CN111421068A - 具有翻转功能的薄板输送装置 - Google Patents

Abstract

一种具有翻转功能的薄板输送装置，属于板材加工设备技术领域。包括机架支承台，其后侧面具有支承台靠板；薄板输送通道启闭机构，设在机架支承台左端；传送带式薄板输入机构设在机架支承平台的左端，传送带式薄板接应机构设在机架支承平台的中部，传送带式薄板输出机构设在机架支承平台的右端，薄板输送通道启闭机构与传送带式薄板输入机构的左端居中位置相对应；吸盘架在对应于传送带式薄板输入机构上方的位置与吸盘架翻转机构转动连接，吸盘架翻转机构上下移动地与支承台靠板的前侧滑动配合且与传动带式吸盘架升降机构连接，传动带式吸盘架升降机构设在支承台靠板上。简化结构；体现动作的平稳性并提高传动精度和传动效率。

Description

具有翻转功能的薄板输送装置

技术领域

本发明属于板材加工设备技术领域，具体涉及一种具有翻转功能的薄板输送装置。

背景技术

前述的板材指金属薄板，金属薄板如不锈钢板、电梯门板、电气柜柜体及柜门板、属于商业设施范畴的货架底脚板、立式冰柜柜体及柜门板、柜式空调机体板，等等。

如业界所知，通常情况下，在特定产品用的板材的加工过程中往往存在对不同面如上下表面均需加工的情形，由于对板材上下两个面的加工存在先后顺序，因此在完成了对板材的一个面的加工后需要将其翻转180°，以便对另一个面实施加工。于是，如果由在线作业人员或称值机人员以手工方式将薄板翻转180°，那么毫无疑问至少存在以下欠缺：工人的作业强度大，并且当遇到面积大份量相对重的薄板时，凭借一人之力往往难以甚至无法翻转，至少需由两人协同完成；人工翻转的动作缓慢且安全性差，不利于提高加工效率；浪费宝贵的劳动资源。因此手工翻转的落后原始操作方式是并不可取的，并且利用机械输送及翻转板材能消除前述欠缺。

在公开的中国专利文献中可见诸与薄板输送及翻转相关的技术信息，典型的如CN209110465U推荐的“一种薄板类产品平移翻转装置”，用于设于两台激光切割设备之间，将两台激光切割设备实现互连互配，在一台激光切割设备完成了对产品的上表面的切割后，将产品平移、翻转后放置另一台激光切割设备的切割工作台上，由该另一台激光切割设备对产品的下表面(已翻转至朝向上的状态)进行切割(具体可参见该专利的说明书第0024至0034段)。

上述CN209110465U虽然客观上能兑现其说明书第0015段的技术效果，但是依然存在以下缺憾：其一，由于该专利是专为两台激光切割设备对薄板的正反两个面进行切割而定制的，因而需要由两套升降机构并且后续的一套升降机构还配备翻转机构，因而结构相对复杂，对于单纯地将薄板转入、翻转并在翻转后输出的输送装置不具有合理的启示性意义；其二，由于平移提升机构采用的是滚珠丝杆机构，因而运动的平稳性、传动比的精度、传动效率、工作环境的适应性以及日常的维护保养等等都不足以达到业界预期之效果。然而，如果用气缸或电缸代替滚珠丝杆机构，那么又会产生一旦气密性欠缺，则会导致功率下降乃至无法工作的问题；其三，为了满足对薄板规格变化的适应性调节而将矩形框架(即“真空吸盘架”或称“吸盘架”，以下同)设计成中国汉字的“田”字形的形状并且在四个角部以及中央位置各设置众多的真空吸盘，因而矩形框架笨重而致使能耗大，加上众多真空吸盘的配备会导致管路(负压抽气管路)冗杂，在工作过程中难免会出现管路或称管线干涉的情形；其四，由于驱使平移提升机构的结构体系的前述田字形的矩形框架的升降以及驱使翻转升降机构的结构体系的同样为田字形的矩形框架的升降均使用了无杆气缸，而无杆气缸除了前述气密性难以满足业界的预期要求外还存在诸如一旦磨损而影响使用寿命、如果活塞有失匹配而影响压力、自身弹性发挥的稳定性相对低、对工作环境有一定的挑剔之类的弊端，因而不足以保障设备的持久稳定运行的可靠性。鉴于前述因素，有必要加以改进，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

发明内容

本发明的任务在于提供一种有助于将由前道工序完成了加工的薄板输送至翻转工位翻转并继而将完成了翻转的薄板向后续工位输送而得以体现动作的一致性并且得以显著简化结构、有利于摒弃以滚珠丝杆作为驱动动力而得以体现动作的平稳性并提高传动精度和传动效率以及增进对工作环境的适应性、有益于保障结构配置的合理性而得以达到既可节省能耗又能避免部件之间的干涉情形的目的、有便于免用无杆气缸而得以保障设备的持久稳定运行可靠性的具有翻转功能的薄板输送装置。

本发明的任务是这样来完成的，一种具有翻转功能的薄板输送装置，包括一机架支承台，该机架支承台的后侧面具有一朝着远离机架支承台的表面向上延伸的一支承台靠板；一薄板输送通道启闭机构，该薄板输送通道启闭机构设置在所述机架支承台左端；一传送带式薄板输入机构、一传送带式薄板接应机构和一传送带式薄板输出机构，传送带式薄板输入机构设置在所述机架支承平台的左端，传送带式薄板接应机构设置在机架支承平台的中部，而传送带式薄板输出机构设置在机架支承平台的右端，所述薄板输送通道启闭机构与所述传送带式薄板输入机构的左端居中位置相对应；一吸盘架、一吸盘架翻转机构和一传动带式吸盘架升降机构，吸盘架的形状呈

字形并且在对应于所述传送带式薄板输入机构上方的位置与吸盘架翻转机构转动连接，而该吸盘架翻转机构上下移动地与所述支承台靠板的前侧滑动配合并且与所述传动带式吸盘架升降机构连接，而该传动带式吸盘架升降机构设置在所述支承台靠板上。

在本发明的一个具体的实施例中，在所述机架支承台的下方设置有电气控制箱，在电气控制箱内设置有电气控制器，所述的薄板输送通道启闭机构、传送带式薄板输入机构、传送带式薄板接应机构、传送带式薄板输出机构、吸盘架翻转机构和传动带式吸盘架升降机构通过开设在机架支承台上的电气控制器引线孔与所述电气控制器电气控制；所述吸盘架包括翻转板、左吸臂和右吸臂，翻转板的长度方向的中部与所述吸盘架翻转机构转动连接，左吸臂的后端与翻转板的左端前侧固定，而左吸臂的前端以水平悬臂状态对应于所述传送带式薄板输入机构的右端与传送带式薄板接应机构的左端之间，并且在左吸臂的前端以及后端左侧各设置有一左吸臂吸盘，右吸臂的后端与翻转板的右端前侧固定，而右吸臂的前端以水平悬臂状态对应于所述传送带式薄板输出机构的左端与传送带式薄板接应机构的右端之间，并且在右吸臂的前端以及后端右侧各设置有一右吸臂吸盘；在所述支承台靠板的宽度方向的中部并且循着支承台靠板的高度方向开设有一支承台靠板让位腔。

