CN111360509A - 一种双头扭杆压装机及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种双头扭杆压装机及其工作方法。该扭杆压装机包括底座、支撑框架、压装涂油装置和扭杆压装装置，扭杆压装装置包括电缸压装机构和下台板，扭杆压装装置还包括压装组件、下轴机构、寻位组件、扭杆扶正机构和上料机构；下轴机构包括伺服电机、角度编码器和扭矩传感器，扭矩传感器上设置有上助力轴，在上助力轴上设置有扁位，扁位的相位角和限位块的相位角相同。该扭杆压装机的工作方法包括步骤S1至S9。该双头扭杆压装机可以在压装过程中对于压力—位移实行实时监测，还可以对压装组件进行机械调中，提高了压装精度，保证了转向器的生产质量。

Description

一种双头扭杆压装机及其工作方法

技术领域

本发明涉及机械设备技术领域，具体是涉及一种双头扭杆压装机及其工作方法。

背景技术

转向器是汽车生产过程中的重要零部件之一，当司机转动方向盘时，转向器可以改变汽车的行驶方向。而扭杆又是转向器的重要组件之一，通常的做法是将扭杆压装到动力轴中，然后再将扭杆和动力轴形成的组件用于组装形成转向器。在现有的扭杆压装设备中，设备具有压装功能，但是无法对于压装过程中的压力的实时状况进行检测。公开号为CN205888515U的实用新型专利公开了一种扭杆压装机，该扭杆压装机通过压力传感器和光栅尺来实现压力—位移的实时监控。但是该扭杆压装机缺少对于压装过后的组件进行机械调中的功能，这样会导致生产出来的转向器在向左和向右转动相同的角度时，汽车的转向角度不相等。

发明内容

本发明的第一目的是提供一种能够提高对于扭杆进行机械调中的双头扭杆压装机。

本发明的第二目的是提供一种上述双头扭杆压装机的工作方法。

为了实现上述的第一目的，本发明提供的双头扭杆压装机包括底座、支撑框架、压装涂油装置和扭杆压装装置，支撑框架固定在底座的上方，支撑框架内设置有压装涂油装置和扭杆压装装置，扭杆压装装置包括电缸压装机构和下台板，下台板位于电缸压装机构的下方，扭杆压装装置还包括压装组件、下轴机构、寻位组件、扭杆扶正机构和上料机构，电缸压装机构可以带动压装组件上下运动，压装涂油装置、上料机构、摇杆扶正机构和寻位组件均设置在下台板的上表面，在下台板上开设有通孔，下轴机构的顶端自通孔中伸出，在压装组件上设置有下助力轴涡轮组件，在下助力轴涡轮组件上开设有限位孔，在上料机构上设置有安装板，在安装板上设置有支撑块，在支撑块的上表面设置有限位块，限位孔和限位块的形状相匹配；下轴机构包括伺服电机、角度编码器和扭矩传感器，伺服电机的输出端设置有传动带，传动带上设置有连接轴，连接轴将角度编码器和扭矩传感器相连接，在扭矩传感器上设置有上助力轴，在上助力轴上设置有扁位，扁位的相位角和限位块的相位角相同。

由上述方案可见，在进行扭杆压装的过程中，由电缸向下推动压装组件进行压装。扁位和限位块的相位角相同，而限位块伸入下助力轴蜗杆组件的限位孔内，当下助力轴涡轮组件被转移到压装组件上时，限位孔的相位角和扁位的相位角也是相同的，因此在向下压装的过程中下助力轴涡轮组件可以直接压装到上助力轴上，无需人工进行寻位。当需要进行机械调中时，首先预设一个扭矩值，将该扭矩值记为预设值。上助力轴的扁位插入到限位孔内部，启动伺服电机，伺服电机带动上助力轴转动，通过扭矩传感器观察扭矩示数，当扭矩示数达到预设时，说明此时扁位已经旋转到了一侧的极限位置，记录下此时转动的角度值。然后将伺服电机反转，当扭矩再次达到预设值时，说明此时扁位已经旋转到了另一侧的极限位置，记录下此时转动的角度值，然后取两个偏转角度值的中间位置即为机械调中位置。

优选地，电缸压装机构包括电缸、上台板，电缸可以带动上台板上下移动，在电缸上设置有压力传感器，在上台板上设置有位移传感器，电缸压装机构还包括支撑柱，支撑柱设置在上台板的下表面，在上台板和下台板之间设置有台柱。

