CN111496488A - 一种用于两工件装配的同步传料装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于两工件装配的同步传料装置，属于工件加工传送机械设备领域。该发明的U形工件导料机构和盘盖工件落料机构分别竖直设置于工件传料支架两侧，U形工件移送机构设置于U形工件导料机构下侧的工件传料支架，工件转运圆盘竖直设置于限位导料环板内，移送转动支架固定设置于移送转动齿轮一侧，工件移送连板固定设置于工件移送气缸输出端，落料转动圆盘一侧的工件传料支架上设置有工件落料导管，落料转动圆盘与转动定位圆盘传动连接，定位往复摆杆端部设置有与落料定位卡槽相适配的圆盘定位卡爪。本发明结构设计合理，能够实现两种工件平稳高效的分别同步传送导料，工件传送自动化程度高，满足加工使用的需要。
Description
技术领域
本发明属于工件加工传送机械设备领域，尤其涉及一种用于两工件装配的同步传料装置，主要应用于两种工件连续传送装配加工领域。
背景技术
机械工件是组成机械和机器不可分拆的单个制件，它在自动化工业中起着重要的作用，机械工件包括零部件的联接，起支承作用的零部件，起润滑作用的润滑系统和密封零部件，传递运动和能量的传动系统的零部件，工件的种类很多，按照工件的作用和形状主要可以分为：轴套类工件、盘盖类工件、叉架类工件和箱体类工件，轴套类工件的结构主体部分是同轴回转体，主要起支承转动和传递动力的作用，盘盖类工件在机械设备上的主要作用是轴向定位、防尘、密封和传递扭矩的作用，叉架类工件主要由铸造或模锻制成毛坯，经机械加工而成，箱体类工件主要的作用是用来支承、包容和保护运动零件，还可以起定位和密封的作用。盘盖类工件和U形工件是现在常用的工件，轴承端盖是常用的盘盖类工件，为了方便盘盖类工件实际安装使用的需要，需要在盘盖类工件的生产加工过程中，将U形工件与盘盖类工件连接组装，现有的U形工件和盘盖类工件在组装过程中，需要分别采用工件传送装置将U形工件和盘盖类工件进行传送，现有的U形工件传送装置和盘盖类工件传送装置在将两种工件分别传送过程中，难以实现两种工件采用相同传送节奏同步进行传送，导致两种工件的传送速度不同，使得两种工件不能高效顺畅的依次传送导料后平稳准确的逐个对应进行压装加工，现有的U形工件在组装加工过程中，需要连续平稳的将U形工件依次进行传送，U形工件在传送过程中，为了后道工序能够方便高效的对工件连续进行生产加工，需要将U形工件在传送过程中进行定向整理，使得U形工件在经过整理之后开口朝向能够保持一致，现有的U形工件的整理机构结构复杂且操作麻烦，难以平稳准确的将U形工件在传送过程中连续自动的实现定向整理传送，并且现有的U形工件由于形状结构特殊，导致U形工件在传送过程中难以实现逐个导料传送，影响U形工件后道移送组装工序平稳有序的进行，影响U形工件和盘盖工件组装加工的效率和质量，不能满足加工使用的需要。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，能够实现两种工件平稳高效的分别同步传送导料，工件传送自动化程度高，满足加工使用需要的用于两工件装配的同步传料装置。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种用于两工件装配的同步传料装置，其特征在于：所述用于两工件装配的同步传料装置包括工件传料支架、U形工件导料机构、U形工件移送机构和盘盖工件落料机构，所述U形工件导料机构和盘盖工件落料机构分别竖直设置于工件传料支架两侧，所述U形工件移送机构设置于U形工件导料机构下侧的工件传料支架，所述U形工件导料机构包括进料导送料管、限位导料环板、工件转运圆盘、导料封闭圆板和出料导送料管，所述限位导料环板竖直固定设置于工件传料支架上方一侧，所述进料导送料管倾斜向下固定设置于限位导料环板上方一侧的工件传料支架，出料导送料管倾斜向下固定设置于限位导料环板下方一侧的工件传料支架，进料导送料管和出料导送料管相互垂直设置，所述限位导料环板上下两侧分别对称设置有工件进料通道和工件出料通道，进料导送料管与工件进料通道相互连通，出料导送料管与工件出料通道相互连通，所述导料封闭圆板竖直贴合固定设置于限位导料环板外侧，导料封闭圆板与限位导料环板的尺寸规格相适配，导料封闭圆板与限位导料环板之间采用多个封闭锁紧栓连接固定，导料封闭圆板沿工件传料支架侧中部竖直固定设置有工件挡送圆盘，工件挡送圆盘中部倾斜向下设置有工件下落通道，工件下落通道与出料导送料管的倾斜方向相同，所述限位导料环板中部的工件传料支架上水平转动连接有同步导料转轴，所述工件转运圆盘竖直设置于限位导料环板内，工件转运圆盘沿工件传料支架侧中部固定设置于同步导料转轴端部，工件转运圆盘沿导料封闭圆板侧中部设置有圆形结构的圆盘放置槽，圆盘放置槽与工件挡送圆盘的结构尺寸相适配，工件转运圆盘外侧沿工件转运圆盘的径向均匀贯穿设置有四个工件导送放置槽，工件导送放置槽一侧的工件转运圆盘上设置有工件卡放凸块，所述出料导送料管的下侧端部设置有工件移出通道，所述U形工件移送机构包括移送转动支架、移送往复气缸、工件移送气缸、工件移送连板和工件防落挡板，所述出料导送料管下方一侧的工件传料支架上竖直转动连接有移送转动齿轮，移送转动齿轮一侧的工件传料支架上固定设置有齿条往复支架，齿条往复支架内滑动设置有与移送转动齿轮啮合连接的移送往复齿条，所述移送往复气缸固定设置于齿条往复支架端部，移送往复气缸输出端与移送往复齿条端部固定连接，所述移送转动支架固定设置于移送转动齿