在本发明的另一个具体的实施例中，所述薄板输送通道启闭机构包括作用缸座、作用缸、缸柱推板和通道启闭闸板，作用缸座固定在所述机架支承台的左端，作用缸与所述电气控制器电气控制连接，该作用缸固定在作用缸座上并且该作用缸的作用缸柱朝向上，缸柱推板在对应于作用缸座的上方的位置与作用缸柱固定，通道启闭闸板与缸柱推板朝向上的一侧固定，并且该通道启闭闸板与所述传送带式薄板输入机构的左端居中位置相对应；在所述传送带式薄板输入机构的右端与所述传送带式薄板接应机构的左端端面形成有一左吸臂吸盘让位空间，而在传送带式薄板输出机构的左端与传送带式薄板接应机构的右端之间形成有一右吸臂吸盘让位空间，所述左吸臂连同所述左吸臂吸盘与所述左吸臂吸盘让位空间相对应，所述右吸臂连同所述右吸臂吸盘与所述右吸臂吸盘让位空间相对应；在所述支承台靠板的前侧固定有一对滑动板升降导轨，该对滑动板升降导轨分别以纵向状态对应于所述支承台靠板让位腔的左右侧，所述的吸盘架翻转机构连同所述翻转板与一对滑动板升降导轨滑动配合，并且该吸盘架翻转机构的左侧与所述传动带式吸盘架升降机构连接；所述的电气控制器引线孔分布于机架支承台的左端、中部以及右端。

在本发明的又一个具体的实施例中，所述传送带式薄板接应机构以及传送带式薄板输出机构的结构是与所述传送带式薄板输入机构相同的，该传送带式薄板输入机构包括薄板输入驱动电机、薄板输入驱动减速箱、薄板输入主动同步带轮、薄板输入同步带轮主动辊、薄板输入从动同步带轮、薄板输入同步带、薄板输入前输送带、薄板输入后输送带、薄板输入前输送带过渡辊、薄板输入后输送带过渡辊和传送带式薄板输入机构，传送带式薄板输入机构包括前支承腿、后支承腿、前输送带辊前框架、前输送带辊后框架、后输送带辊前框架、后输送带辊后框架、框架中间支撑连接座、薄板前限位导板、薄板后限位导板和薄板宽窄适应调整板，前支承腿的上端与前输送带辊前框架的长度方向的中部固定，而下端支承并固定在所述机架支承台上，后支承腿与前支承腿相对应，该后支承腿的上端与后输送带辊后框架的长度方向的中部固定，而下端支承并固定在机架支承台上，前输送带辊后框架对应于前输送带辊前框架的后侧并且与前输送带辊前框架平行，后输送带辊前框架对应于后输送带辊后框架的前侧并且同时与后输送带辊后框架以及前输送带辊后框架平行，框架中间支撑连接座至少有彼此间隔分布的一对并且固定在前输送带辊后框架与后输送带辊前框架之间，薄板前限位导板与薄板前限位导板支撑块固定，而该薄板前限位导板支撑块与前输送带辊前框架固定，薄板后限位导板与薄板后限位导板支撑块固定，而该薄板后限位导板支撑块与后输送带辊后框架固定，薄板宽窄适应调整板前后调整地设置在薄板后限位导板朝向薄板前限位导板的一侧，薄板输入驱动电机通过线路穿过所述的电气控制器引线孔与所述电气控制器电气控制连接并且与薄板输入驱动减速箱传动配合，由该薄板输入驱动减速箱连同薄板输入驱动电机固定在薄板输入驱动减速箱座上，该薄板输入驱动减速箱的薄板输入驱动减速箱轴伸展到薄板输入驱动减速箱座的前侧，而该薄板输入驱动减速箱座与所述前输送带辊前框架固定，所述薄板前限位导板支撑块通过薄板输入驱动减速箱座与前输送带辊前框架固定，薄板输入主动同步带轮固定在薄板输入驱动减速箱轴上，薄板输入同步带轮主动辊的辊轴的前端转动地支承在薄板输入同步带轮主动辊轴前支承座上，薄板输入同步带轮主动辊的辊轴的后端转动地支承在薄板输入同步带轮主动辊轴后承座上，薄板输入从动同步带轮固定在薄板输入同步带轮主动辊的辊轴的前端，薄板输入同步带的一端套置在薄板输入主动同步带轮上，另一端套置在薄板输入从动同步带轮上，薄板输入前输送带的左端套置在薄板输入同步带轮主动辊的前端，而薄板输入前输送带的右端套置在薄板输入前输送带过渡辊上，薄板输入后输送带的左端套置在薄板输入同步带轮主动辊的后端，而薄板输入后输送带的右端套置在薄板输入后输送带过渡辊上，薄板输入前输送带过渡辊的辊轴的前端转动地支承在薄板输入前输送带过渡辊辊轴前支承座上，而薄板输入前输送带过渡辊的辊轴的后端转动地支承在薄板输入前输送带过渡辊辊轴后支承座上，薄板输入后输送带过渡辊的辊轴的前端转动地支承在薄板输入后输送带过渡辊辊轴前支承座上，而薄板输入后输送带过渡辊的辊轴的后端转动地支承在薄板输入后输送带过渡辊辊轴后支承座上，所述的薄板输入同步带轮主动辊轴前支承座以及薄板输入前输送带过渡辊辊轴前支承座与所述的前输送带辊前框架固定，所述的薄板输入前输送带过渡辊辊轴后支承座与所述前输送带辊后框架固定，所述薄板输入同步带轮主动辊轴后支承座以及所述薄板输入后输送带过渡辊辊轴后支承座与所述后输送带辊后框架固定；所述薄板输入同步带轮主动辊的辊轴的中部转动地支承在位置彼此前后对应的辊轴中部前支承轴承座和辊轴中部后支承轴承座上，辊轴中部前支承轴承座与所述前输送带辊后框架固定，而辊轴中部后支承轴承座与所述后输送带辊前框架固定；所述通道启闭闸板对应于所述辊轴中部前支承轴承座和辊轴中部后支承轴承座之间。

在本发明的再一个具体的实施例中，在所述薄板前限位导板的左端与所述薄板后限位导板的左端之间固定有一进料信号采集器安装板，在该进料信号采集器安装板上并且位于进料信号采集器安装板的长度方向的中部设置有一进料信号采集器，该进料信号采集器同所述辊轴中部前支承轴承座与辊轴中部后支承轴承座之间的空间相对应，在所述薄板宽窄适应调整板的后侧延伸有一对调节耳，在该对调节耳上各开设有一对调节耳调整孔，该对调节耳调整孔通过调整螺钉在对应于开设在薄板后限位导板上的薄板后限位导板螺孔的位置与薄板后限位导板连接；在所述传送带式薄板输出机构上并且位于中部自左向右间隔设置有一组位置与所述进料信号采集器对应的薄板长度适应信号采集器，该进料信号采集器以及薄板长度适应信号采集器为行程开关、微动开关、位置接近开关、干簧管或霍尔感应元件。