在上述方案中，压力传感器可以随时检测电缸压力的大小，而位移传感器可以随时检测电缸向下运动的位移，电缸压力的大小和位移值可以通过数控显示屏实时显示，检测人员通过数控显示屏可以对扭杆压装机进行压力—位移的实时监测。

进一步的方案是，压装涂油装置包括支撑座、压装气缸、涂油气缸、安装板、移载气缸，压装气缸和涂油气缸位于支撑座的顶部，安装板和移载气缸位于支撑座的底部，移载气缸可以推动安装板运动。

在上述方案中，将涡轮放到安装板上，然后压装气缸下移，将滑动轴承压入涡轮，形成下助力轴涡轮组件。压装完成后移载气缸将工件移动到涂油气缸下方，同时压装气缸上移。涂油气缸下移，在涂油气缸的一端设置有涂油装置，涂油装置对于工件表面进行涂油，完成后，涂油气缸上移，移载气缸将工件推出。

更进一步的方案是，在压装组件内部设置有第一夹紧组件，第一夹紧组件将下助力轴涡轮组件夹紧。

更进一步的方案是，下轴机构还包括第二夹紧组件、卡盘和卡盘座，卡盘座位于扭矩传感器的顶部，卡盘设置在卡盘座上，第二夹紧组件设置在卡盘上，上助力轴设置在卡盘上，第二夹紧组件将上助力轴夹紧。

更进一步的方案是，上料机构还包括上升气缸、伸出气缸和第三夹紧组件，上升气缸位于上料机构的底部，上升气缸的输出端与伸出气缸的底部相连接，伸出气缸的输出端与第三夹紧组件相连接，第三夹紧组件包括第一夹爪，第一夹爪设置在安装板上。

在上述方案中，第三夹紧组件将下助力轴涡轮组件夹紧，然后伸出气缸将第三夹紧组件向前推出，然后上升气缸将第三夹紧组件向上抬起，将下助力轴涡轮组件抬升到压装组件处，然后由第一夹紧组件将下助力轴涡轮组件夹紧，接着上料机构复位。通过上述步骤，上料机构将下助力轴涡轮组件转移到了压装组件上。

更进一步的方案是，寻位组件包括第一安装座和激光测微仪，第一安装座设置在下台板上的上表面，激光测微仪设置在第一安装座上，激光测微仪用于检测扁位的相位角。

在上述方案中，激光测微仪可以通过激光自动感应限位块的相位角，然后通过伺服电机将上助力轴扭杆组件转动到同一相位角上，这样在将下助力轴涡轮组件压紧到上助力轴扭杆组件上时，扁位正好能插入限位孔中，完成扭杆压装。免去了人工寻位的过程，提高了压装效率。

更进一步的方案是，扭杆扶正机构包括第二安装座、滑动气缸和第四夹紧组件，第二安装座设置在下台板的上表面，滑动气缸设置在第二安装座上，第四夹紧组件设置在滑动气缸的一端。

在上述方案中，第四夹紧组件包括第二夹爪，在将扭杆压入上助力轴后，在压装组件将下助力轴涡轮组件向下压装的过程中，滑动气缸向前推进，将第二夹爪推动到预定位置，然后第二夹爪将扭杆夹紧，在整个压装过程中，第二夹爪始终将扭杆夹紧，防止扭杆在压装过程中发生移位或者断裂，提高了压装精度。