轮一侧，所述工件移送气缸固定设置于移送转动支架，工件移送气缸输出端滑动设置有移送活塞杆，所述工件移送连板固定设置于工件移送气缸输出端的移送活塞杆端部，工件移送连板为L形结构，工件移送连板表面贴合设置有移送吸附电磁铁，所述工件防落挡板设置于出料导送料管下侧，工件防落挡板沿倾斜方向滑动设置于工件移出通道下侧的出料导送料管，工件防落挡板与出料导送料管的倾斜方向相同，所述工件防落挡板下侧的工件传料支架上分别竖直转动连接有依次啮合连接的第一连接齿轮、第二连接齿轮和第三连接齿轮，第一连接齿轮一侧同轴竖直固定设置有第四连接齿轮，所述工件移送连板一侧表面贴合设置有与第三连接齿轮相适配的移送连接齿条，工件防落挡板一侧表面贴合设置有与第四连接齿轮啮合连接的挡板往复齿条，所述盘盖工件落料机构包括工件落料导管、落料转动圆盘、落料转动挡杆、转动定位圆盘、定位往复摆杆、推杆转动凸盘和落料推杆电机，所述落料转动圆盘竖直固定设置于同步导料转轴另一侧端部，落料转动圆盘外侧沿落料转动圆盘的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆，所述落料转动圆盘一侧的工件传料支架上竖直固定设置有工件落料导管，工件落料导管为与盘盖工件相适配的扁平状结构，所述工件落料导管沿落料转动圆盘侧设置有与落料转动挡杆相适配的挡杆摆动槽，所述转动定位圆盘竖直转动连接于落料转动圆盘一侧的工件传料支架，落料转动圆盘一侧同轴竖直固定设置有落料转动链轮，转动定位圆盘一侧同轴竖直固定设置有定位转动链轮，落料转动链轮和定位转动链轮之间采用定位转动链条传动连接，落料转动链轮和定位转动链轮的尺寸规格相同，所述转动定位圆盘外侧均匀设置有四个落料定位卡槽，落料定位卡槽一侧与转动定位圆盘外沿采用弧形边过渡链接，落料定位卡槽另一侧沿转动定位圆盘的径向设置有定位挡爪承面，所述定位往复摆杆设置于转动定位圆盘上侧的工件传料支架，定位往复摆杆沿转动定位圆盘端设置有与落料定位卡槽相适配的圆盘定位卡爪，定位往复摆杆另一端铰接连接于工件传料支架，所述推杆转动凸盘竖直转动连接于定位往复摆杆下侧的工件传料支架，所述落料推杆电机水平固定设置于工件传料支架，落料推杆电机与推杆转动凸盘之间采用凸盘转动链条传动连接。
进一步地，所述工件导送放置槽一侧工件转运圆盘上的工件卡放凸块为方形结构。
进一步地，所述出料导送料管下端上侧设置有缓冲承托挡板，出料导送料管上设置有与缓冲承托挡板相适配的挡板转动槽，缓冲承托挡板中部铰接连接于出料导送料管，缓冲承托挡板外端与出料导送料管之间设置有挡板承料拉簧。
进一步地，所述工件防落挡板上侧表面从上至下依次转动连接有多根往复转动导辊。
进一步地，所述U形工件移送机构的第一连接齿轮、第二连接齿轮和第三连接齿轮的尺寸规格相同，第四连接齿轮的直径是第一连接齿轮直径的两倍。
进一步地，所述U形工件移送机构的工件防落挡板下侧设置有定位往复转板，定位往复转板为L形结构，定位往复转板的中部转动连接于工件传料支架，定位往复转板沿第四连接齿轮侧表面贴合设置有定位连接齿条，定位往复转板沿工件移送连板侧与工件传料支架之间设置有转板复位拉簧，工件移送连板沿定位往复转板侧竖直转动连接有推板转动滚轮。
进一步地，所述定位往复摆杆端部的圆盘定位卡爪上转动连接有定位转动导轮。
进一步地，所述推杆转动凸盘上侧的定位往复摆杆上转动连接有摆杆往复导轮。
进一步地，所述定位往复摆杆上侧的工件传料支架上固定设置有压杆升降套筒，压杆升降套筒内沿竖直方向滑动设置有往复升降推杆，往复升降推杆上端固定设置有往复升降挡板，往复升降推杆下端转动连接有推杆转动压轮，压杆升降套筒下侧的往复升降推杆上套装设置有推杆定位压簧。
进一步地，所述盘盖工件落料机构的落料推杆电机为伺服电机。
本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过U形工件导料机构和盘盖工件落料机构分别竖直设置于工件传料支架两侧，U形工件移送机构设置于U形工件导料机构下侧的工件传料支架，利用U形工件导料机构和盘盖工件落料机构之间采用同步导料转轴传动连接，使得盘盖工件落料机构的落料转动圆盘和U形工件导料机构的工件转运圆盘能够同步平稳进行转动，使能实现两种工件采用相同传送节奏同步进行传送，U形工件和盘盖工件的传送速度相同，使得两种工件能够高效顺畅的逐个传送导料后平稳准确的进行压装加工，U形工件导料机构可以将U形工件逐个转运导送，并能对U形工件在导送过程中进行定向整理，实现U形工件的开口朝向保持一致，利用U形工件移送机构使能将U形工件逐个平稳准确的转运移送至所需加工工位，通过落料转动圆盘竖直固定设置于同步导料转轴一侧端部，落料转动圆盘外侧沿落料转动圆盘的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆，工件落料导管沿落料转动圆盘侧设置有与落料转动挡杆相适配的挡杆摆动槽，转动定位圆盘竖直转动连接于落料转动圆盘一侧的工件传料支架，落料转动圆盘一侧的落料转动链轮与转动定位圆盘一侧的定位转动链轮之间采用定位转动链条传动连接，转动定位圆盘外侧均匀设置有四个落料定位卡槽，落料定位卡槽一侧沿转动定位圆盘的径向设置有定位挡爪承面，定位往复摆杆沿转动定位圆盘端设置有与落料定位卡槽相适配的圆盘定位卡爪，推杆转动凸盘竖直转动连接于定位往复摆杆下侧的工件传料支架，落料推杆电机与推杆转动凸盘之间采用凸盘转动链条传动连接，利用落料推杆电机带动推杆转动凸盘连续进行转动，推杆转动凸盘在转动过程中能够周期性的推动定位往复摆杆