在本发明的还有一个具体的实施例中，所述的吸盘架翻转机构包括翻转驱动电机、翻转驱动减速箱、翻转驱动减速箱固定座和滑动板，翻转驱动电机与翻转驱动减速箱传动配合并且由翻转驱动减速箱连同翻转驱动电机与翻转驱动减速箱固定座的后侧固定，翻转驱动减速箱的翻转驱动减速箱动力输出轴通过联轴节在翻转驱动减速箱固定座的位置与一翻转动力输出轴的后端连接，而翻转动力输出轴的前端在穿过开设在滑动板上的并且配有轴承的翻转动力输出轴孔后与所述翻转板的中部后侧固定连接，翻转驱动减速箱固定座的前侧在对应于所述支承台靠板让位腔的位置与滑动板的后侧固定，而该滑动板的后侧与设置在所述支承台靠板的前侧的所述一对滑动板升降导轨滑动配合；所述滑动板与所述传动带式吸盘架升降机构连接。

在本发明的更而一个具体的实施例中，所述的翻转驱动电机为具有正反转功能的伺服电机；在所述滑动板的后侧并且在对应于所述的一对滑动板升降导轨的位置各固定有一对滑动板升降导向滑块，该对滑动板升降导向滑块与一对滑动板升降导轨滑动配合；在所述支承台靠板上并且在对应于所述支承台靠板让位腔的一侧边缘部位的位置自上而下依次设置有一上限位信号采集器、一待机位置信号采集器和一下限位信号采集器，在所述翻转驱动减速箱固定座的一侧固定有信号采集器触脚，该信号采集器触脚与所述上限位信号采集器、待机位置信号采集器以及下限位信号采集器相配合，该上限位信号采集器、待机位置信号采集器和下限位信号采集器为行程开关或微动开关。

在本发明的进而一个具体的实施例中，在所述支承台靠板上并且在对应于所述支承台靠板让位腔的顶部的位置设置有一防撞击缓冲器。

在本发明的又更而一个具体的实施例中，所述的传动带式吸盘架升降机构包括升降驱动电机、升降驱动减速箱、升降驱动减速箱固定座、升降驱动主动同步带轮、升降驱动从动同步带轮、升降驱动同步传动带和涨紧轮，升降驱动电机与升降驱动减速箱传动配合并且由升降驱动减速箱连同升降驱动电机固定在升降驱动减速箱固定座的后侧，升降驱动减速箱的升降驱动减速箱动力输出轴通过升降驱动减速箱动力输出轴轴承转动地支承在升降驱动减速箱固定座的前侧并且伸展到所述支承台靠板的前侧，而该升降驱动减速箱固定座在对应于所述支承台靠板让位腔的左侧下方的位置与所述支承台靠板的后侧固定，升降驱动主动同步带轮固定在升降驱动减速箱动力输出轴上，升降驱动从动同步带轮转动地设置在升降驱动从动同步带轮轴上，而该升降驱动从动同步带轮轴设置在支承台靠板的左前侧的上部，升降驱动同步传动带的下端套置在升降驱动主动同步带轮上，而上端套置在升降驱动从动同步带轮上，涨紧轮转动地套置在涨紧轮轴上，并且该涨紧轮与升降驱动同步传动带的内侧面接触，涨紧轮轴通过涨紧轮轴座设置在所述支承台靠板的左前侧的中部；所述的滑动板与所述升降驱动同步传动带连接。

在本发明的又进而一个具体的实施例中，所述的升降驱动电机为具有正反转功能的伺服电机；在所述支承台靠板的前侧并且在对应于所述升降驱动同步传动带的位置设置有一保护罩，该保护罩的上端在对应于所述升降驱动从动同步带轮的上方的位置与支承台靠板固定，而保护罩的下端在对应于所述升降驱动主动同步带轮的下方的位置与支承台靠近板固定；在所述滑动板的左侧边缘部位的后方固定有一同步传动带连接块，该同步传动带连接块与升降驱动同步传动带固定连接。

本发明提供的技术方案的技术效果之一，由于可由传送带式薄板输入机构将由前道工序完成了加工的薄板输送至吸盘架翻转机构所在的传送带式薄板接应机构并经吸盘架翻转机构翻转后由传送带式薄板输出机构输出至后续工位，因而既可得以体现动作的一致性，又能显著简化结构；之二，由于变滚珠丝杆驱动为传动带式的驱动，因而能体现动作的平稳性并提高传动精度和传动效率以及增进对工作环境的适应性；之三，由于将吸盘架设置为

字形的构造并且采用了传动带式吸盘架升降机构，因而保障了结构配置的合理性，既可达到良好的节能效果又能避免部件之间的干涉情形；之四，由于所有动力机构摒弃了无杆气缸，因而得以体现成套装置运行的稳定性和可靠性；之五，由于既可对宽度变化后的薄板进行导向限位，又能依需对长度改变后的薄板获取信号，因而得以体现良好的实际使用效果。

附图说明

图1为本发明的实施例结构图。

图2为图1的后侧示意图。

图3为图1和图2所示的吸盘架翻转机构与吸盘架的连接示意图。

图4为图1和图2所示的传送带式薄板输入机构的详细结构图。

图5为图1和图2所示的传送带式薄板输出机构的详细结构图。

图6为图1和图2所示的传动带式吸盘架升降机构的详细结构图。

具体实施方式

为了能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。

在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念都是以图1所处的位置状态为基准的，因而不能将其理解为对本发明提供的技术方案的特别限定。

请参见图1和图2以及图4，示出了一机架支承台1，该机架支承台1的后侧面具有一朝着远离机架支承台1的表面向上延伸的一支承台靠板11；示出了一薄板输送通道启闭机构2(图4详示)，该薄板输送通道启闭机构2设置在前述机架支承台1左端；示出了一传送带式薄板输入机构3、一传送带式薄板接应机构4和一传送带式薄板输出机构5，传送带式薄板输入机构3设置在前述机架支承平台1的左端，传送带式薄板接应机构4设置在机架支承平台1的中部，而传送带式薄板输出机构5设置在机架支承平台1的右端，即前述的三个机构自左向右依次设置，前述薄板输送通道启闭机构2与前述传送带式薄板输入机构3的左端居中位置相对应；示出了一吸盘架6、一吸盘架翻转机构7和一传动带式吸盘架升降机构8，吸盘架6的形状呈

字形并且在对应于前述传送带式薄板输入机构3上方的位置与吸盘架翻转机构7转动连接(也可称“传动连接”)，而该吸盘架翻转机构7上下移动地与前述支承台靠板11的前侧滑动配合并且与前述传动带式吸盘架升降机构8连接，而该传动带式吸盘架升降机构8设置在前述支承台靠板11上。

继续见图1和图2，在前述机架支承台1的下方设置有电气控制箱，在电气控制箱内设置有电气控制器，前述的薄板输送通道启闭机构2、传送带式薄板输入机构3、传送带式薄板接应机构4、传送带式薄板输出机构5、吸盘架翻转机构7和传动带式吸盘架升降机构8通过开设在机架支承台1上的电气控制器引线孔12与前述电气控制器电气控制，由此可知，前述的机架支承台1实质上为电气控制箱的顶板。

前述吸盘架6包括翻转板61、左吸臂62和右吸臂63，翻转板61的长度方向的中部与前述吸盘架翻转机构7转动连接，左吸臂62的后端与翻转板61的左端前侧固定，而左吸臂62的前端以水平悬臂状态对应于前述传送带式薄板输入机构3的右端与传送带式薄板接应机构4的左端之间，并且在左吸臂62的前端以及后端左侧各设置有一左吸臂吸盘621，右吸臂63的后端与翻转板61的右端前侧固定，而右吸臂63的前端以水平悬臂状态对应于前述传送带式薄板输出机构5的左端与传送带式薄板接应机构4的右端之间，并且在右吸臂63的前端以及后端右侧各设置有一右吸臂吸盘631；在前述支承台靠板11的宽度方向的中部并且循着支承台靠板11的高度方向开设有一支承台靠板让位腔111。