为了实现上述的第二目的，本发明提供的双头扭杆压装机的工作方法应用了上述的双头扭杆压装机，该工作方法包括以下步骤：

步骤S1：使用压装涂油装置将涡轮和下助力轴压装形成下助力轴涡轮组件；

步骤S2：将上助力轴放在下轴机构上，下轴机构将上助力轴夹紧；

步骤S3：将扭杆放在扭杆压装装置上，扭杆压装装置将扭杆压入到上助力轴中形成上助力轴扭杆组件；

步骤S4：将下助力轴涡轮组件放在上料机构上；

步骤S5：上料机构将下助力轴涡轮组件输送到扭杆压装装置上，扭杆压装装置将下助力轴涡轮组件夹紧，上料机构复位；

步骤S6：寻位组件对上助力轴组件进行角度调整；

步骤S7：压装组件将下助力轴涡轮组件预压紧到上助力轴扭杆组件上；

步骤S8：下轴机构对于上助力轴组件进行机械调中；

步骤S9：压装组件将下助力轴涡轮组件压紧到上助力轴扭杆组件上形成助力轴扭杆组件。

由上述方案可见，通过上述工作方法，可以完成助力轴扭杆组件的压装，并且可以在扭杆压装过程中实现机械调中，还可以在压装过程中实现压力—位移的实时监测。

优选地，上述步骤S8包括如下步骤：

步骤S81：预先设定一个扭矩值，将扭矩值记为预设值；

步骤S82：启动伺服电机，伺服电机带动上助力轴转动，观察扭矩传感器示数，当扭矩传感器示数达到预设值时，记下此时角度编码器示数，将角度编码器示数记为第一角度值；

步骤S83：将伺服电机反转，伺服电机带动上助力轴反转，观察扭矩传感器示数，当扭矩传感器示数再次达到预设值时，记下此时角度编码器示数，记为第二角度值；

步骤S84：取第一角度值和第二角度值的中间位置，中间位置即为调中位置。

附图说明

图1是本发明双头扭杆压装机实施例沿第一视角所示的结构图。

图2是本发明双头扭杆压装机实施例沿第二视角所示的结构图

图3是本发明双头扭杆压装机实施例隐去部分部件的结构图。

图4是本发明双头扭杆压装机实施例的压装涂油装置的结构图。

图5是本发明双头扭杆压装机实施例的压装组件的结构图。

图6是本发明双头扭杆压装机实施例的助力轴涡轮组件的结构图。

图7是本发明双头扭杆压装机实施例的下轴机构的分解图。

图8是本发明双头扭杆压装机实施例的上料机构的结构图。

图9是本发明双头扭杆压装机实施例的支撑块的结构图。

图10是本发明双头扭杆压装机实施例的寻位组件的结构图。

图11是本发明双头扭杆压装机实施例的扭杆扶正机构的结构图。

图12是本发明双头扭杆压装机工作方法的流程图。

图13是图12中步骤S8的流程图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

参见图1至图3，图3为双头扭杆压装机隐去底座1和支撑框架2的结构图。本实施例提供的双头扭杆压装机包括底座1、支撑框架2、压装涂油装置3和扭杆压装装置，在底座1的下面设置有行走轮4,行走轮4可以带动整个设备向前移动。支撑框架2固定在底座1的上方，支撑框架2右侧设置有数控显示屏5，支撑框架2左侧设置有挂件6。在挂件6内装有设备作业指导书。支撑框架2内设置有压装涂油装置3和扭杆压装装置，扭杆压装装置包括电缸压装机构7和下台板8，下台板8位于电缸压装机构7的下方。扭杆压装装置还包括压装组件9、下轴机构10、寻位组件11、扭杆扶正机构12和上料机构13，电缸压装机构7可以带动压装组件9上下运动，压装涂油装置3、上料机构13、摇杆扶正机构13和寻位组件11均设置在下台板8的上表面，在下台板8上开设有通孔(图中未示出)，下轴机构10的顶端自通孔中伸出。电缸压装机构7包括电缸71、上台板72、支撑柱73，支撑柱73设置在上台板72的下表面，电缸71可以带动上台板72上下移动，在上台板72和下台板8之间设置有多根台柱74，在电缸71上设置有压力传感器(图中未示出)，在上台板72上设置有位移传感器75。

在本实施例中，在进行扭杆压装的过程中，由电缸71向下推动压装组件9进行压装。压力传感器可以随时检测电缸71压力的大小，而位移传感器75可以随时检测电缸71向下运动的位移，电缸71压力的大小和位移值可以通过数控显示屏5实时显示，检测人员可以通过数控显示屏5对扭杆压装机进行压力—位移的实时监测。

参见图4，压装涂油装置3包括支撑座31、压装气缸32、涂油气缸33、安装板34、移载气缸35，压装气缸32和涂油气缸33位于支撑座31的顶部，安装板34和移载气缸35位于支撑座31的底部，移载气缸35可以推动安装板34运动，支撑座31的形状为C形。