往复间歇摆动，工件落料导管内的盘盖工件利用自身重力推动落料转动档杆，从而能够带动落料转动圆盘进行转动，落料转动圆盘和转动定位圆盘能够同步转动，利用定位往复摆杆端部的圆盘定位卡爪依次间歇的与转动定位圆盘外侧的落料定位卡槽配合连接，使得转动定位圆盘每次能够进行垂直角度的转动，落料转动圆盘能够与转动定位圆盘进行相同角度的转动，使得工件落料导管内的盘盖工件能够依次逐个落料传送，通过定位往复摆杆端部的圆盘定位卡爪上转动连接有定位转动导轮，使得圆盘定位卡爪能够沿转动定位圆盘表面顺畅滚动，利用推杆转动凸盘上侧的定位往复摆杆上转动连接有摆杆往复导轮，摆杆往复导轮能够沿推杆转动凸盘外侧表面滚动，使得推杆转动凸盘能够平稳顺畅的推动定位往复摆杆进行往复摆动，通过压杆升降套筒内竖直滑动设置的往复升降推杆下端转动连接有推杆转动压轮，压杆升降套筒下侧的往复升降推杆上套装设置有推杆定位压簧，确保往复升降推杆能够平稳有效的推动定位往复摆杆压紧于转动定位圆盘，通过限位导料环板竖直固定设置于工件传料支架上方一侧，进料导送料管与限位导料环板上侧的工件进料通道相互连通，出料导送料管与限位导料环板下侧的工件出料通道相互连通，限位导料环板外侧的导料封闭圆板沿工件传料支架侧中部竖直固定设置有工件挡送圆盘，工件挡送圆盘中部倾斜向下设置有工件下落通道，限位导料环板中部的工件传料支架上水平转动连接有同步导料转轴，工件转运圆盘沿工件传料支架侧中部固定设置于同步导料转轴端部，工件转运圆盘沿导料封闭圆板侧中部设置有圆形结构的圆盘放置槽，工件转运圆盘外侧沿工件转运圆盘的径向均匀贯穿设置有四个工件导送放置槽，工件导送放置槽一侧的工件转运圆盘上设置有工件卡放凸块，出料导送料管的下侧端部设置有工件移出通道，利用同步导料转轴使能够带动工件转运圆盘间歇进行垂直角度的转动，沿着进料导送料管下滑的U形工件能够沿着工件进料通道滑落至工件转运圆盘的工件导送放置槽内，工件转运圆盘带动U形工件间歇进行垂直角度的转动，当从进料导送料管内滑落至工件导送放置槽的U形工件开口不朝向工件卡放凸块时，工件转运圆盘在进行垂直角度的转动后，工件转运圆盘两侧的工件导送放置槽与工件挡送圆盘中部的工件下落通道处于同一直线，使得U形工件能够利用自身重力沿着工件下落通道下滑至出料导送料管，当从进料导送料管内滑落至工件导送放置槽的U形工件开口朝向工件卡放凸块时，工件转运圆盘在进行垂直角度的转动后，U形工件能够利用自身重力与工件卡放凸块卡接，U形工件难以沿着工件挡送圆盘中部的工件下落通道下滑，使得工件转运圆盘在将U形工件转运至工件出料通道侧时，工件能够沿着工件出料通道顺畅滑落至出料导送料管，利用工件转运圆盘在将U形工件逐个转运导送的过程中进行定向整理，使能实现出料导送料管内的U形工件能够开口朝向保持一致，方便后道工序的加工使用，利用工件导送放置槽一侧工件转运圆盘上的工件卡放凸块为方形结构，使得U形工件能够平稳便捷的与工件卡放凸块配合连接，利用出料导送料管下端上侧铰接连接有缓冲承托挡板，缓冲承托挡板外端与出料导送料管之间设置有挡板承料拉簧，使能利用缓冲承托挡板对沿出料导送料管下滑的U形工件进行承托缓冲，确保U形工件能够平稳准确的滑落至出料导送料管底部，通过出料导送料管下方一侧的工件传料支架上竖直转动连接有移送转动齿轮，移送往复气缸输出端的移送往复齿条与移送转动齿轮啮合连接，移送转动支架固定设置于移送转动齿轮一侧，移送转动支架上的工件移送气缸输出端设置有工件移送连板，工件移送连板表面贴合设置有移送吸附电磁铁，工件防落挡板沿倾斜方向滑动设置于工件移出通道下侧的出料导送料管，工件防落挡板下侧的工件传料支架上分别竖直转动连接有依次啮合连接的第一连接齿轮、第二连接齿轮和第三连接齿轮，第一连接齿轮一侧同轴竖直固定设置有第四连接齿轮，工件移送连板一侧表面贴合设置有与第三连接齿轮相适配的移送连接齿条，工件防落挡板一侧表面贴合设置有与第四连接齿轮啮合连接的挡板往复齿条，利用移送往复气缸带动移送转动齿轮往复进行转动，移送转动齿轮能够带动移送转动支架往复进行摆动，当工件移送气缸在移送转动支架的带动下处于倾斜向上的位置时，利用工件移送气缸推动工件移送连板，工件移送连板在沿倾斜方向向上移动的过程中，当工件移送连板移动至第三连接齿轮相邻侧时，工件移送连板一侧的移送连接齿条能够带动第三连接齿轮进行转动，第三连接齿轮能够利用第二连接齿轮、第一连接齿轮和第四连接齿轮带动工件防落挡板一侧的挡板往复齿条进行移动，使得工件移送连板在沿倾斜方向向上移动至出料导送料管下方的工件移出通道侧时，工件防落挡板能够同步向外移动，使得工件移送连板能够顺畅的经由工件移出通道移动至出料导送料管下端内侧，利用移送吸附电磁铁通电带有磁力，使得工件移送连板能够高效平稳的将出料导送料管下侧端部的U形工件吸附固定，当工件移送连板在工件移送气缸的带动下将U形工件移出时，工件防落挡板能够同步向内移动，使得工件防落挡板能够将出料导送料管下端的工件移出通道进行封堵，使能避免出料导送料管内的U形工件从工件移出通道滑落，实现U形工件被逐个平稳的转运移送，使能将U形工件平稳准确的平移运送至所需加工组装工位，方便后道工序的组装加工使用，通过U形工件移送机构的第一连接齿轮、第二连接齿轮和第三连接齿轮的尺寸规格相同，第四连接齿轮的直径是第一连接齿轮直径的两倍，使能实现工件防落挡板快速便捷的往复移动，通过工件防落挡板下侧设置的定位往复转板中部转动连接于工件传料支架，定位往复转板沿第四连接齿轮侧表面贴合设置有定位连接齿条，定位往复转板沿工件移送连板侧与工件传料支架之间设置有转板复位拉簧，工件移