분말 또는 인도 분말 중 어느 하나 또는 그 혼합물로부터 선택된다.
펠렛의 제조 방법에 따르면, 미세하게 분쇄된 분말에서, 74μm 이하의 입자 사이즈를 가지는 입자의 질량%는 80%보다 크고; 그리고 44μm 이하의 입자 사이즈를 가지는 입자의 질량%는 60%보다 크다.
펠렛의 제조 방법에 따르면, 중간 혼합물을 얻기 위해 바인더 및 칼슘 함유 플럭스가 농축 분말에 첨가될 때, 칼슘 함유 플럭스에 대한 바인더에 대한 농축 분말의 질량비의 범위값은 (99.5 내지 92.5):(0 내지 1.5):(0 내지 6)이다.
펠렛의 제조 방법에 따르면, 그것은 농축 분말, 바인더 및 칼슘 함유 플럭스를 균일하게 혼합하는 단계를 더 포함한다.
또한, 농축 분말, 바인더 및 칼슘 함유 플럭스를 균일하게 혼합하는 단계는 액체 매질을 통해 달성되며; 그리고 상기 액체 매질은 물이다.
펠렛의 제조 방법에 따르면, 펠레타이징 기간의 범위값은 8 내지 11분이다.
펠렛의 제조 방법에 따르면, 그것은 펠레타이징 공정 및 로스팅 공정 사이에 9 내지 16mm의 입자 사이즈를 가지는 그린 볼을 선택하는 단계를 더 포함한다.
펠렛의 제조 방법에 따르면, 로스팅 공정의 공정 조건은:
온도의 범위값이 250 내지 350℃이고, 기간의 범위값이 2 내지 3분인 송풍식(air blowing) 건조 단계;
온도의 범위값이 400 내지 550℃이고, 기간의 범위값이 4 내지 5분인 통풍식(air draft) 건조 단계;
온도의 범위값이 800 내지 1000℃이고, 기간의 범위값이 6 내지 10분인 예열 단계;
온도의 범위값이 1260 내지 1300℃이고, 기간의 범위값이 7 내지 12분인 로스팅 단계;
온도의 범위값이 1100 내지 1150℃이고, 기간의 범위값이 2 내지 3분인 소킹(soaking) 단계; 및
냉각 단계;를 연속적으로 포함하며, 냉각 단계 후에 온도의 범위값이 150℃ 이하로 낮춰진다.

상기 제3 목적을 달성하기 위해, 본 발명이 제공하는 펠렛의 제조 장치는 다음과 같다:

본 발명에 의해 제공되는 펠렛 광석의 제조 장치는 분쇄 장치, 용기, 펠레타아징 장치 및 로스팅 시스템을 포함하며,

분쇄 장치는 설정된 파라미터를 갖는 미세하게 분쇄된 소결 분말을 얻기 위해 소결 광석 분말을 미세하게 분쇄하는데 사용되며;

용기는 펠렛 분말 및/또는 붕소 함유 펠렛 분말 및 미세하게 분쇄된 소결 분말을 광석 분배를 수행함으로써 얻어진 농축된 분말, 및 농축된 분말에 바인더를 첨가함으로써 얻어진 중간 혼합물을 수용하는데 사용되며;

펠레타이징 장치는 구형 중간 생성물을 얻기 위해 중간 혼합물을 펠레타이징하는데 사용되며; 그리고

로스팅 시스템은 로스팅 공정을 통해 펠렛을 얻기 위해 구형 중간 생성물에 로스팅 공정을 수행하는데 사용된다.
펠렛의 제조 장치에 따르면, 중간 혼합물은 칼슘 함유 플럭스를 더 포함한다.
펠렛의 제조 장치에 따르면, 그것은 제1 스크린 및 제2 스크린을 더 포함하며, 제1 스크린의 메쉬 직경은 74μm이며, 제2 스크린의 메쉬 직경은 44μm이다.
펠렛의 제조 장치에 따르면, 제2 스크린은 제1 스크린 아래에 배치된다.
펠렛의 제조 장치에 따르면, 그것은 제3 스크린을 더 포함하며, 제3 스크린의 메쉬 직경의 범위값은 9 내지 16mm이며, 제3 스크린은 9 내지 16mm의 입자 사이즈를 가지는 그린 볼을 스크리닝하도록 사용된다.
펠렛의 제조 장치에 따르면, 그것은 펠레타이징 공정 및/또는 로스팅 공정의 시간 간격을 측정하는데 사용되는 시계를 더 포함한다.
펠렛의 제조 장치에 따르면, 그것은 로스팅 시스템의 온도를 조절하는데 사용되는 온도 제어 장치를 더 포함한다.