在本实施例中，将涡轮放到安装板34上，然后压装气缸32下移，将滑动轴承36压入涡轮37，形成下助力轴涡轮组件。压装完成后移载气缸35将工件移动到涂油气缸33下方，同时压装气缸32上移。涂油气缸33下移，在涂油气缸33的一端设置有涂油装置，涂油装置对于下助力轴涡轮组件表面进行涂油，完成后，涂油气缸33上移，移载气缸35将下助力轴涡轮组件推出。操作人员将下助力轴涡轮组件取出，放置在上料机构13上，开始进行下一步工序。

参见图5和图6，压装组件9包括支撑筒91和第一夹紧组件92，第一夹紧组件92设置在支撑筒91内部。在第一夹紧组件92夹持有下助力轴涡轮组件93。在下助力轴涡轮组件93上开设有限位孔94。

参见图7，下轴机构10包括伺服电机111、第二夹紧组件112、卡盘113、卡盘座114、角度编码器115和扭矩传感器116。伺服电机111的输出端设置有传动带117，传动带117上设置有连接轴118，连接轴118将角度编码器115和扭矩传感器116相连接。在下轴机构10的底部设置有防护罩119，传动带117和角度编码器115设置在防护罩119的内部。卡盘座114位于扭矩传感器116的顶部，卡盘113设置在卡盘座114上，第二夹紧组件112设置在卡盘113上，在卡盘113上设置有上助力轴120，在上助力轴120上设置有扁位121，扁位121的上端伸入限位孔94内。

在本实施例中，上助力轴120设置在卡盘113上。当需要进行机械调中时，首先预设一个扭矩值，将该扭矩值记为预设值。上助力轴120的扁位121插入到限位孔94内部，启动伺服电机111，伺服电机111带动上助力轴120转动，通过扭矩传感器116观察扭矩示数，当示数达到预设值时，说明此时扁位120已经旋转到了一侧的极限位置，记录下此时转动的角度值。然后将伺服电机111反转，当扭矩再次达到预设值时，说明此时扁位120已经旋转到了另一侧的极限位置，记录下此时转动的角度值，然后取两个偏转角度值的中间位置即为机械调中位置。需要说明的是，机械调中是扭杆压装过程中的一个必要步骤，如果在扭杆压装过程中不进行机械调中，直接将该助力轴扭杆组件组装到转向器中，很可能会造成转向器左右转动角度不一致的问题。应用到实际中就会出现驾驶员将方向盘向左右摆动相同的幅度，但是汽车转动的角度却不一样的问题。

参见图8和图9，上料机构13包括上升气缸141、伸出气缸142和第三夹紧组件，上升气缸141位于上料机构13的底部，上升气缸141的输出端与伸出气缸142的底部相连接，伸出气缸142的输出端与第三夹紧组件相连接。第三夹紧组件包括第一夹爪143和安装板144，第一夹爪143设置在安装板144上，在安装板144上设置有支撑块145，在支撑块145的上表面设置有限位块146，限位块146和限位孔94的形状相匹配。

在本实施例中，第一夹爪143将下助力轴涡轮组件93夹紧，然后伸出气缸142将第三夹紧组件向前推出，然后上升气缸141将第三夹紧组件向上抬起，将下助力轴涡轮组件93抬升到压装组件9处，然后由第一夹紧组件102将下助力轴涡轮组件93夹紧，接着上料机构13复位。通过上述步骤，上料机构13将下助力轴涡轮组件93转移到了压装组件9上。

参见图10，寻位组件11包括第一安装座122和激光测微仪123，第一安装座122设置在下台板8上的上表面，激光测微仪123设置在第一安装座122上，激光测微仪123用于检测扁位121的相位角。

在本实施例中，激光测微仪123可以通过激光自动感应限位块146的相位角，然后通过伺服电机111将上助力轴扭杆组件转动到同一相位角上，这样在将下助力轴涡轮组件93压紧到上助力轴扭杆组件上时，扁位121正好能插入限位孔94中，完成扭杆压装。

参见图11，扭杆扶正机构12包括第二安装座131、滑动气缸132和第四夹紧组件133，第二安装座131设置在下台板8的上表面，滑动气缸132设置在第二安装座131上，第四夹紧组件133设置在滑动气缸132的一端。

在本实施例中，第四夹紧组件133包括第二夹爪134，在将扭杆压入上助力轴120后，在压装组件9将下助力轴涡轮组件93向下压装的过程中，滑动气缸132向前推进，将第二夹爪134推动到预定位置，然后第二夹爪134将扭杆夹紧，在整个压装过程中，第二夹爪134始终将扭杆夹紧，防止扭杆在压装过程中发生移位或者断裂，提高了压装精度。