送连板沿定位往复转板侧竖直转动连接有推板转动滚轮，在工件移送连板沿倾斜方向向上移动的过程中，推板转动滚轮能够推动定位往复转板进行逆时针转动，定位连接齿条与第四连接齿轮脱离连接，使得工件防落挡板能够顺畅移动，在工件移送连板沿倾斜方向向下移动的过程中，转板复位拉簧能够拉动定位往复转板进行顺时针转动，定位连接齿条与第四连接齿轮啮合连接，确保第四连接齿轮能够保持固定不转动，使得工件防落挡板能够避免从出料导送料管滑落而造成U形工件从工件移出通道掉落，利用工件防落挡板上侧表面从上至下依次转动连接有多根往复转动导辊，使得工件防落挡板在往复滑动过程中，往复转动导辊能够沿U形工件表面进行滚动，实现工件防落挡板连续顺畅的往复移动，通过这样的结构，本发明结构设计合理，能够实现两种工件平稳高效的分别同步传送导料，工件传送自动化程度高，确保两种工件传送速度相同，使得分别传送的两种工件能够依次相互对应装配，满足加工使用的需要。
附图说明
图1是本发明的主视结构示意图。
图2是本发明的后视结构示意图。
图3是本发明的U形工件导料机构的主视结构示意图。
图4是本发明的限位导料环板和工件转运圆盘的连接右视结构示意图。
图5是本发明的U形工件移送机构的主视结构示意图。
图6是本发明的工件移送连板和工件防落挡板的连接主视结构示意图。
图7是本发明的转动定位圆盘和定位往复摆杆的连接后视结构示意图。
图8是本发明的盘盖工件落料机构A处放大结构示意图。
图中：1.工件传料支架，2.U形工件导料机构，3.U形工件移送机构，4.盘盖工件落料机构，5.进料导送料管，6.限位导料环板，7.工件转运圆盘，8.导料封闭圆板，9.出料导送料管，10.工件进料通道，11.工件出料通道，12.封闭锁紧栓，13.工件挡送圆盘，14.工件下落通道，15.同步导料转轴，16.圆盘放置槽，17.工件导送放置槽，18.工件卡放凸块，19.工件移出通道，20.移送转动支架，21.移送往复气缸，22.工件移送气缸，23.工件移送连板，24.工件防落挡板，25.移送转动齿轮，26.齿条往复支架，27.移送往复齿条，28.移送活塞杆，29.移送吸附电磁铁，30.第一连接齿轮，31.第二连接齿轮，32.第三连接齿轮，33.第四连接齿轮，34.移送连接齿条，35.挡板往复齿条，36.工件落料导管，37.落料转动圆盘，38.落料转动挡杆，39.转动定位圆盘，40.定位往复摆杆，41.推杆转动凸盘，42.落料推杆电机，43.挡杆摆动槽，44.落料转动链轮，45.定位转动链轮，46.定位转动链条，47.落料定位卡槽，48.定位挡爪承面，49.圆盘定位卡爪，50.凸盘转动链条，51.缓冲承托挡板，52.挡板转动槽，53.挡板承料拉簧，54.往复转动导辊，55.定位往复转板，56.定位连接齿条，57.转板复位拉簧，58.推板转动滚轮，59.定位转动导轮，60.摆杆往复导轮，61.压杆升降套筒，62.往复升降推杆，63.往复升降挡板，64.推杆转动压轮，65.推杆定位压簧。
具体实施方式
为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种用于两工件装配的同步传料装置的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
如图1和图2所示，本发明一种用于两工件装配的同步传料装置，包括工件传料支架1、U形工件导料机构2、U形工件移送机构3和盘盖工件落料机构4，U形工件导料机构2和盘盖工件落料机构4分别竖直设置于工件传料支架1两侧，U形工件移送机构3设置于U形工件导料机构2下侧的工件传料支架1，如图3和图4所示，本发明的U形工件导料机构2包括进料导送料管5、限位导料环板6、工件转运圆盘7、导料封闭圆板8和出料导送料管9，限位导料环板6竖直固定设置于工件传料支架1上方一侧，进料导送料管5倾斜向下固定设置于限位导料环板6上方一侧的工件传料支架1，出料导送料管9倾斜向下固定设置于限位导料环板6下方一侧的工件传料支架1，进料导送料管5和出料导送料管9相互垂直设置，限位导料环板6上下两侧分别对称设置有工件进料通道10和工件出料通道11，进料导送料管5与工件进料通道10相互连通，出料导送料管9与工件出料通道11相互连通，导料封闭圆板8竖直贴合固定设置于限位导料环板6外侧，导料封闭圆板8与限位导料环板6的尺寸规格相适配，导料封闭圆板8与限位导料环板6之间采用多个封闭锁紧栓12连接固定，导料封闭圆板8沿工件传料支架1侧中部竖直固定设置有工件挡送圆盘13，工件挡送圆盘13中部倾斜向下设置有工件下落通道14，工件下落通道14与出料导送料管9的倾斜方向相同，限位导料环板6中部的工件传料支架1上水平转动连接有同步导料转轴15，工件转运圆盘7竖直设置于限位导料环板6内，工件转运圆盘7沿工件传料支架1侧中部固定设置于同步导料转轴15端部，工件转运圆盘7沿导料封闭圆板8侧中部设置有圆形结构的圆盘放置槽16，圆盘放置槽16与工件挡送圆盘13的结构尺寸相适配，工件转运圆盘7外侧沿工件转运圆盘7的径向均匀贯穿设置有四个工件导送放置槽17，工件导送放置槽17一侧的工件转运圆盘7上设置有工件卡放凸块18，出料导送料管9的下侧端部设置有工件移出通道19。