본 발명이 제공하는 펠렛은 소결 광석 분말로부터 제조된다. 즉, 품질이 낮고 상대적으로 환경 비용이 높은 소결 광석 분말을 사용하여 품질이 좋고 상대적으로 환경 비용이 높은 펠렛이 제조될 수 있으므로 야금 산업의 녹색 발전을 위해 간단하고 유익한 접근법이 제공된다.

본 발명이 제공하는 펠렛의 제조 방법과 제조 장치를 통해, 본 발명이 제공하는 펠렛을 얻을 수 있다. 즉, 품질이 낮고 상대적으로 환경 비용이 높은 소결 광석 분말을 사용하여 품질이 좋고 상대적으로 환경 비용이 높은 펠렛이 제조될 수 있으므로 야금 산업의 녹색 발전을 위해 간단하고 유익한 접근법이 제공된다.

다양한 다른 이점들은 이하의 바람직한 실시예의 상세한 설명을 읽음으로써 통상의 기술자에게 명백해질 것이다. 도면은 단지 바람직한 실시예를 설명하기 위한 것일 뿐이며, 본 발명을 제한하는 것으로 해석될 수는 없다. 도면 전체에 걸쳐, 동일한 구성요소는 동일한 참조부호로 표시된다. 도면에서:
도 1은 본 발명의 실시예에 의해 제공되는 펠렛의 제조 방법의 공정 흐름도이며;
도 2는 본 발명의 실시예에 의해 제공되는 펠렛의 제조 방법의 공정에서 재료 변화의 흐름도이며;
도 3은 본 발명의 실시예에 의해 제공되는 펠렛의 제조 방법에 포함되는 로스팅 공정의 공정 흐름도이며;
도 4는 본 발명의 실시예에 의해 제공되는 펠렛의 제조 장치 내의 장치들 사이의 연결관계의 개략도이며;
도 5는 소결 광석의 사진이다.
도 6은 본 발명의 실시예에 의해 제공되는 제조 방법 및 제조 장치에 의해 제조되는 펠렛의 사진이다.

종래 기술의 문제점을 해결하기 위해, 본 발명은 소결 광석 분말을 사용하여 펠렛을 제조할 수 있어 실용적으로 더 적합한 펠렛, 그 제조 방법 및 그 제조 장치를 제공한다.

본 발명의 소정의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 기술적 수단 및 효과를 더 설명하기 위해, 본 발명에 따라 제안된 펠렛, 그 제조 방법 및 그 제조 장치의 실시예, 구조, 특징 및 효과가 도면 및 바람직한 실시예를 참고하여 아래에 상세하게 설명된다. 다음 설명에서 다른 위치에 있는 “실시예” 또는 “실시예들”이라는 표현은 반드시 동일한 실시예를 의미하지 않는다. 또한, 하나 이상의 실시예의 특정 특징, 구조 또는 특성은 임의의 적합한 형태로 조합될 수 있다.

본 명세서에서 “및/또는”이라는 용어는 단지 연관된 객체를 기술하고 3개의 관계가 존재할 수 있음을 나타내는 연관 관계를 나타낼 뿐이며, 예를 들어 A 및/또는 B는 구체적으로: A 및 B는 동시에 포함될 수 있으며, A 혼자 존재할 수 있으며, B 또한 혼자 존재할 수 있다는 것으로 이해된다. 즉, 위의 세가지 경우 중 하나가 존재할 수 있다는 것으로 이해된다.