由图1至图3所示，在前述左吸臂62的左侧前端和后端并且在对应于前述的左吸臂吸盘621的位置各固定有一左吸臂吸盘固定座6211，在前述右吸臂63的右侧前端和后端并且在对应于前述右吸臂吸盘631的位置各固定有一右吸臂吸盘固定座6311。在本实施例中的两个左吸臂吸盘621与左吸臂吸盘固定座6211固定，而两个右吸臂吸盘631与右吸臂吸盘固定座6311固定。在使用状态下，左吸臂吸盘621以及右吸臂吸盘631各由管路与负压发生装置如直空泵或其它类似的装置连接，而该负压发生装置受控于前述的电气控制器。

请重点见图4并且结合图1和图2，前述薄板输送通道启闭机构2包括作用缸座21、作用缸22、缸柱推板23和通道启闭闸板24，作用缸座21的底部通过螺钉固定在前述机架支承台1的左端，作用缸22与前述电气控制器电气控制连接，该作用缸22固定在作用缸座21上并且该作用缸22的作用缸柱221朝向上，缸柱推板23在对应于作用缸座21的上方的位置与作用缸柱221固定，通道启闭闸板24与缸柱推板23朝向上的一侧固定，并且该通道启闭闸板24与前述传送带式薄板输入机构3的左端居中位置相对应。

当作用缸22工作，例如作用缸柱221向上升起即向缸体外伸展时，由作用缸柱221将缸柱推板23向上推，由缸柱推板23带动通道启闭闸板24相应向上，由通道启闭闸板24阻挡薄板向传送带式薄板输入机构3输送，反之同例。在本实施例中，前述的作用缸22为气缸，然而，如果改用油缸代替气缸，那么应当视为等效的技术手段而依然属于本发明公开的技术内涵范畴。

由图1和图2所示，在前述传送带式薄板输入机构3的右端与前述传送带式薄板接应机构4的左端端面形成有一空档，该空档即为左吸臂吸盘让位空间10a，而在传送带式薄板输出机构5的左端与传送带式薄板接应机构4的右端之间同样形成有一空档，该空档即为右吸臂吸盘让位空间10b，前述左吸臂62连同前述左吸臂吸盘621与前述左吸臂吸盘让位空间10a相对应，前述右吸臂63连同前述右吸臂吸盘631与前述右吸臂吸盘让位空间10b相对应；在前述支承台靠板11的前侧固定有一对滑动板升降导轨112，该对滑动板升降导轨112分别以纵向状态对应于前述支承台靠板让位腔111的左右侧，前述的吸盘架翻转机构7连同前述翻转板61与一对滑动板升降导轨112滑动配合，并且该吸盘架翻转机构7的左侧与前述传动带式吸盘架升降机构8连接；前述的电气控制器引线孔12分布于机架支承台1的左端、中部以及右端。

请重点见图4并且结合图1至图2，由于前述传送带式薄板接应机构4以及传送带式薄板输出机构5的结构是与前述传送带式薄板输入机构3基本相同的，因而申请人在下面仅对传送带式薄板输入机构3的结构作详细说明，该传送带式薄板输入机构3包括薄板输入驱动电机31、薄板输入驱动减速箱32、薄板输入主动同步带轮33、薄板输入同步带轮主动辊34、薄板输入从动同步带轮35、薄板输入同步带36、薄板输入前输送带37a、薄板输入后输送带37b、薄板输入前输送带过渡辊37c、薄板输入后输送带过渡辊37d和传送带式薄板输入机构38，传送带式薄板输入机构38包括前支承腿381、后支承腿382、前输送带辊前框架383a、前输送带辊后框架383b、后输送带辊前框架384a、后输送带辊后框架384b、框架中间支撑连接座385、薄板前限位导板386、薄板后限位导板387和薄板宽窄适应调整板388，前支承腿381的上端通过螺钉与前输送带辊前框架383a的长度方向的中部固定，而下端通过螺钉支承并固定在前述机架支承台1上，后支承腿382与前支承腿381相对应，该后支承腿382的上端通过螺钉与后输送带辊后框架384b的长度方向的中部固定，而下端通过螺钉支承并固定在机架支承台1上，前输送带辊后框架383b对应于前输送带辊前框架383a的后侧并且与前输送带辊前框架383a平行，后输送带辊前框架384a对应于后输送带辊后框架384b的前侧并且同时与后输送带辊后框架384b以及前输送带辊后框架383b平行，形状呈工字形的框架中间支撑连接座385有彼此间隔分布的一对并且用螺钉固定在前输送带辊后框架383b与后输送带辊前框架384a之间，薄板前限位导板386与形状呈L字形(倒置的L字形)的薄板前限位导板支撑块3861固定，而该薄板前限位导板支撑块3861通过螺钉与前输送带辊前框架383a固定，薄板后限位导板387与形状同样呈L字形(倒置的L字形)的薄板后限位导板支撑块3871固定，而该薄板后限位导板支撑块3871通过螺钉与后输送带辊后框架384b固定，薄板宽窄适应调整板388前后调整地设置在薄板后限位导板387朝向薄板前限位导板386的一侧，薄板输入驱动电机31通过线路穿过前述的电气控制器引线孔12与前述电气控制器电气控制连接并且与薄板输入驱动减速箱32传动配合，由该薄板输入驱动减速箱32连同薄板输入驱动电机31固定在薄板输入驱动减速箱座321上，该薄板输入驱动减速箱32的薄板输入驱动减速箱轴322伸展到薄板输入驱动减速箱座321的前侧，而该薄板输入驱动减速箱座321与前述前输送带辊前框架383a固定，在本实施例中，前述薄板前限位导板支撑块3861通过薄板输入驱动减速箱座321与前输送带辊前框架383a固定，但也可以直接与前输送带辊前框架383a固定，薄板输入主动同步带轮33固定在薄板输入驱动减速箱轴322上，薄板输入同步带轮主动辊34的辊轴341的前端转动地支承在薄板输入同步带轮主动辊轴前支承座342上，薄板输入同步带轮主动辊34的辊轴341的后端转动地支承在薄板输入同步带轮主动辊轴后承座343上，薄板输入从动同步带轮35固定在薄板输入同步带轮主动辊34的辊轴341的前端，薄板输入同步带36的一端套置在薄板输入主动同步带轮33上，另一端套置在薄板输入从动同步带轮35上，薄板输入前输送带37a的左端套置在薄板输入同步带轮主动辊34的前端，而薄板输入前输送带37a的右端套置在薄板输入前输送带过渡辊37c上，薄板输入后输送带37b的左端套置在薄板输入同步带轮主动辊34的后端，而薄板输入后输送带37b的右端套置在薄板输入后输送带过渡辊37d上，薄板输入前输送带过渡辊37c的辊轴的前端转动地支承在薄板输入前输送带过渡辊辊轴前支承座37e上，而薄板输入前输送带过渡辊37c的辊轴的后端转动地支承在薄板输入前输送带过渡辊辊轴后支承座37f上，薄板输入后输送带过渡辊37d的辊轴的前端转动地支承在薄板输入后输送带过渡辊辊轴前支承座37g上，而薄板输入后输送带过渡辊37d的辊轴的后端转动地支承在薄板输入后输送带过渡辊辊轴后支承座37h上，前述的薄板输入同步带轮主动辊轴前支承座342以及薄板输入前输送带过渡辊辊轴前支承座37e与前述的前输送带辊前框架383a固定，前述的薄板输入前输送带过渡辊辊轴后支承座37f与前述前输送带辊后框架383b固定，前述薄板输入同步带轮主动辊轴后支承座343以及前述薄板输入后输送带过渡辊辊轴后支承座37h与前述后输送带辊后框架384b固定；前述薄板输入同步带轮主动辊34的辊轴341的中部转动地支承在位置彼此前后对应的辊轴中部前支承轴承座3411和辊轴中部后支承轴承座3412上，辊轴中部前支承轴承座3411与前述前输送带辊后框架383b固定，而辊轴中部后支承轴承座3412与前述后输送带辊前框架384a固定；前述通道启闭闸板24对应于前述辊轴中部前支承轴承座3411和辊轴中部后支承轴承座3412之间。