参见图12，本实施例提供的双头扭杆压装机的工作方法包括如下步骤：首先，执行步骤S1,使用压装涂油装置将涡轮和下助力轴压装形成下助力轴涡轮组件；接着，执行步骤S2，将上助力轴放在下轴机构上，下轴机构将上助力轴夹紧；接着，执行步骤S3，将扭杆放在扭杆压装装置上，扭杆压装装置将扭杆压入到上助力轴中形成上助力轴扭杆组件；接着，执行步骤S4，将下助力轴涡轮组件放在上料机构上；接着，执行步骤S5，上料机构将下助力轴涡轮组件输送到扭杆压装装置上，扭杆压装装置将下助力轴涡轮组件夹紧，上料机构复位；接着，执行步骤S6，寻位组件对上助力轴组件进行角度调整；接着，执行步骤S7，压装组件将下助力轴涡轮组件预压紧到上助力轴扭杆组件上；然后，执行步骤S8，下轴机构对于上助力轴组件进行机械调中；最后，执行步骤S9，压装组件将下助力轴涡轮组件压紧到上助力轴扭杆组件上形成助力轴扭杆组件。

在执行步骤S2的过程中，第二夹紧组件112将上助力轴夹紧。在执行步骤S3的过程中，压装组件9将扭杆压入到上助力轴中形成上助力轴扭杆组件。

参见图13，步骤S8包括如下步骤：首先，执行步骤S81，预先设定一个扭矩值，将扭矩值记为预设值。接着，执行步骤S82，启动伺服电机，伺服电机带动上助力轴转动，观察扭矩传感器示数，当扭矩传感器示数达到预设值时，记下此时角度编码器示数，将角度编码器示数记为第一角度值。然后，执行步骤S83，将伺服电机反转，伺服电机带动上助力轴反转，观察扭矩传感器示数，当扭矩传感器示数再次达到预设值时，记下此时角度编码器示数，记为第二角度值。最后，执行步骤S84，取第一角度值和第二角度值的中间位置，中间位置即为调中位置。

在本实施例中，预设值需要根据客户的工艺要求来确定。假设客户要求的预设值为15N·m，在进行调中处理时，首先将伺服电机111向左旋转，当扭矩传感器116上显示的扭矩示数达到15N·m时，此时角度编码器115上显示的角度为5.1°，那么向左偏转5.1°为第一角度值。将伺服电机111向右反转，当扭矩传感器116的示数再次达到15N·m时，记录下此时角度编码器115的示数，假如示数是5.2°，那么向右偏转5.2°为第二角度值。那么调中位置就应该是向左偏转5.1°和向右偏转5.2°的中间位置，也就是向右偏转0.05°。

尽管结合本实施例和优选方案展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上均可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种双头扭杆压装机，包括底座、支撑框架、压装涂油装置和扭杆压装装置，所述支撑框架固定在所述底座的上方，所述支撑框架内设置有所述压装涂油装置和所述扭杆压装装置，所述扭杆压装装置包括电缸压装机构和下台板，所述下台板位于所述电缸压装机构的下方，所述扭杆压装装置还包括压装组件、下轴机构、寻位组件、扭杆扶正机构和上料机构，所述电缸压装机构可以带动所述压装组件上下运动，所述压装涂油装置、所述上料机构、所述摇杆扶正机构和所述寻位组件均设置在所述下台板的上表面，在所述下台板上开设有通孔，所述下轴机构的顶端自所述通孔中伸出，其特征在于：

在所述压装组件上设置有下助力轴涡轮组件，在所述下助力轴涡轮组件上开设有限位孔，在所述上料机构上设置有安装板，在所述安装板上设置有支撑块，在所述支撑块的上表面设置有限位块，所述限位孔和所述限位块的形状相匹配；

所述下轴机构包括伺服电机、角度编码器和扭矩传感器，所述伺服电机的输出端设置有传动带，所述传动带上设置有连接轴，所述连接轴将所述角度编码器和所述扭矩传感器相连接，在所述扭矩传感器上设置有上助力轴，在所述上助力轴上设置有扁位，所述扁位的相位角和所述限位块的相位角相同。