如图5和图6所示，本发明的U形工件移送机构3包括移送转动支架20、移送往复气缸21、工件移送气缸22、工件移送连板23和工件防落挡板24，出料导送料管9下方一侧的工件传料支架1上竖直转动连接有移送转动齿轮25，移送转动齿轮25一侧的工件传料支架1上固定设置有齿条往复支架26，齿条往复支架26内滑动设置有与移送转动齿轮25啮合连接的移送往复齿条27，移送往复气缸21固定设置于齿条往复支架26端部，移送往复气缸21输出端与移送往复齿条27端部固定连接，移送转动支架20固定设置于移送转动齿轮25一侧，工件移送气缸22固定设置于移送转动支架20，工件移送气缸22输出端滑动设置有移送活塞杆28，工件移送连板23固定设置于工件移送气缸22输出端的移送活塞杆28端部，工件移送连板23为L形结构，工件移送连板23表面贴合设置有移送吸附电磁铁29，工件防落挡板24设置于出料导送料管9下侧，工件防落挡板24沿倾斜方向滑动设置于工件移出通道19下侧的出料导送料管9，工件防落挡板24与出料导送料管9的倾斜方向相同，工件防落挡板24下侧的工件传料支架1上分别竖直转动连接有依次啮合连接的第一连接齿轮30、第二连接齿轮31和第三连接齿轮32，第一连接齿轮30一侧同轴竖直固定设置有第四连接齿轮33，工件移送连板23一侧表面贴合设置有与第三连接齿轮32相适配的移送连接齿条34，工件防落挡板24一侧表面贴合设置有与第四连接齿轮33啮合连接的挡板往复齿条35。本发明的盘盖工件落料机构4包括工件落料导管36、落料转动圆盘37、落料转动挡杆38、转动定位圆盘39、定位往复摆杆40、推杆转动凸盘41和落料推杆电机42，落料转动圆盘37竖直固定设置于同步导料转轴15另一侧端部，落料转动圆盘37外侧沿落料转动圆盘37的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆38，落料转动圆盘37一侧的工件传料支架1上竖直固定设置有工件落料导管36，工件落料导管36为与盘盖工件相适配的扁平状结构，工件落料导管36沿落料转动圆盘37侧设置有与落料转动挡杆38相适配的挡杆摆动槽43，转动定位圆盘39竖直转动连接于落料转动圆盘37一侧的工件传料支架1，落料转动圆盘37一侧同轴竖直固定设置有落料转动链轮44，转动定位圆盘39一侧同轴竖直固定设置有定位转动链轮45，落料转动链轮44和定位转动链轮45之间采用定位转动链条46传动连接，落料转动链轮44和定位转动链轮45的尺寸规格相同，如图7和图8所示，本发明的转动定位圆盘39外侧均匀设置有四个落料定位卡槽47，落料定位卡槽47一侧与转动定位圆盘39外沿采用弧形边过渡链接，落料定位卡槽47另一侧沿转动定位圆盘39的径向设置有定位挡爪承面48，定位往复摆杆40设置于转动定位圆盘39上侧的工件传料支架1，定位往复摆杆40沿转动定位圆盘39端设置有与落料定位卡槽47相适配的圆盘定位卡爪49，定位往复摆杆40另一端铰接连接于工件传料支架1，推杆转动凸盘41竖直转动连接于定位往复摆杆40下侧的工件传料支架1，落料推杆电机42水平固定设置于工件传料支架1，落料推杆电机42与推杆转动凸盘41之间采用凸盘转动链条50传动连接。
本发明的工件导送放置槽17一侧工件转运圆盘7上的工件卡放凸块18为方形结构，使得U形工件能够平稳便捷的与工件卡放凸块18配合连接。本发明的出料导送料管9下端上侧设置有缓冲承托挡板51，出料导送料管9上设置有与缓冲承托挡板51相适配的挡板转动槽52，缓冲承托挡板51中部铰接连接于出料导送料管9，缓冲承托挡板51外端与出料导送料管9之间设置有挡板承料拉簧53，使能利用缓冲承托挡板51对沿出料导送料管9下滑的U形工件进行承托缓冲，确保U形工件能够平稳准确的滑落至出料导送料管9底部。本发明的工件防落挡板24上侧表面从上至下依次转动连接有多根往复转动导辊54，使得工件防落挡板24在往复滑动过程中，往复转动导辊54能够沿U形工件表面进行滚动，实现工件防落挡板24连续顺畅的往复移动。本发明的U形工件移送机构3的第一连接齿轮30、第二连接齿轮31和第三连接齿轮32的尺寸规格相同，第四连接齿轮33的直径是第一连接齿轮30直径的两倍，使能实现工件防落挡板24快速便捷的往复移动。本发明的U形工件移送机构3的工件防落挡板24下侧设置有定位往复转板55，定位往复转板55为L形结构，定位往复转板55的中部转动连接于工件传料支架1，定位往复转板55沿第四连接齿轮33侧表面贴合设置有定位连接齿条56，定位往复转板55沿工件移送连板23侧与工件传料支架1之间设置有转板复位拉簧57，工件移送连板23沿定位往复转板55侧竖直转动连接有推板转动滚轮58，在工件移送连板23沿倾斜方向向上移动的过程中，推板转动滚轮58能够推动定位往复转板55进行逆时针转动，定位连接齿条56与第四连接齿轮33脱离连接，使得工件防落挡板24能够顺畅移动，在工件移送连板23沿倾斜方向向下移动的过程中，转板复位拉簧57能够拉动定位往复转板55进行顺时针转动，定位连接齿条56与第四连接齿轮33啮合连接，确保第四连接齿轮33能够保持固定不转动，使得工件防落挡板24能够避免从出料导送料管9滑落而造成U形工件从工件移出通道19掉落。本发明的定位往复摆杆40端部的圆盘定位卡爪49上转动连接有定位转动导轮59，使得圆盘定位卡爪49能够沿转动定位圆盘39表面顺畅滚动。本发明的推杆转动凸盘41上侧的定位往复摆杆40上转动连接有摆杆往复导轮60，摆杆往复导轮60能够沿推杆转动凸盘41外侧表面滚动，使得推杆转动凸盘41能够平稳顺畅的推动定位往复摆杆40进行往复摆动。本发明的定位往复摆杆40上侧的工件传料支架1上固定设置有压杆升降套筒61，压杆升降套筒61内沿竖直方向滑动设置有往复升降推杆62，往复升降推杆62上端固定设置有往复升降挡板63，往复升降推杆62下端转动连接有推杆转动压轮64，压杆升降套筒61下侧的往复升降推杆62上套装设置有推杆定位压簧65，确保往复升降推杆62能够平稳有效的推动定位往复摆杆40压紧于转动定位圆盘39。本发明的盘盖工件落料机构4的落料推杆电机42为伺服电机，使得落料推杆电机42能够根据实际装配的情况平稳准确的带动推杆转动凸盘41连续进行转动，确保U形工件和盘盖工件能够根据所需传送速度高效顺畅的导料传送。