作为优选的方案，可在对应于前述前输送带辊后框架383b与后输送带辊前框架384a之间的左端以及右端各增设一支承并固定于机架支承台1上的辅助支承架37i。

当前述通道启闭闸板24处于下降状态并且在薄板输入驱动电机31处于工作状态下，由薄板输入驱动电机31带动薄板输入驱动减速箱32，经薄板输入驱动减速箱32减速并由薄板输入驱动减速箱轴322带动薄板输入主动同步带轮33，经薄板输入同步带36带动薄板输入从动同步带轮35，由该薄板输入从动同步带轮35带动辊轴341，从而使薄板输入同步带轮主动辊34转动，带动薄板输入前输送带37a以及薄板输入后输送带37b同时运动，将薄板向传送带式薄板接应机构4的方向运动，反之亦然。即停止输送薄板，并且在该传送带式薄板输入机构3的工位无薄板。

由图4所示，在前述薄板前限位导板386的左端与前述薄板后限位导板387的左端之间通过螺钉固定有一进料信号采集器安装板39，在该进料信号采集器安装板39上并且位于进料信号采集器安装板39的长度方向的中部设置有一进料信号采集器391，该进料信号采集器391同前述辊轴中部前支承轴承座3411与辊轴中部后支承轴承座3412之间的空间相对应，也就是说进料信号采集器391对应于辊轴中部前支承轴承座3411与辊轴中部后支承轴承座3412之间的左侧；在前述薄板宽窄适应调整板388的后侧延伸有一对调节耳3881，在该对调节耳3881上各开设有一对调节耳调整孔38811，该对调节耳调整孔38811通过调整螺钉在对应于开设在薄板后限位导板387上的薄板后限位导板螺孔3872的位置与薄板后限位导板387连接。

依据专业常识，当薄板的宽度宽时，那么松启前述的调整螺钉将薄板宽窄适应调整板388朝着背离薄板前限位导板386的方向挪移，挪移后再旋紧调整螺钉，反之同例，以保障薄板不出现行偏情形。

请参见图5，如前述，传送带式薄板接应机构4以及传送带式薄板输出机构5的结构是基本相同的，形式差异在于：在该传送带式薄板输出机构5上并且位于中部自左向右间隔设置有一组位置与前述进料信号采集器391对应(即处于同一直线上的)的薄板长度适应信号采集器51，在本实施例中，该进料信号采集器391以及薄板长度适应信号采集器51为行程开关，但也可以采用微动开关，乃至采用位置接近开关、干簧管或霍尔感应元件。

由图5所示，一组薄板长度适应信号采集器51的数量在本实施例中有三个，并且位置可调地安装在一信号采集器固定板511上，而该信号采集器固定板511固定在固定板支座5111上，固定板支座5111固定在等效于后输送带辊前框架384a的传送带式薄板输送机构后输送带前框条52上。

当前述的进料信号采集器391采集到有料即有薄板的信号时，由其将信号反馈至前述电气控制器，由电气控制器给指令予前述的薄板输送通道启闭机构2，按前述说明，使通道启闭闸板24下行，由传送带式薄板输入机构3将薄板输送至传送带式薄板接应机构4，以供吸盘架6吸持并供吸盘架翻转机构7使吸盘架6连同被其吸住的薄板翻转180°，具体是：在由传送带式薄板输入机构3将薄板向传送带式薄板接应机构4输送的过程中，当薄板的右端触及前述三个薄板长度适应信号采集器51中的其中一个例如位于左边的一个薄板长度适应信号采集器时(在该状态下，由于薄板的长度相对较短，因此三个薄板长度适应信号采集器51中的中间以及右边的一个薄板长度适应信号采集器51处于关闭状态)，表明薄板抵达了可由吸盘架6吸取的工位(位置)，由该左边的一个薄板长度适应信号采集器51将信号反馈给电气控制器，此时在电气控制器的指令下，使传送带式薄板输入机构3停止工作，而由传动带式吸盘架升降机构8使吸盘架翻转机构7连同吸盘架6下行到直至由左吸臂吸盘621以及右吸臂吸盘631与薄板接触并吸取的状态。接着按前述相反过程而使吸盘架6上行，并由吸盘架翻转机构7连同吸盘架6连同吸住着的薄板翻转180°，再使吸盘架6下行，并解除左吸臂吸盘621以及右吸臂吸盘631对薄板的吸住。当前述左边的一个薄板长度适应信号采集器51再次被薄板接触时，由其向电气控制器反馈信号，使传送带式薄板接应机构4工作而将完成了翻转的薄板朝着传送带式薄板输出机构5输送并由传送带式薄板输出机构5将薄板输离，供给下一工位。

请参见图3并且结合图1和图2，前述的吸盘架翻转机构7包括翻转驱动电机71、翻转驱动减速箱72、翻转驱动减速箱固定座73和滑动板74，翻转驱动电机71与翻转驱动减速箱72传动配合并且由翻转驱动减速箱72连同翻转驱动电机71与翻转驱动减速箱固定座73的后侧固定，翻转驱动减速箱72的翻转驱动减速箱动力输出轴通过联轴节721在翻转驱动减速箱固定座73的位置与一翻转动力输出轴75的后端连接，而翻转动力输出轴75的前端在穿过开设在滑动板74上的并且配有轴承7411的翻转动力输出轴孔741后借助于输出轴连接盘751并且通过连接盘螺钉7511与前述翻转板61的中部后侧固定连接，翻转驱动减速箱固定座73的前侧在对应于前述支承台靠板让位腔111的位置与滑动板74的后侧固定，而该滑动板74的后侧与设置在前述支承台靠板11的前侧的前述一对滑动板升降导轨112滑动配合；前述滑动板74与前述传动带式吸盘架升降机构8连接。

在本实施例中，前述的翻转驱动电机71为具有正反转功能的伺服电机并且与前述电气控制器电气连接。当翻转驱动电机71工作例如顺时针转动时，由其带动翻转驱动减速箱72，由翻转驱动减速箱输出轴通过联轴节721带动翻转动力输出轴75，由翻转动力输出轴75末端的前述输出轴连接盘751带动吸盘架6的翻转板61，由翻转板61连同左吸臂62以及右吸臂63翻转180°，由左吸臂吸盘621以及右吸臂吸盘631连同处于其吸住状态的薄板翻转180°，反之亦然，不再赘述。