실시예 1

미세하게 분쇄된 Barca 미네랄 분말을 얻기 위해 Barca 미네랄 분말을 미세하게 분쇄하며, 미세하게 분쇄된 Barca 미네랄 분말에서 74μm 이하의 입자 사이즈를 갖는 입자 질량%는 80% 이상이며, 44μm 이하의 입자 사이즈를 가지는 입자 질량%는 60%보다 크다. 미세하게 분쇄된 Barca 미네랄 분말의 농축 분말이 99.0kg이며, 그 내부에 바인더로서 벤토나이트를 0.6kg 첨가하며, 3.3kg의 소석회가 칼슘 함유 플럭스로서 사용되며, 물은 액체 매질로서 사용되며, 중간 생성물을 얻기 위해 성분들을 균일하게 혼합하며, 중간 생성물 중 물의 질량%는 7.0%이다. 중간 생성물을 펠렛화하기 위한 디스크 펠렛화기에 넣으며, 펠렛화 시간은 10분이며, 입자 사이즈가 9-16mm인 그린 볼(green ball)을 스크리닝하며, 펠렛을 얻기 위해 로스팅 공정이 로스팅 컵 내에서 수행된다. 로스팅 공정은 320℃에서 3분간 그린 볼 상에 송풍식(air blowing) 건조를 수행한 후, 450℃에서 5분간 통풍식(air draft) 건조를 수행하고, 1000℃에서 6분간 예열을 수행하고, 1290℃에서 10분간 로스팅을 수행한 후, 1150℃에서 3분동안 소킹(soaking)을 수행하며; 그리고 소킹 후의 펠렛을 150℃에서 공냉(air cooling)시키는 것을 포함한다.

펠렛은 질량%로 다음 구성성분을 포함한다: TFe 63.46%, FeO 0.56%, SiO₂ 2.32%, CaO 2.76%, MgO 0.27%, Al₂O₃ 2.01%, 및 SiO₂에 대한 CaO의 질량비는 1.19임.

펠렛은 2879 N/P의 압축 강도, 93.2%의 드럼 지수, 17.2%의 감소 팽창률 및 73.5%의 감소도를 갖는다.

규정된 품질을 갖는 펠렛에 대한 인덱스 요건은 다음과 같다: 압축 강도가 2400N 초과이고 감소 팽창률이 20% 미만; 상기 언급한 실시예 1-18을 종합적으로 고려하면, 상기 실시예 1-18은 상기 인덱스 요건을 모두 만족하므로, 본 발명의 실시예 1-18에 의해 제조된 펠렛의 품질은 자격을 만족한다.

적철석(화학식: Fe₂O₃) 소결 분말은 홀로 또는 다른 비율의 자철석(화학식: Fe₃O₄) 펠렛 분말과 함께 사용될 수 있으며, 갈철석(화학식: Fe₂O₃·H₂O) 소결 분말을 함유하는 경우, 50 내지 90%의 자철석 펠렛 분말 또는 적철석(화학식: Fe₂O₃) 소결 분말 또는 5 내지 10% 붕소 함유 펠렛 분말이 첨가된다.

도 5 및 도 6을 참조하면, 도 5는 소결 광석을 도시하며, 도 5에서 볼 수 있는 바와 같이, 소결 광석의 외관은 불규칙한 다공성 구조이고; 도 6은 펠렛을 도시하며, 도 6에서 볼 수 있는 바와 같이, 펠렛의 외관은 규칙적인 원형 구조이다.

