CN111482722B - 钢结构受料槽的组装制作方法 - Google Patents

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Abstract

钢结构受料槽的组装制作方法，包括如下步骤：步骤一，确定受料槽形状尺寸,绘制图纸，受料槽结构为上端方形管口，下端圆形管口的漏斗形结构，下料分别是4块三角形零件板和4块角部弯弧零件板。步骤二，在俯视图图纸中绘制xy坐标系，确认8个定位点的坐标；步骤三，在组装作业区域胎架钢板上按实际尺寸转绘坐标系并标注8个定位点。步骤四，在角点与底点之间安装支撑架，将角部弯弧零件板固定在支撑架上，使其实际角点和底点与8个定位点重合；对其下端进行点焊固定；步骤五，在角部弯弧零件板的长边处安装强力磁铁支承片，用以支承，将三角形零件板与角部弯弧零件板点焊固定后；步骤六，用吊车将受料槽平放，用半自动焊接小车在管内壁进行焊接。

Description

钢结构受料槽的组装制作方法
技术领域
本发明属于钢结构施工技术领域，具体涉及钢结构受料槽的组装制作方法。
背景技术
随着社会经济的发展及钢结构在冶金重工业基建项目中得到了广泛的应用，而钢结构受料槽也是冶金重工业应用较多的钢结构，其适用于汽车卸料大棚、汽车受料槽粉尘治理，主要是解决汽车卸料环节产生的扬尘。随着环保的严格，目前很多汽车卸料位置都采取了密封措施，常常用用到钢结构受料槽，而由于受料槽是形态各异，所以在制作的过程中常常难以保证组装的精度、效率、质量。鉴于此，为提高钢结构受料槽高效的组装的效率和质量，特设计出钢结构受料槽高效的组装制作方法，适用各类异形的钢结构受料槽加工制作。
发明内容
本发明目的是解决现有技术中受料槽形态各异，在制作的过程中常常难以保证组装的精度、效率、质量的问题。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
钢结构受料槽的组装制作方法，包括如下步骤：
步骤一，确定受料槽形状尺寸,绘制图纸，所述图纸包括俯视图、侧视图及零部件图，所述受料槽结构为上端方形管口，下端圆形管口的漏斗形结构，根据图纸进行分块下料，下料为8块零件板，分别是4块平直的三角形零件板和4 块角部弯弧零件板，所述角部弯弧零件板上端为直线边下端为圆弧边，在所述角部弯弧零件板上弹出中线确定上端方形管口角点和下端圆形管口底点；
步骤二，在俯视图图纸上选择受料槽上端方形管口的4个角点作为一组定位点分别标记A、B、C、D，画出对角线连接对角点与下端圆形管口的4个交点即底点作为另一组定位点分别标记E、F、G、H，两对角线交点为原点标记为O，根据原点绘制xy坐标系其中x轴、y轴分别平行方形管口的侧边，计算8个定位点的坐标标注；
步骤三，在组装作业区域的地面放上一块胎架钢板，用水准仪进行钢板平整测试、调整，确认底面平整后在胎架钢板上按照零部件实际尺寸将步骤二中的 xy坐标系绘制在胎架钢板上，并按实际尺寸将8个定位点坐标在胎架钢板上进行标注；
以原点0为圆心绘制一个圆，所述圆外径等于下端圆形管口实际外径，在所述圆内侧焊接若干限位胎板；
步骤四，在同一对角线上的角点与底点之间安装可调高度的支撑架，将所述角部弯弧零件板固定在支撑架上，使角部弯弧零件板上端角点投影与坐标系上的角点重合，使角部弯弧零件板下端底点与坐标系上的底点重合且下端抵住胎架钢板；对四块角部弯弧零件板下端进行点焊固定；
步骤五，在角部弯弧零件板的长边处安装强力磁铁支承板，用以临时支承三角形零件板，将三角形零件板与角部弯弧零件板点焊固定后，即可拆除强力磁铁支承板；
步骤六，用吊车将受料槽平放，用半自动焊接小车在管内壁进行最终焊接。
进一步地，所述强力磁铁支承板包括强力磁铁、支撑钢板、连接板，所述强力磁铁和支撑钢构通过所述连接板连接。
本发明有益效果：
1、本方法钢结构受料槽高效的组装方法，可以适用各类钢结构异形受料槽组装制作，解决了施工制作程序繁杂复，组装的效率低、构件的精度不高、构件焊接质量差。
2、本方法制作工序合理，避免了高处作业，解决了操作人员需仰焊进行作业，保证了焊缝质量。
3、本方法所用的辅助工具可以就地取材，制作方便，能重复利用，可以减少材料的浪费。
4、本方法可以提高制作速度，缩短制作工时，节省人工费用。
附图说明
图1为本发明分块下料示意图；
图2为本发明带坐标系的俯视图；
图3为本发明侧视图；
图4为本发明中强力磁铁支撑片结构示意图；
图中：1-胎架钢板、2-限位胎板、3-支撑架、4-高度调整器、5-可调角度托板、6-强力磁铁支承板、7-强力磁铁、8-连接螺栓、9-支撑钢板、10-连接板、 11-三角形零件板、12角部弯弧零件板、13角点、14底点。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步地说明。
请结合附图1-4，本发明钢结构受料槽的组装制作方法，包括如下步骤：
步骤一，确定受料槽形状尺寸,绘制图纸在所述图纸中标注受料槽的实际尺寸。所述图纸包括俯视图、侧视图及零部件图，其中所述俯视图如图1、2所示，所述受料槽结构为上端方形管口，即正方形管口，下端为圆形管口的漏斗形结构，下料为8块零件板，分别是4块三角形零件板11和4块角部弯弧零件板12，所述角部弯弧零件板12上端为直线边下端为圆弧边，通过折弯机进行弯弧，弯弧后在所述角部弯弧零件板12上弹出中线确定上端方形管口角点13和下端圆形管口底点14。所述三角形零件板11、角部弯弧零件板12、限位胎板2均为钢板材质。
步骤二，在俯视图图纸上选择受料槽上端方形管口的4个角点13作为一组定位点分别标记A、B、C、D，分别连接图2中的AD、BC画出两条对角线，两条对角线与下端圆形管口的4个交点即底点14作为另一组定位点分别标记E、F、 G、H，两对角线交点为原点标记为O，根据原点绘制xy坐标系其中x轴、y轴分别平行方形管口的侧边，计算8个定位点的坐标标注，所标注的8个定位点的坐标值均根据图纸中所标出的实际尺寸进行计算，方便后期直接根据标注进行施工。
步骤三，在组装作业区域的地面放上一块胎架钢板1，用水准仪进行钢板平整测试、调整，确认底面平整后在胎架钢板1上按照零部件实际尺寸将步骤二中的xy坐标系绘制在胎架钢板1上，并按实际尺寸将8个定位点坐标在胎架钢板 1上进行标注，并按照图纸上相应的点标记A、B、C、D、E、F、G、H、O，分别按照图2中对应关系将它们连线。
在胎架钢板1上以原点O为圆心绘制一个圆，所述圆外径等于下端圆形管口实际外径，在所述圆内侧焊接若干限位胎板2，限位胎板2紧贴所绘制的圆起到安装限位的作用。
步骤四，在同一对角线上的角点13与底点14之间安装可调高度的支撑架3，将所述角部弯弧零件板12固定在支撑架3上，使角部弯弧零件板12上端角点 13投影与坐标系上的角点13重合，使角部弯弧零件板12下端底点14与坐标系上的底点14重合且下端抵住挡板，请结合附图2、3，例如在AH连线上安装可调高度的支撑架3，将下料好的角部弯弧零件板12下端所标记的底点14对准H 点，通过调整支撑架3使上端角点13的竖直投影对准A点，如此对四块角部弯弧零件板12分别进行调整定位，然后对四块角部弯弧零件板12下端重合边处进行点焊固定。
步骤五，在角部弯弧零件板12的长边处安装强力磁铁支承板6，用以临时支承三角形零件板11，所述强力磁铁支承板6包括强力磁铁7、支撑钢板9、连接板10，所述强力磁铁7和支撑钢板9通过所述连接板10连接，强力磁铁7可以吸附在角部弯弧零件板12上，而支撑钢板9在强力磁铁7作用下带有磁性可以对三角形零件起到吸附作用，只需要在角部弯弧零件板12长边处布置合适数量的强力磁铁支承板6即可对三角形零件板11起到很好的临时固定作用。将三角形零件板11与角部弯弧零件板12点焊固定后，即可拆除强力磁铁支承板6。
步骤六，用吊车将受料槽平躺放平，用半自动焊接小车在管内壁进行最终焊接。