由图1至图3以及图6所示，在前述滑动板74的后侧并且在对应于前述的一对滑动板升降导轨112的位置各固定有一对滑动板升降导向滑块742，该对滑动板升降导向滑块742与一对滑动板升降导轨112滑动配合；在前述支承台靠板11上并且在对应于前述支承台靠板让位腔111的一侧边缘部位的位置自上而下依次设置有一上限位信号采集器113a、一待机位置信号采集器113b和一下限位信号采集器113c，在前述翻转驱动减速箱固定座73的一侧固定有信号采集器触脚731(图2示)，该信号采集器触脚731与前述上限位信号采集器113a、待机位置信号采集器113b以及下限位信号采集器113c相配合。在本实施例中，前述上限位信号采集器113a、待机位置信号采集器113b和下限位信号采集器113c为行程开关，便也可以采用微动开关。

当下面将要描述的传动带式吸盘架升降机构8带动吸盘架翻转机构7的结构体系的滑动板74通过滑动板升降导向滑块742循着一对滑动板升降导轨112向上滑移到前述的信号采集器触脚731触及上限位信号采集器113a时，则由该上限位信号采集器113a向电气控制器发出信号，使传动带式吸盘架升降机构8停止工作，滑动板74因上升至极限位置而不再上行。而当前述信号采集器触脚731触及下限位信号采集器113c时，则按前述相同原理，传动带式吸盘架升降机构8停止工作，滑动板74因下降至极限位置而不再下降。正常情况下，即处于等待对薄板的吸持待机状态下，信号采集器触脚731触及待机信号采集器113b，滑动板74大体上处于支承台靠板让位腔111的高度方向的中部即对应于待机信号采集器113b的位置。通过前述说明可知：在翻转薄板时，滑动板74处于对应于上限位信号采集器113a的位置。

优选地，在前述支承台靠板11上并且在对应于前述支承台靠板让位腔111的顶部的位置设置有一防撞击缓冲器13，由其对滑动板74起缓冲作用。

请参见图6并且结合图1和图2，前述的传动带式吸盘架升降机构8包括升降驱动电机81、升降驱动减速箱82、升降驱动减速箱固定座83、升降驱动主动同步带轮84、升降驱动从动同步带轮85、升降驱动同步传动带86和涨紧轮87，升降驱动电机81与升降驱动减速箱82传动配合并且由升降驱动减速箱82连同升降驱动电机81固定在升降驱动减速箱固定座83的后侧，升降驱动减速箱82的升降驱动减速箱动力输出轴821通过升降驱动减速箱动力输出轴轴承822转动地支承在升降驱动减速箱固定座83的前侧并且伸展到前述支承台靠板11的前侧，而该升降驱动减速箱固定座83在对应于前述支承台靠板让位腔111的左侧下方的位置与前述支承台靠板11的后侧固定，升降驱动主动同步带轮84固定在升降驱动减速箱动力输出轴821上，升降驱动从动同步带轮85转动地设置在升降驱动从动同步带轮轴851上，而该升降驱动从动同步带轮轴851设置在支承台靠板11的左前侧的上部，升降驱动同步传动带86的下端套置在升降驱动主动同步带轮84上，而上端套置在升降驱动从动同步带轮85上，涨紧轮87转动地套置在涨紧轮轴871上，并且该涨紧轮87与升降驱动同步传动带86的内侧面接触，涨紧轮轴871通过涨紧轮轴座设置在前述支承台靠板11的左前侧的中部；前述的滑动板74与前述升降驱动同步传动带86连接。

在本实施例中，前述的升降驱动电机81为具有正反转功能的伺服电机。由图6所示，在前述支承台靠板11的前侧并且在对应于前述升降驱动同步传动带86的位置设置有一保护罩114，该保护罩114的上端在对应于前述升降驱动从动同步带轮85的上方的位置与支承台靠板11固定，而保护罩114的下端在对应于前述升降驱动主动同步带轮84的下方的位置与支承台靠近板11固定；在前述滑动板74的左侧边缘部位的后方固定有一同步传动带连接块743，该同步传动带连接块743与升降驱动同步传动带86固定连接。

当升降驱动电机81顺时针工作时，由其带动升降驱动减速箱82，经升降驱动减速箱82减速并由该升降驱动减速箱动力输出轴821带动升降驱动主动同步带轮84，经升降驱动同步传动带86带动同步传动带连接头743，由同步传动带连接头743带动滑动板74上行，反之同例，不再复述。

由上述说明可知：由进料信号采集器391采集薄板信号并将信号反馈给电气控制器，将通道启闭闸板24下行而开启通道，薄板进入传送带式薄板输入机构3，并由其向传送带式薄板接应机构4输送，待薄板长度适应信号采集器51接收到薄板时，先前处于原点状态或称初始状态即对应于待机信号采集器113b处的滑动板74在传动带式吸盘架升降机构8的作用下向下移动，待左、右吸臂吸盘621、631吸住薄板后再使滑动板上行至对应于上限位信号采集器113a，由吸盘架翻转机构7实施翻转，完成翻转180°后，滑动板74下行至对应于下限位信号采集器113c，并解除左、右吸臂吸盘621、631对薄板的吸住，按申请人在上面所述，使薄板输离传送带式薄板输出机构5，进入后续工序的加工。待输送出一枚薄板后，再由传送带式薄板输入机构3输入一枚薄板，如此重复。

综上所述，本发明提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。

Claims (10)

1.一种具有翻转功能的薄板输送装置，其特征在于包括一机架支承台(1)，该机架支承台(1)的后侧面具有一朝着远离机架支承台(1)的表面向上延伸的一支承台靠板(11)；一薄板输送通道启闭机构(2)，该薄板输送通道启闭机构(2)设置在所述机架支承台(1)左端；一传送带式薄板输入机构(3)、一传送带式薄板接应机构(4)和一传送带式薄板输出机构(5)，传送带式薄板输入机构(3)设置在所述机架支承平台(1)的左端，传送带式薄板接应机构(4)设置在机架支承平台(1)的中部，而传送带式薄板输出机构(5)设置在机架支承平台(1)的右端，所述薄板输送通道启闭机构(2)与所述传送带式薄板输入机构(3)的左端居中位置相对应；一吸盘架(6)、一吸盘架翻转机构(7)和一传动带式吸盘架升降机构(8)，吸盘架(6)的形状呈

字形并且在对应于所述传送带式薄板输入机构(3)上方的位置与吸盘架翻转机构(7)转动连接，而该吸盘架翻转机构(7)上下移动地与所述支承台靠板(11)的前侧滑动配合并且与所述传动带式吸盘架升降机构(8)连接，而该传动带式吸盘架升降机构(8)设置在所述支承台靠板(11)上。