실시예 19

도 4를 참조할 때, 본 발명의 실시예 19에 의해 제공되는 펠렛의 제조 장치는 분쇄 장치, 용기, 펠레타이징 장치 및 로스팅 시스템을 포함한다. 분쇄 장치는 설정 파라미터를 갖는 미세하게 분쇄된 소결 분말을 얻기 위해 소결 광석 분말을 미세하게 분쇄하는데 사용되며; 용기는 펠렛 분말 및/또는 붕소 함유 펠렛 분말 및 미세하게 분쇄된 소결 분말을 광석 분배를 수행함으로써 얻어진 농축된 분말, 및 농축된 분말에 바인더를 첨가함으로써 얻어진 중간 혼합물을 수용하는데 사용되며; 펠레타이징 장치는 구형 중간 생성물을 얻기 위해 중간 혼합물을 펠레타이징하는데 사용되며; 그리고 로스팅 시스템은 로스팅 공정을 통해 펠렛을 얻기 위해 구형 중간 생성물에 로스팅 공정을 수행하는데 사용된다. 이 경우, 칼슘 함유 플럭스가 중간 혼합물에 첨가되지 않기 때문에, 얻어진 펠렛은 산성 펠렛이다. 일반적으로 제공되는 바와 같이, SiO₂에 대한 CaO의 질량비가 0.6 이하인 펠렛은 산성 펠렛이다.

중간 혼합물은 칼슘 함유 플럭스를 더 포함한다. 이 경우, 칼슘 함유 플럭스는 일반적으로 소석회(Ca(OH)₂) 또는 석회석(CaCO₃)이며, 얻어진 최종 제품 펠렛은 플럭스 펠렛(flux pellet) 또는 자체 플럭싱 펠렛(self-fluxing pellet)이다. 일반적으로 제공되는 바와 같이, SiO₂에 대한 CaO의 질량비가 0.8 내지 1.2인 펠렛은 자체 플럭싱 펠렛이다.

본 발명의 실시예 13에 의해 제공되는 펠렛의 제조 장치는 제1 스크린과 제2 스크린을 포함한다. 제1 스크린의 메쉬 직경은 74μm이며, 제2 스크린의 메쉬 직경은 44μm이다. 이 경우, 제1 스크린에 포획된 입자들은 74μm보다 큰 입자 사이즈를 갖는 것으로 결정되며, 제1 스크린을 통과할 수 있는 입자는 74μm 이하의 입자 사이즈를 갖도록 결정되며; 또한, 제2 스크린에 포획된 입자들은 44μm보다 큰 입자 사이즈를 갖는 것으로 결정되며, 제2 스크린을 통과할 수 있는 입자는 44μm 이하의 입자 사이즈를 갖도록 결정된다. 이 때, 메쉬 직경보다 작은 입자 사이즈를 갖는 입자가 제1 스크린 및/또는 제2 스크린을 부드럽게 통과할 수 있음을 확실히 하기 위해, 테이블 집중 장치가 제공될 수 있다. 테이블 집중 장치는 제1 스크린 및/또는 제2 스크린을 수평 방향으로 흔드는데 사용되므로, 제1 스크린 및/또는 제2 스크린 상의 입자들의 다양한 각도가 스크린 메쉬에 닿아 입자와 제1 스크린 및/또는 제2 스크린의 접촉각 오정렬에 의해 잘못된 포획이 발생하는 것을 방지한다. 또한, 스크린의 상부 표면 상의 스크린 메쉬의 직경과 유사한 사이즈를 갖는 입자의 분포로 인한 스크린 메쉬의 막힘을 피하기 위해, 제1 교반 메커니즘 및/또는 제2 교반 메커니즘이 또한 제공될 수 있으며, 제1 교반 메커니즘은 제1 스크린의 상부 표면을 교반하는데 사용되며, 제2 교반 메커니즘은 제2 스크린의 상부 표면을 교반하는데 사용되므로, 제1 스크린 및/또는 제2 스크린의 상부 표면을 직접 덮는 입자가 활성 상태에 있으며, 이에 따라 제1 스크린 및/또는 제2 스크린의 스크리닝 효율을 향상시킨다.

제2 스크린은 제1 스크린 아래에 배치된다. 이 경우, 제1 스크린의 메쉬 직경이 제2 스크린의 메쉬 직경보다 크기 때문에, 제1 스크린으로부터 새어 나오는 제1 스크린의 메쉬 직경 이하의 입자 크기를 갖는 입자는 제2 스크린의 외부 표면 상에 직접적으로 떨어질 수 있으므로, 이송 용기는 입자를 제2 스크린의 외부 표면으로 이송시킬 필요가 없으며, 이에 따라 기술적 해결이 더 간단하고 작업이 더 편리하다.