2.根据权利要求1所述的双头扭杆压装机，其特征在于：

所述电缸压装机构包括电缸、上台板，所述电缸可以带动所述上台板上下移动，在所述电缸上设置有压力传感器，在所述上台板上设置有位移传感器，所述电缸压装机构还包括支撑柱，所述支撑柱设置在所述上台板的下表面，在所述上台板和所述下台板之间设置有台柱。

3.根据权利要求1所述的双头扭杆压装机，其特征在于：

所述压装涂油装置包括支撑座、压装气缸、涂油气缸、安装板、移载气缸，所述压装气缸和所述涂油气缸位于所述支撑座的顶部，所述安装板和所述移载气缸位于所述支撑座的底部，所述移载气缸可以推动所述安装板运动。

4.根据权利要求1所述的双头扭杆压装机，其特征在于：

在所述压装组件内部设置有第一夹紧组件，所述第一夹紧组件将所述下助力轴涡轮组件夹紧。

5.根据权利要求4所述的双头扭杆压装机，其特征在于：

所述下轴机构还包括第二夹紧组件、卡盘和卡盘座，所述卡盘座位于所述扭矩传感器的顶部，所述卡盘设置在所述卡盘座上，所述第二夹紧组件设置在所述卡盘上，所述上助力轴设置在所述卡盘上，所述第二夹紧组件将所述上助力轴夹紧。

6.根据权利要求5所述的双头扭杆压装机，其特征在于：

所述上料机构还包括上升气缸、伸出气缸和第三夹紧组件，所述上升气缸位于所述上料机构的底部，所述上升气缸的输出端与所述伸出气缸的底部相连接，所述伸出气缸的输出端与所述第三夹紧组件相连接，所述第三夹紧组件包括第一夹爪，所述第一夹爪设置在所述安装板上。

7.根据权利要求6所述的双头扭杆压装机，其特征在于：

所述寻位组件包括第一安装座和激光测微仪，所述第一安装座设置在所述下台板上的上表面，所述激光测微仪设置在所述第一安装座上，所述激光测微仪用于检测所述扁位的相位角。

8.根据权利要求1至7任一项所述的双头扭杆压装机，其特征在于：

所述扭杆扶正机构包括第二安装座、滑动气缸和第四夹紧组件，所述第二安装座设置在所述下台板的上表面，所述滑动气缸设置在所述第二安装座上，所述第四夹紧组件设置在所述滑动气缸的一端。

9.一种双头扭杆压装机的工作方法，应用如权利要求1所述的双头扭杆压装机，其特征在于，所述工作方法包括如下步骤：

步骤S1：使用所述压装涂油装置将涡轮和下助力轴压装形成下助力轴涡轮组件；

步骤S2：将上助力轴放在所述下轴机构上，所述下轴机构将上助力轴夹紧；

步骤S3：将扭杆放在所述扭杆压装装置上，所述扭杆压装装置将扭杆压入到所述上助力轴中形成上助力轴扭杆组件；

步骤S4：将所述下助力轴涡轮组件放在所述上料机构上；

步骤S5：所述上料机构将所述下助力轴涡轮组件输送到所述扭杆压装装置上，所述扭杆压装装置将所述下助力轴涡轮组件夹紧，所述上料机构复位；

步骤S6：所述寻位组件对所述上助力轴组件进行角度调整；

步骤S7：所述压装组件将所述下助力轴涡轮组件预压紧到所述上助力轴扭杆组件上；

步骤S8：所述下轴机构对于所述上助力轴组件进行机械调中；

步骤S9：所述压装组件将所述下助力轴涡轮组件压紧到所述上助力轴扭杆组件上形成助力轴扭杆组件。

10.根据权利要求9所述的工作方法，其特征在于，所述步骤S8包括如下步骤：

步骤S81：预先设定一个扭矩值，将所述扭矩值记为预设值；

步骤S82：启动所述伺服电机，所述伺服电机带动所述上助力轴转动，观察所述扭矩传感器示数，当所述扭矩传感器示数达到所述预设值时，记下此时所述角度编码器示数，将所述角度编码器示数记为第一角度值；

步骤S83：将所述伺服电机反转，所述伺服电机带动所述上助力轴反转，观察所述扭矩传感器示数，当所述扭矩传感器示数再次达到所述预设值时，记下此时所述角度编码器示数，记为第二角度值；

步骤S84：取所述第一角度值和所述第二角度值的中间位置，所述中间位置即为调中位置。

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