2.根据权利要求1所述的具有翻转功能的薄板输送装置，其特征在于在所述机架支承台(1)的下方设置有电气控制箱，在电气控制箱内设置有电气控制器，所述的薄板输送通道启闭机构(2)、传送带式薄板输入机构(3)、传送带式薄板接应机构(4)、传送带式薄板输出机构(5)、吸盘架翻转机构(7)和传动带式吸盘架升降机构(8)通过开设在机架支承台(1)上的电气控制器引线孔(12)与所述电气控制器电气控制；所述吸盘架(6)包括翻转板(61)、左吸臂(62)和右吸臂(63)，翻转板(61)的长度方向的中部与所述吸盘架翻转机构(7)转动连接，左吸臂(62)的后端与翻转板(61)的左端前侧固定，而左吸臂(62)的前端以水平悬臂状态对应于所述传送带式薄板输入机构(3)的右端与传送带式薄板接应机构(4)的左端之间，并且在左吸臂(62)的前端以及后端左侧各设置有一左吸臂吸盘(621)，右吸臂(63)的后端与翻转板(61)的右端前侧固定，而右吸臂(63)的前端以水平悬臂状态对应于所述传送带式薄板输出机构(5)的左端与传送带式薄板接应机构(4)的右端之间，并且在右吸臂(63)的前端以及后端右侧各设置有一右吸臂吸盘(631)；在所述支承台靠板(11)的宽度方向的中部并且循着支承台靠板(11)的高度方向开设有一支承台靠板让位腔(111)。

3.根据权利要求2所述的具有翻转功能的薄板输送装置，其特征在于所述薄板输送通道启闭机构(2)包括作用缸座(21)、作用缸(22)、缸柱推板(23)和通道启闭闸板(24)，作用缸座(21)固定在所述机架支承台(1)的左端，作用缸(22)与所述电气控制器电气控制连接，该作用缸(22)固定在作用缸座(21)上并且该作用缸(22)的作用缸柱(221)朝向上，缸柱推板(23)在对应于作用缸座(21)的上方的位置与作用缸柱(221)固定，通道启闭闸板(24)与缸柱推板(23)朝向上的一侧固定，并且该通道启闭闸板(24)与所述传送带式薄板输入机构(3)的左端居中位置相对应；在所述传送带式薄板输入机构(3)的右端与所述传送带式薄板接应机构(4)的左端端面形成有一左吸臂吸盘让位空间(10a)，而在传送带式薄板输出机构(5)的左端与传送带式薄板接应机构(4)的右端之间形成有一右吸臂吸盘让位空间(10b)，所述左吸臂(62)连同所述左吸臂吸盘(621)与所述左吸臂吸盘让位空间(10a)相对应，所述右吸臂(63)连同所述右吸臂吸盘(631)与所述右吸臂吸盘让位空间(10b)相对应；在所述支承台靠板(11)的前侧固定有一对滑动板升降导轨(112)，该对滑动板升降导轨(112)分别以纵向状态对应于所述支承台靠板让位腔(111)的左右侧，所述的吸盘架翻转机构(7)连同所述翻转板(61)与一对滑动板升降导轨(112)滑动配合，并且该吸盘架翻转机构(7)的左侧与所述传动带式吸盘架升降机构(8)连接；所述的电气控制器引线孔(12)分布于机架支承台(1)的左端、中部以及右端。

4.根据权利要求3所述的具有翻转功能的薄板输送装置，其特征在于所述传送带式薄板接应机构(4)以及传送带式薄板输出机构(5)的结构是与所述传送带式薄板输入机构(3)相同的，该传送带式薄板输入机构(3)包括薄板输入驱动电机(31)、薄板输入驱动减速箱(32)、薄板输入主动同步带轮(33)、薄板输入同步带轮主动辊(34)、薄板输入从动同步带轮(35)、薄板输入同步带(36)、薄板输入前输送带(37a)、薄板输入后输送带(37b)、薄板输入前输送带过渡辊(37c)、薄板输入后输送带过渡辊(37d)和传送带式薄板输入机构(38)，传送带式薄板输入机构(38)包括前支承腿(381)、后支承腿(382)、前输送带辊前框架(383a)、前输送带辊后框架(383b)、后输送带辊前框架(384a)、后输送带辊后框架(384b)、框架中间支撑连接座(385)、薄板前限位导板(386)、薄板后限位导板(387)和薄板宽窄适应调整板(388)，前支承腿(381)的上端与前输送带辊前框架(383a)的长度方向的中部固定，而下端支承并固定在所述机架支承台(1)上，后支承腿(382)与前支承腿(381)相对应，该后支承腿(382)的上端与后输送带辊后框架(384b)的长度方向的中部固定，而下端支承并固定在机架支承台(1)上，前输送带辊后框架(383b)对应于前输送带辊前框架(383a)的后侧并且与前输送带辊前框架(383a)平行，后输送带辊前框架(384a)对应于后输送带辊后框架(384b)的前侧并且同时与后输送带辊后框架(384b)以及前输送带辊后框架(383b)平行，框架中间支撑连接座(385)至少有彼此间隔分布的一对并且固定在前输送带辊后框架(383b)与后输送带辊前框架(384a)之间，薄板前限位导板(386)与薄板前限位导板支撑块(3861)固定，而该薄板前限位导板支撑块(3861)与前输送带辊前框架(383a)固定，薄板后限位导板(387)与薄板后限位导板支撑块(3871)固定，而该薄板后限位导板支撑块(3871)与后输送带辊后框架(384b)固定，薄板宽窄适应调整板(388)前后调整地设置在薄板后限位导板(387)朝向薄板前限位导板(386)的一侧，薄板输入驱动电机(31)通过线路穿过所述的电气控制器引线孔(12)与所述电气控制器电气控制连接并且与薄板输入驱动减速箱(32)传动配合，由该薄板输入驱动减速箱(32)连同薄板输入驱动电机(31)固定在薄板输入驱动减速箱座(321)上，该薄板输入驱动减速箱(32)的薄板输入驱动减速箱轴(322)伸展到薄板输入驱动减速箱座(321)的前侧，而该薄板输入驱动减速箱座(321)与所述前输送带辊前框架(383a)固定，所述薄板前限位导板支撑块(3861)通过薄板输入驱动减速箱座(321)与前输送带辊前框架(383a)固定，薄板输入主动同步带轮(33)固定在薄板输入驱动减速箱轴(322)上，薄板输入同步带轮主动辊(34)的辊轴(341)的前端转动地支承在薄板输入同步带轮主动辊轴前支承座(342)上，薄板输入同步带轮主动辊(34)的辊轴(341)的后端转动地支承在薄板输入同步带轮主动辊轴后承座(343)上，薄板输入从动同步带轮(35)固定在薄板输入同步带轮主动辊(34)的辊轴(341)的前端，薄板输入同步带(36)的一端套置在薄板输入主动同步带轮(33)上，另一端套置在薄板输入从动同步带轮(35)上，薄板输入前输送带(37a)的左端套置在薄板输入同步带轮主动辊(34)的前端，而薄板输入前输送带(37a)的右端套置在薄板输入前输送带过渡辊(37c)上，薄板输入后输送带(37b)的左端套置在薄板输入同步带轮主动辊(34)的后端，而薄板输入后输送带(37b)的右端套置在薄板输入后输送带过渡辊(37d)上，薄板输入前输送带过渡辊(37c)的辊轴的前端转动地支承在薄板输入前输送带过渡辊辊轴前支承座(37e)上，而薄板输入前输送带过渡辊(37c)的辊轴的后端转动地支承在薄板输入前输送带过渡辊辊轴后支承座(37f)上，薄板输入后输送带过渡辊(37d)的辊轴的前端转动地支承在薄板输入后输送带过渡辊辊轴前支承座(37g)上，而薄板输入后输送带过渡辊(37d)的辊轴的后端转动地支承在薄板输入后输送带过渡辊辊轴后支承座(37h)上，所述的薄板输入同步带轮主动辊轴前支承座(342)以及薄板输入前输送带过渡辊辊轴前支承座(37e)与所述的前输送带辊前框架(383a)固定，所述的薄板输入前输送带过渡辊辊轴后支承座(37f)与所述前输送带辊后框架(383b)固定，所述薄板输入同步带轮主动辊轴后支承座(343)以及所述薄板输入后输送带过渡辊辊轴后支承座(37h)与所述后输送带辊后框架(384b)固定；所述薄板输入同步带轮主动辊(34)的辊轴(341)的中部转动地支承在位置彼此前后对应的辊轴中部前支承轴承座(3411)和辊轴中部后支承轴承座(3412)上，辊轴中部前支承轴承座(3411)与所述前输送带辊后框架(383b)固定，而辊轴中部后支承轴承座(3412)与所述后输送带辊前框架(384a)固定；所述通道启闭闸板(24)对应于所述辊轴中部前支承轴承座(3411)和辊轴中部后支承轴承座(3412)之间。