본 발명의 실시예 13에 의해 제공되는 펠렛의 제조 장치는 제3 스크린을 더 포함하며, 제3 스크린의 메쉬 직경의 범위값은 9 내지 16mm이고, 제3 스크린은 입자 크기가 9 내지 16mm인 그린 볼을 스크리닝하는데 사용된다.

본 발명의 실시예 19에 의해 제공되는 펠렛의 제조 장치는 펠레타이징 및/또는 로스팅 공정의 시간 간격 측정을 위한 시계를 더 포함한다. 이 경우, 펠레타이징 및/또는 로스팅 공정의 시간 제어는 더 정확할 수 있다. 또한, 펠레타이징 시간을 더 쉽게 제어하기 위해, 알람이 또한 제공될 수 있으며, 펠레타이징 시간이 미리 정한 시간에 도달했을 때, 알람이 자동적으로 알람을 낼 수 있으며, 알람은 부저, 신호등, 단문 메시지, qq 메시지, 음성 메시지 및 WeChat 메시지 중 하나 이상으로부터 선택될 수 있다.

제3 스크린을 통해 체로 친 그린 볼을 로스팅 시스템으로 자동적으로 운반하기 위해, 운반 메커니즘이 또한 제공될 수 있으며, 그린 볼은 운반 메커니즘에 의해 로스팅 시스템으로 자동적으로 운반되므로, 작동이 더 편하고 빨라진다.

본 발명의 실시예 19에 의해 제공되는 펠렛의 제조 장치는 로스팅 시스템의 온도를 조절하기 위한 온도 제어 장치를 더 포함한다. 이 경우, 로스팅 공정의 각 단계의 온도는 더 정확하게 제어될 수 있으며, 이에 따라 테스트 결과가 더 정확해진다.

비록 본 발명의 바람직한 실시예가 기술되었지만, 통상의 기술자는 기본적인 창의적 컨셉을 습득한 후에 이들 실시예의 추가 변경 및 수정을 할 수 있다. 이에 따라, 첨부된 청구범위는 바람직한 실시예 및 본 발명의 범위 내에 속하는 모든 변경 및 수정을 포함하는 것으로 해석되도록 의도된다.

명백하게, 통상의 기술자는 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 본 발명에 대해 다양한 수정 및 변형을 할 수 있다. 따라서, 본 발명의 수정 및 변경이 본 발명의 특허 청구 범위 및 그 균등한 기술에 속하는 경우, 본 발명은 또한 이러한 수정 및 변경을 포함하는 것으로 의도된다.

Claims (20)