采用上述技术方案，本发明一种用于两工件装配的同步传料装置在使用的时候，通过U形工件导料机构2和盘盖工件落料机构4分别竖直设置于工件传料支架1两侧，U形工件移送机构3设置于U形工件导料机构2下侧的工件传料支架1，利用U形工件导料机构2和盘盖工件落料机构4之间采用同步导料转轴15传动连接，使得盘盖工件落料机构4的落料转动圆盘37和U形工件导料机构2的工件转运圆盘7能够同步平稳进行转动，使能实现两种工件采用相同传送节奏同步进行传送，U形工件和盘盖工件的传送速度相同，使得两种工件能够高效顺畅的逐个传送导料后平稳准确的进行压装加工，U形工件导料机构2可以将U形工件逐个转运导送，并能对U形工件在导送过程中进行定向整理，实现U形工件的开口朝向保持一致，利用U形工件移送机构3使能将U形工件逐个平稳准确的转运移送至所需加工工位，通过落料转动圆盘37竖直固定设置于同步导料转轴15一侧端部，落料转动圆盘37外侧沿落料转动圆盘37的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆38，工件落料导管36沿落料转动圆盘37侧设置有与落料转动挡杆38相适配的挡杆摆动槽43，转动定位圆盘39竖直转动连接于落料转动圆盘37一侧的工件传料支架1，落料转动圆盘37一侧的落料转动链轮44与转动定位圆盘39一侧的定位转动链轮45之间采用定位转动链条46传动连接，转动定位圆盘39外侧均匀设置有四个落料定位卡槽47，落料定位卡槽47一侧沿转动定位圆盘39的径向设置有定位挡爪承面48，定位往复摆杆40沿转动定位圆盘39端设置有与落料定位卡槽47相适配的圆盘定位卡爪49，推杆转动凸盘41竖直转动连接于定位往复摆杆40下侧的工件传料支架1，落料推杆电机42与推杆转动凸盘41之间采用凸盘转动链条50传动连接，利用落料推杆电机42带动推杆转动凸盘41连续进行转动，推杆转动凸盘41在转动过程中能够周期性的推动定位往复摆杆40往复间歇摆动，工件落料导管36内的盘盖工件利用自身重力推动落料转动档杆38，从而能够带动落料转动圆盘37进行转动，落料转动圆盘37和转动定位圆盘39能够同步转动，利用定位往复摆杆40端部的圆盘定位卡爪49依次间歇的与转动定位圆盘39外侧的落料定位卡槽47配合连接，使得转动定位圆盘39每次能够进行垂直角度的转动，落料转动圆盘39能够与转动定位圆盘39进行相同角度的转动，使得工件落料导管36内的盘盖工件能够依次逐个落料传送，通过定位往复摆杆40端部的圆盘定位卡爪49上转动连接有定位转动导轮59，使得圆盘定位卡爪49能够沿转动定位圆盘39表面顺畅滚动，利用推杆转动凸盘41上侧的定位往复摆杆40上转动连接有摆杆往复导轮60，摆杆往复导轮60能够沿推杆转动凸盘41外侧表面滚动，使得推杆转动凸盘41能够平稳顺畅的推动定位往复摆杆40进行往复摆动，通过压杆升降套筒61内竖直滑动设置的往复升降推杆62下端转动连接有推杆转动压轮64，压杆升降套筒61下侧的往复升降推杆62上套装设置有推杆定位压簧65，确保往复升降推杆62能够平稳有效的推动定位往复摆杆40压紧于转动定位圆盘39，通过限位导料环板6竖直固定设置于工件传料支架1上方一侧，进料导送料管5与限位导料环板6上侧的工件进料通道10相互连通，出料导送料管9与限位导料环板6下侧的工件出料通道11相互连通，限位导料环板6外侧的导料封闭圆板8沿工件传料支架1侧中部竖直固定设置有工件挡送圆盘13，工件挡送圆盘13中部倾斜向下设置有工件下落通道14，限位导料环板6中部的工件传料支架1上水平转动连接有同步导料转轴15，工件转运圆盘7沿工件传料支架1侧中部固定设置于同步导料转轴15端部，工件转运圆盘7沿导料封闭圆板8侧中部设置有圆形结构的圆盘放置槽16，工件转运圆盘7外侧沿工件转运圆盘7的径向均匀贯穿设置有四个工件导送放置槽17，工件导送放置槽17一侧的工件转运圆盘7上设置有工件卡放凸块18，出料导送料管9的下侧端部设置有工件移出通道19，利用同步导料转轴15使能够带动工件转运圆盘7间歇进行垂直角度的转动，沿着进料导送料管5下滑的U形工件能够沿着工件进料通道10滑落至工件转运圆盘7的工件导送放置槽17内，工件转运圆盘7带动U形工件间歇进行垂直角度的转动，当从进料导送料管5内滑落至工件导送放置槽17的U形工件开口不朝向工件卡放凸块18时，工件转运圆盘7在进行垂直角度的转动后，工件转运圆盘7两侧的工件导送放置槽17与工件挡送圆盘13中部的工件下落通道14处于同一直线，使得U形工件能够利用自身重力沿着工件下落通道14下滑至出料导送料管9，当从进料导送料管5内滑落至工件导送放置槽17的U形工件开口朝向工件卡放凸块18时，工件转运圆盘7在进行垂直角度的转动后，U形工件能够利用自身重力与工件卡放凸块18卡接，U形工件难以沿着工件挡送圆盘13中部的工件下落通道14下滑，使得工件转运圆盘7在将U形工件转运至工件出料通道11侧时，工件能够沿着工件出料通道11顺畅滑落至出料导送料管9，利用工件转运圆盘7在将U形工件逐个转运导送的过程中进行定向整理，使能实现出料导送料管9内的U形工件能够开口朝向保持一致，方便后道工序的加工使用，利用工件导送放