5.根据权利要求4所述的具有翻转功能的薄板输送装置，其特征在于在所述薄板前限位导板(386)的左端与所述薄板后限位导板(387)的左端之间固定有一进料信号采集器安装板(39)，在该进料信号采集器安装板(39)上并且位于进料信号采集器安装板(39)的长度方向的中部设置有一进料信号采集器(391)，该进料信号采集器(391)同所述辊轴中部前支承轴承座(3411)与辊轴中部后支承轴承座(3412)之间的空间相对应，在所述薄板宽窄适应调整板(388)的后侧延伸有一对调节耳(3881)，在该对调节耳(3881)上各开设有一对调节耳调整孔(38811)，该对调节耳调整孔(38811)通过调整螺钉在对应于开设在薄板后限位导板(387)上的薄板后限位导板螺孔(3872)的位置与薄板后限位导板(387)连接；在所述传送带式薄板输出机构(5)上并且位于中部自左向右间隔设置有一组位置与所述进料信号采集器(391)对应的薄板长度适应信号采集器(51)，该进料信号采集器(391)以及薄板长度适应信号采集器(51)为行程开关、微动开关、位置接近开关、干簧管或霍尔感应元件。

6.根据权利要求3所述的具有翻转功能的薄板输送装置，其特征在于所述的吸盘架翻转机构(7)包括翻转驱动电机(71)、翻转驱动减速箱(72)、翻转驱动减速箱固定座(73)和滑动板(74)，翻转驱动电机(71)与翻转驱动减速箱(72)传动配合并且由翻转驱动减速箱(72)连同翻转驱动电机(71)与翻转驱动减速箱固定座(73)的后侧固定，翻转驱动减速箱(72)的翻转驱动减速箱动力输出轴通过联轴节(721)在翻转驱动减速箱固定座(73)的位置与一翻转动力输出轴(75)的后端连接，而翻转动力输出轴(75)的前端在穿过开设在滑动板(74)上的并且配有轴承(7411)的翻转动力输出轴孔(741)后与所述翻转板(61)的中部后侧固定连接，翻转驱动减速箱固定座(73)的前侧在对应于所述支承台靠板让位腔(111)的位置与滑动板(74)的后侧固定，而该滑动板(74)的后侧与设置在所述支承台靠板(11)的前侧的所述一对滑动板升降导轨(112)滑动配合；所述滑动板(74)与所述传动带式吸盘架升降机构(8)连接。

7.根据权利要求6所述的具有翻转功能的薄板输送装置，其特征在于所述的翻转驱动电机(71)为具有正反转功能的伺服电机；在所述滑动板(74)的后侧并且在对应于所述的一对滑动板升降导轨(112)的位置各固定有一对滑动板升降导向滑块(742)，该对滑动板升降导向滑块(742)与一对滑动板升降导轨(112)滑动配合；在所述支承台靠板(11)上并且在对应于所述支承台靠板让位腔(111)的一侧边缘部位的位置自上而下依次设置有一上限位信号采集器(113a)、一待机位置信号采集器(113b)和一下限位信号采集器(113c)，在所述翻转驱动减速箱固定座(73)的一侧固定有信号采集器触脚(731)，该信号采集器触脚(731)与所述上限位信号采集器(113a)、待机位置信号采集器(113b)以及下限位信号采集器(113c)相配合，该上限位信号采集器(113a)、待机位置信号采集器(113b)和下限位信号采集器(113c)为行程开关或微动开关。

8.根据权利要求3或6或7所述的具有翻转功能的薄板输送装置，其特征在于在所述支承台靠板(11)上并且在对应于所述支承台靠板让位腔(111)的顶部的位置设置有一防撞击缓冲器(13)。

9.根据权利要求6所述的具有翻转功能的薄板输送装置，其特征在于所述的传动带式吸盘架升降机构(8)包括升降驱动电机(81)、升降驱动减速箱(82)、升降驱动减速箱固定座(83)、升降驱动主动同步带轮(84)、升降驱动从动同步带轮(85)、升降驱动同步传动带(86)和涨紧轮(87)，升降驱动电机(81)与升降驱动减速箱(82)传动配合并且由升降驱动减速箱(82)连同升降驱动电机(81)固定在升降驱动减速箱固定座(83)的后侧，升降驱动减速箱(82)的升降驱动减速箱动力输出轴(821)通过升降驱动减速箱动力输出轴轴承(822)转动地支承在升降驱动减速箱固定座(83)的前侧并且伸展到所述支承台靠板(11)的前侧，而该升降驱动减速箱固定座(83)在对应于所述支承台靠板让位腔(111)的左侧下方的位置与所述支承台靠板(11)的后侧固定，升降驱动主动同步带轮(84)固定在升降驱动减速箱动力输出轴(821)上，升降驱动从动同步带轮(85)转动地设置在升降驱动从动同步带轮轴(851)上，而该升降驱动从动同步带轮轴(851)设置在支承台靠板(11)的左前侧的上部，升降驱动同步传动带(86)的下端套置在升降驱动主动同步带轮(84)上，而上端套置在升降驱动从动同步带轮(85)上，涨紧轮(87)转动地套置在涨紧轮轴(871)上，并且该涨紧轮(87)与升降驱动同步传动带(86)的内侧面接触，涨紧轮轴(871)通过涨紧轮轴座设置在所述支承台靠板(11)的左前侧的中部；所述的滑动板(74)与所述升降驱动同步传动带(86)连接。

10.根据权利要求9所述的具有翻转功能的薄板输送装置，其特征在于所述的升降驱动电机(81)为具有正反转功能的伺服电机；在所述支承台靠板(11)的前侧并且在对应于所述升降驱动同步传动带(86)的位置设置有一保护罩(114)，该保护罩(114)的上端在对应于所述升降驱动从动同步带轮(85)的上方的位置与支承台靠板(11)固定，而保护罩(114)的下端在对应于所述升降驱动主动同步带轮(84)的下方的位置与支承台靠近板(11)固定；在所述滑动板(74)的左侧边缘部位的后方固定有一同步传动带连接块(743)，该同步传动带连接块(743)与升降驱动同步传动带(86)固定连接。

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