Claims (2)

1.钢结构受料槽的组装制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，确定受料槽形状尺寸,绘制图纸，所述图纸包括俯视图、侧视图及零部件图，所述受料槽结构为上端方形管口，下端圆形管口的漏斗形结构，根据图纸进行分块下料，下料为8块零件板，分别是4块平直的三角形零件板和4块角部弯弧零件板，所述角部弯弧零件板上端为直线边下端为圆弧边，在所述角部弯弧零件板上弹出中线确定上端方形管口角点和下端圆形管口底点；
步骤二，在俯视图图纸上选择受料槽上端方形管口的4个角点作为一组定位点分别标记A、B、C、D，画出对角线连接对角点与下端圆形管口的4个交点即底点作为另一组定位点分别标记E、F、G、H，选俯视图中心点标记为原点O，根据原点绘制xy坐标系， 其中x轴、y轴分别平行方形管口的侧边，计算8个定位点的坐标标注；
步骤三，在组装作业区域的地面放上一块胎架钢板，用水准仪进行钢板平整测试、调整，确认底面平整后在胎架钢板上按照零部件实际尺寸将步骤二中的xy坐标系绘制在胎架钢板上，并按实际尺寸将8个定位点坐标在胎架钢板上进行标注；
以原点0为圆心绘制一个圆，所述圆外径等于下端圆形管口实际外径，在所述圆内侧固定若干限位胎板；
步骤四，在同一对角线上的角点与底点之间安装可调高度的支托架，将所述角部弯弧零件板固定在支托架上，使角部弯弧零件板上端角点投影与坐标系上的角点重合，使角部弯弧零件板下端底点与坐标系上的底点重合且下端抵住胎架钢板；对四块角部弯弧零件板下端进行点焊固定；
步骤五，在角部弯弧零件板的长边处安装强力磁铁支承板，用以临时支承三角形零件板，将三角形零件板与角部弯弧零件板点焊固定后，即可拆除强力磁铁支承板；
步骤六，用吊车将受料槽平躺放平，用半自动焊接小车在受料槽内壁进行最终焊接，可以避免高空作业。
2.根据权利要求1所述的钢结构受料槽的组装制作方法，其特征在于，所述强力磁铁支承板包括强力磁铁、支撑钢板、连接板，所述强力磁铁和支撑钢板 通过所述连接板连接。
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