置槽17一侧工件转运圆盘7上的工件卡放凸块18为方形结构，使得U形工件能够平稳便捷的与工件卡放凸块18配合连接，利用出料导送料管9下端上侧铰接连接有缓冲承托挡板51，缓冲承托挡板51外端与出料导送料管9之间设置有挡板承料拉簧53，使能利用缓冲承托挡板51对沿出料导送料管9下滑的U形工件进行承托缓冲，确保U形工件能够平稳准确的滑落至出料导送料管9底部，通过出料导送料管9下方一侧的工件传料支架1上竖直转动连接有移送转动齿轮25，移送往复气缸21输出端的移送往复齿条27与移送转动齿轮25啮合连接，移送转动支架20固定设置于移送转动齿轮25一侧，移送转动支架20上的工件移送气缸22输出端设置有工件移送连板23，工件移送连板23表面贴合设置有移送吸附电磁铁29，工件防落挡板24沿倾斜方向滑动设置于工件移出通道19下侧的出料导送料管9，工件防落挡板24下侧的工件传料支架1上分别竖直转动连接有依次啮合连接的第一连接齿轮30、第二连接齿轮31和第三连接齿轮32，第一连接齿轮30一侧同轴竖直固定设置有第四连接齿轮33，工件移送连板23一侧表面贴合设置有与第三连接齿轮32相适配的移送连接齿条34，工件防落挡板24一侧表面贴合设置有与第四连接齿轮33啮合连接的挡板往复齿条35，利用移送往复气缸21带动移送转动齿轮25往复进行转动，移送转动齿轮25能够带动移送转动支架20往复进行摆动，当工件移送气缸22在移送转动支架20的带动下处于倾斜向上的位置时，利用工件移送气缸22推动工件移送连板23，工件移送连板23在沿倾斜方向向上移动的过程中，当工件移送连板23移动至第三连接齿轮32相邻侧时，工件移送连板23一侧的移送连接齿条34能够带动第三连接齿轮32进行转动，第三连接齿轮32能够利用第二连接齿轮31、第一连接齿轮30和第四连接齿轮33带动工件防落挡板24一侧的挡板往复齿条35进行移动，使得工件移送连板23在沿倾斜方向向上移动至出料导送料管9下方的工件移出通道19侧时，工件防落挡板24能够同步向外移动，使得工件移送连板23能够顺畅的经由工件移出通道19移动至出料导送料管9下端内侧，利用移送吸附电磁铁29通电带有磁力，使得工件移送连板23能够高效平稳的将出料导送料管9下侧端部的U形工件吸附固定，当工件移送连板23在工件移送气缸22的带动下将U形工件移出时，工件防落挡板24能够同步向内移动，使得工件防落挡板24能够将出料导送料管9下端的工件移出通道19进行封堵，使能避免出料导送料管9内的U形工件从工件移出通道19滑落，实现U形工件被逐个平稳的转运移送，使能将U形工件平稳准确的平移运送至所需加工组装工位，方便后道工序的组装加工使用，通过U形工件移送机构3的第一连接齿轮30、第二连接齿轮31和第三连接齿轮32的尺寸规格相同，第四连接齿轮33的直径是第一连接齿轮30直径的两倍，使能实现工件防落挡板24快速便捷的往复移动，通过工件防落挡板24下侧设置的定位往复转板55中部转动连接于工件传料支架1，定位往复转板55沿第四连接齿轮33侧表面贴合设置有定位连接齿条56，定位往复转板55沿工件移送连板23侧与工件传料支架1之间设置有转板复位拉簧57，工件移送连板23沿定位往复转板55侧竖直转动连接有推板转动滚轮58，在工件移送连板23沿倾斜方向向上移动的过程中，推板转动滚轮58能够推动定位往复转板55进行逆时针转动，定位连接齿条56与第四连接齿轮33脱离连接，使得工件防落挡板24能够顺畅移动，在工件移送连板23沿倾斜方向向下移动的过程中，转板复位拉簧57能够拉动定位往复转板55进行顺时针转动，定位连接齿条56与第四连接齿轮33啮合连接，确保第四连接齿轮33能够保持固定不转动，使得工件防落挡板24能够避免从出料导送料管9滑落而造成U形工件从工件移出通道19掉落，利用工件防落挡板24上侧表面从上至下依次转动连接有多根往复转动导辊54，使得工件防落挡板24在往复滑动过程中，往复转动导辊54能够沿U形工件表面进行滚动，实现工件防落挡板24连续顺畅的往复移动。通过这样的结构，本发明结构设计合理，能够实现两种工件平稳高效的分别同步传送导料，工件传送自动化程度高，确保两种工件传送速度相同，使得分别传送的两种工件能够依次相互对应装配，满足加工使用的需要。
本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种用于两工件装配的同步传料装置，其特征在于：所述用于两工件装配的同步传料装置包括工件传料支架、U形工件导料机构、U形工件移送机构和盘盖工件落料机构，所述U形工件导料机构和盘盖工件落料机构分别竖直设置于工件传料支架两侧，所述U形工件移送机构设置于U形工件导料机构下侧的工件传料支架，所述U形工件导料机构包括进料导送料管、限位导料环板、工件转运圆盘、导料封闭圆板和出料导送料管，所述限位导料环板竖直固定设置于工件传料支架上方一侧，所述进料导送料管倾斜向下固定设置于限位导料环板上方一侧的工件传料支架，出料导送料管倾斜向下固定设置于限位导料环板下方一侧的工件传料支架，进料导送料管和出料导送料管相互垂直设置，所述限位导料环板上下两侧分别对称设置有工件进料通道和工件出料通道，进料导送料管与工件进料通道相互连通，出料导送料管与工件出料通道相互连通，所述导料封闭圆板竖直贴合固定设置于限位导料环板外侧，导料封闭圆板与限位导料环板的尺寸规格相适配，导料封闭圆板与限位导料环板之间采用多个封闭锁紧栓连接固定，导料封闭圆板沿工件传料支架侧中部竖直固定设置有工件挡送圆盘，工件挡送圆盘中部倾斜向下设置有工件下落通道，工件下落通道与出