1. 펠렛의 제조 방법에 있어서,
   상기 펠렛은 질량%로:
   TFe 62.1% 내지 65.82%, FeO 0.2% 내지 0.58%, SiO₂ 1.90% 내지 5.97%, CaO 0.17% 내지 3.23%, MgO 0.18% 내지 0.52 %, Al₂O₃ 0.58% 내지 2.66%, SiO₂에 대한 CaO의 질량비가 0.035 내지 1.31이며;
   SiO₂의 질량%가 3.0%보다 작을 때, SiO₂에 대한 CaO의 질량비가 1.0 이상인; 구성성분을 포함하며,
   상기 방법은:
   소결 광석 분말을 분쇄하여 분쇄된 소결 분말을 얻는 단계;
   펠렛 분말 및/또는 붕소 함유 펠렛 및 분쇄된 소결 분말에 대해 광석 분배(proportioning)를 수행하여 농축 분말을 얻는 단계;
   물을 액체 매질로 상기 농축 분말에 바인더를 첨가하여 혼합하고 물의 질량 백분율 함량이 7.0 내지 7.4%인 중간 혼합물을 얻는 단계; 및
   상기 중간 혼합물을 펠레타이징(pelletizing)하고 연속적으로 로스팅하여 펠렛을 제조하는 단계;를 포함하는,
   펠렛의 제조 방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 펠렛은 산성 펠렛인,
   펠렛의 제조 방법.
3. 제1항에 있어서,
   상기 중간 혼합물을 얻기 위해 상기 농축 분말에 바인더를 첨가하는 단계는 칼슘 함유 플럭스를 상기 농축 분말에 첨가하는 단계를 더 포함하는,
   펠렛의 제조 방법.
4. 제3항에 있어서,
   상기 펠렛은 플럭스 펠렛(flux pellet) 또는 자체 플럭싱 펠렛(self-fluxing pellet)인,
   펠렛의 제조 방법.
5. 제1항 또는 제3항에 있어서,
   상기 소결 분말은 Barca 분말, PB 분말, Mac 분말, Newman 분말, Yangdi 분말, FMG 분말, 브라질 소결 분말, 남아프리카 분말 또는 인도 분말 중 어느 하나 또는 그 혼합물로부터 선택되는,
   펠렛의 제조 방법.
6. 제1항 또는 제3항에 있어서,
   분쇄된 분말에서,
   74μm 이하의 입자 사이즈를 가지는 입자의 질량%는 80%보다 크고; 그리고
   44μm 이하의 입자 사이즈를 가지는 입자의 질량%는 60%보다 큰,
   펠렛의 제조 방법.
7. 제3항에 있어서,
   상기 중간 혼합물을 얻기 위해 상기 바인더 및 상기 칼슘 함유 플럭스가 상기 농축 분말에 첨가될 때,
   상기 칼슘 함유 플럭스에 대한 상기 바인더에 대한 상기 농축 분말의 질량비의 범위값은 (99.5 내지 92.5):(0 내지 1.5):(0 내지 6)인,
   펠렛의 제조 방법.
8. 제7항에 있어서,
   상기 농축 분말, 상기 바인더 및 상기 칼슘 함유 플럭스를 균일하게 혼합하는 단계를 더 포함하는,
   펠렛의 제조 방법.
9. 펠렛의 제조 장치에 있어서,
   상기 펠렛은 질량%로:
   TFe 62.1% 내지 65.82%, FeO 0.2% 내지 0.58%, SiO₂ 1.90% 내지 5.97%, CaO 0.17% 내지 3.23%, MgO 0.18% 내지 0.52 %, Al₂O₃ 0.58% 내지 2.66%, SiO₂에 대한 CaO의 질량비가 0.035 내지 1.31이며;
   SiO₂의 질량%가 3.0%보다 작을 때, SiO₂에 대한 CaO의 질량비가 1.0 이상인; 구성성분을 포함하며,
   상기 제조 장치는:
   분쇄 장치, 용기, 펠레타이징 장치 및 로스팅 시스템을 포함하며,
   상기 분쇄 장치는 분쇄된 소결 분말을 얻기 위해 소결 광석 분말을 분쇄하는데 사용되며;
   상기 용기는 펠렛 분말 및/또는 붕소 함유 펠렛 분말 및 분쇄된 소결 분말을 광석 분배를 수행함으로써 얻어진 농축된 분말, 및 물을 매질로 하여 상기 농축된 분말에 바인더를 첨가하여 혼합함으로써 얻어진 물의 질량 백분율 함량이 7.0 내지 7.4%인 중간 혼합물을 수용하는데 사용되며;
   상기 펠레타이징 장치는 구형 중간 혼합물을 얻기 위해 중간 혼합물을 펠레타이징하는데 사용되며; 그리고
   로스팅 시스템은 로스팅 공정을 통해 상기 펠렛을 얻기 위해 상기 구형 중간 혼합물에 로스팅 공정을 수행하는데 사용되며,
   상기 제조 장치는 제1 스크린 및 제2 스크린을 더 포함하며,
   상기 제1 스크린의 메쉬 직경은 74μm이고, 제2 스크린의 메쉬 직경은 44μm이며, 상기 제2 스크린은 상기 제1 스크린 아래에 배치되는,
   펠렛의 제조 장치.
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