料导送料管的倾斜方向相同，所述限位导料环板中部的工件传料支架上水平转动连接有同步导料转轴，所述工件转运圆盘竖直设置于限位导料环板内，工件转运圆盘沿工件传料支架侧中部固定设置于同步导料转轴端部，工件转运圆盘沿导料封闭圆板侧中部设置有圆形结构的圆盘放置槽，圆盘放置槽与工件挡送圆盘的结构尺寸相适配，工件转运圆盘外侧沿工件转运圆盘的径向均匀贯穿设置有四个工件导送放置槽，工件导送放置槽一侧的工件转运圆盘上设置有工件卡放凸块，所述出料导送料管的下侧端部设置有工件移出通道，所述U形工件移送机构包括移送转动支架、移送往复气缸、工件移送气缸、工件移送连板和工件防落挡板，所述出料导送料管下方一侧的工件传料支架上竖直转动连接有移送转动齿轮，移送转动齿轮一侧的工件传料支架上固定设置有齿条往复支架，齿条往复支架内滑动设置有与移送转动齿轮啮合连接的移送往复齿条，所述移送往复气缸固定设置于齿条往复支架端部，移送往复气缸输出端与移送往复齿条端部固定连接，所述移送转动支架固定设置于移送转动齿轮一侧，所述工件移送气缸固定设置于移送转动支架，工件移送气缸输出端滑动设置有移送活塞杆，所述工件移送连板固定设置于工件移送气缸输出端的移送活塞杆端部，工件移送连板为L形结构，工件移送连板表面贴合设置有移送吸附电磁铁，所述工件防落挡板设置于出料导送料管下侧，工件防落挡板沿倾斜方向滑动设置于工件移出通道下侧的出料导送料管，工件防落挡板与出料导送料管的倾斜方向相同，所述工件防落挡板下侧的工件传料支架上分别竖直转动连接有依次啮合连接的第一连接齿轮、第二连接齿轮和第三连接齿轮，第一连接齿轮一侧同轴竖直固定设置有第四连接齿轮，所述工件移送连板一侧表面贴合设置有与第三连接齿轮相适配的移送连接齿条，工件防落挡板一侧表面贴合设置有与第四连接齿轮啮合连接的挡板往复齿条，所述盘盖工件落料机构包括工件落料导管、落料转动圆盘、落料转动挡杆、转动定位圆盘、定位往复摆杆、推杆转动凸盘和落料推杆电机，所述落料转动圆盘竖直固定设置于同步导料转轴另一侧端部，落料转动圆盘外侧沿落料转动圆盘的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆，所述落料转动圆盘一侧的工件传料支架上竖直固定设置有工件落料导管，工件落料导管为与盘盖工件相适配的扁平状结构，所述工件落料导管沿落料转动圆盘侧设置有与落料转动挡杆相适配的挡杆摆动槽，所述转动定位圆盘竖直转动连接于落料转动圆盘一侧的工件传料支架，落料转动圆盘一侧同轴竖直固定设置有落料转动链轮，转动定位圆盘一侧同轴竖直固定设置有定位转动链轮，落料转动链轮和定位转动链轮之间采用定位转动链条传动连接，落料转动链轮和定位转动链轮的尺寸规格相同，所述转动定位圆盘外侧均匀设置有四个落料定位卡槽，落料定位卡槽一侧与转动定位圆盘外沿采用弧形边过渡链接，落料定位卡槽另一侧沿转动定位圆盘的径向设置有定位挡爪承面，所述定位往复摆杆设置于转动定位圆盘上侧的工件传料支架，定位往复摆杆沿转动定位圆盘端设置有与落料定位卡槽相适配的圆盘定位卡爪，定位往复摆杆另一端铰接连接于工件传料支架，所述推杆转动凸盘竖直转动连接于定位往复摆杆下侧的工件传料支架，所述落料推杆电机水平固定设置于工件传料支架，落料推杆电机与推杆转动凸盘之间采用凸盘转动链条传动连接。
2.根据权利要求1所述的一种用于两工件装配的同步传料装置，其特征在于：所述工件导送放置槽一侧工件转运圆盘上的工件卡放凸块为方形结构。
3.根据权利要求1所述的一种用于两工件装配的同步传料装置，其特征在于：所述出料导送料管下端上侧设置有缓冲承托挡板，出料导送料管上设置有与缓冲承托挡板相适配的挡板转动槽，缓冲承托挡板中部铰接连接于出料导送料管，缓冲承托挡板外端与出料导送料管之间设置有挡板承料拉簧。
4.根据权利要求1所述的一种用于两工件装配的同步传料装置，其特征在于：所述工件防落挡板上侧表面从上至下依次转动连接有多根往复转动导辊。
5.根据权利要求1所述的一种用于两工件装配的同步传料装置，其特征在于：所述U形工件移送机构的第一连接齿轮、第二连接齿轮和第三连接齿轮的尺寸规格相同，第四连接齿轮的直径是第一连接齿轮直径的两倍。
6.根据权利要求1所述的一种用于两工件装配的同步传料装置，其特征在于：所述U形工件移送机构的工件防落挡板下侧设置有定位往复转板，定位往复转板为L形结构，定位往复转板的中部转动连接于工件传料支架，定位往复转板沿第四连接齿轮侧表面贴合设置有定位连接齿条，定位往复转板沿工件移送连板侧与工件传料支架之间设置有转板复位拉簧，工件移送连板沿定位往复转板侧竖直转动连接有推板转动滚轮。
7.根据权利要求1所述的一种用于两工件装配的同步传料装置，其特征在于：所述定位往复摆杆端部的圆盘定位卡爪上转动连接有定位转动导轮。
8.根据权利要求1所述的一种用于两工件装配的同步传料装置，其特征在于：所述推杆转动凸盘上侧的定位往复摆杆上转动连接有摆杆往复导轮。
9.根据权利要求1所述的一种用于两工件装配的同步传料装置，其特征在于：所述定位往复摆杆上侧的工件传料支架上固定设置有压杆升降套筒，压杆升降套筒内沿竖直方向滑动设置有往复升降推杆，往复升降推杆上端固定设置有往复升降挡板，往复升降推杆下端转动连接有推杆转动压轮，压杆升降套筒下侧的往复升降推杆上套装设置有推杆定位压簧。
10.根据权利要求1所述的一种用于两工件装配的同步传料装置，其特征在于：所述盘盖工件落料机构的落料推杆电机为伺服电机。
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