CN111360205A - 一种一出多高效压盖砂芯模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种一出多高效压盖砂芯模具，包括模具主体、压盖砂芯主体，所述压盖砂芯主体至少四组，所述压盖砂芯主体设置在模具主体上，四组所述压盖砂芯主体之间的交点处设置有浇注口，所述浇注口通过浇注通道与每组压盖砂芯本体连通；每组所述的压盖砂芯主体包括第一压盖砂芯、第二压盖砂芯以及位于第一压盖砂芯、第二压盖砂芯之间的连接通道，所述第一压盖砂芯、第二压盖砂芯呈水平分布，所述连接通道之间还设置有导流通道，所述连接通道与导流通道相互连通，所述导流通道通过浇注通道浇注通道与浇注口相互连通；有效满足生产中的多个压盖零件连续铸造。

Description

一种一出多高效压盖砂芯模具
技术领域
本发明属于砂芯模具技术领域，具体涉及一种一出多高效压盖砂芯模具。
背景技术
砂模铸造是应用广泛的铸造形式；正如名称所示，就是用砂子制造铸模，砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型，然后在模样周末填满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸模，为了在浇铸金属之前取出模型，铸模应做成两个或更多个部分，在铸模制作过程中，必须留出向铸模内浇铸金属的孔和排气孔，合成浇注系统，铸模浇注金属液体以后保持适当时间，一直到金属凝固，取出零件后，铸模被毁，因此必须为每个铸造件制作新铸模。
压盖生产常用到砂型铸造，压盖铸造时是将上模具放置在下模具上，从模具的浇注口倒入金属液浇铸出压盖零件，现有的压盖在生产中不能进行多个压盖零件连续铸造。
发明内容
针对现有技术上存在的不足，本发明提供一种一出多高效压盖砂芯模具，有效满足生产中的多个压盖零件连续铸造。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种一出多高效压盖砂芯模具，包括模具主体、压盖砂芯主体，所述压盖砂芯主体至少四组，所述压盖砂芯主体设置在模具主体上，四组所述压盖砂芯主体之间的交点处设置有浇注口，所述浇注口通过浇注通道与每组压盖砂芯本体连通；每组所述的压盖砂芯主体包括第一压盖砂芯、第二压盖砂芯以及位于第一压盖砂芯、第二压盖砂芯之间的连接通道，所述第一压盖砂芯、第二压盖砂芯呈水平分布，所述连接通道之间还设置有导流通道，所述连接通道与导流通道相互连通，所述导流通道通过浇注通道浇注通道与浇注口相互连通；所述模具主体外侧壁上开设置有安装槽，所述安装槽靠近压盖砂芯主体一侧呈圆弧形结构设置，所述安装槽包括第一安装槽、第二安装槽、第三安装槽，所述第一安装槽与第二安装槽之间的间距大于第二安装槽与第三安装槽之间的间距；所述模具主体安装在砂箱本体内，所述砂箱本体内侧壁上开设有与第一安装槽、第二安装槽、第三安装槽对应设置的第一卡接件、第二卡接件、第三卡接件，所述第一卡接件与第二卡接件之间的间距大于第二卡接件与第三卡接件之间的间距。
进一步的，所述压盖砂芯本体为凸模结构。
进一步的，所述第一压盖砂芯、第二压盖砂芯之间的连接通道呈对称分布。
进一步的，所述导流通道与连接通道呈十字垂直分布。
进一步的，四组所述压盖砂芯主体之间的通道呈工字型结构。
进一步的，所述第一安装槽、第二安装槽、第三安装槽的形状为柱体结构设置，且靠近压盖砂芯主体一侧的端部为圆弧槽形设置，同时，所述第一卡接件、第二卡接件、第三卡接件的形状也为柱体结构设置，且远离砂箱本体一侧的端部为圆弧凸起结构设置，安装槽与卡接件卡扣连接。
进一步的，四组所述压盖砂芯主体外部设置有环形边框，所述环形边框通过固定装置安装在模具本体内表面。
采用上述技术方案，本发明的有益效果：
本发明通过模具主体安装在砂箱本体内，所述砂箱本体内侧壁上开设有与第一安装槽、第二安装槽、第三安装槽对应设置的第一卡接件、第二卡接件、第三卡接件，所述第一卡接件与第二卡接件之间的间距大于第二卡接件与第三卡接件之间的间距,有效满足生产中的多个压盖零件连续铸造,极大的提高了生产效率,减少了生产成本。
附图说明
图1是本发明中一种一出多高效压盖砂芯模具的结构示意图；
图2是本发明中砂箱本体的俯视图。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明：
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
结合图1所示：一种一出多高效压盖砂芯模具，包括模具主体1、压盖砂芯主体2，所述压盖砂芯主体2至少四组，所述压盖砂芯主体2设置在模具主体1上，四组所述压盖砂芯主体2之间的交点处设置有浇注口3，所述浇注口3通过浇注通道4与每组压盖砂芯本体2连通；每组所述的压盖砂芯主体2包括第一压盖砂芯21、第二压盖砂芯22以及位于第一压盖砂芯21、第二压盖砂芯22之间的连接通道23，所述第一压盖砂芯21、第二压盖砂芯22呈水平分布，所述连接通道23之间还设置有导流通道24，所述连接通道23与导流通道24相互连通，所述导流通道24通过浇注通道4浇注通道与浇注口3相互连通；所述模具主体1外侧壁上开设置有安装槽30，所述安装槽30靠近压盖砂芯主体2一侧呈圆弧形结构设置，所述安装槽30包括第一安装槽31、第二安装槽32、第三安装槽33，所述第一安装槽31与第二安装槽32之间的间距大于第二安装槽32与第三安装槽33之间的间距；所述模具主体1安装在砂箱本体5内，所述砂箱本体5内侧壁上开设有与第一安装槽31、第二安装槽32、第三安装槽33对应设置的第一卡接件51、第二卡接件52、第三卡接件53，所述第一卡接件51与第二卡接件52之间的间距大于第二卡接件52与第三卡接件53之间的间距。
其中，所述压盖砂芯本体2为凸模结构。
同时，所述第一压盖砂芯21、第二压盖砂芯22之间的连接通道23呈对称分布。
此外，所述导流通道24与连接通道23呈十字垂直分布。
与此同时，四组所述压盖砂芯主体2之间的通道呈工字型结构。
此外，所述第一安装槽31、第二安装槽32、第三安装槽33的形状为柱体结构设置，且靠近压盖砂芯主体2一侧的端部为圆弧槽形设置，同时，所述第一卡接件51、第二卡接件52、第三卡接件53的形状也为柱体结构设置，且远离砂箱本体5一侧的端部为圆弧凸起结构设置，安装槽与卡接件卡扣连接。
进一步优化的，四组所述压盖砂芯主体2外部设置有环形边框40，所述环形边框40通过固定装置50安装在模具本体1内表面。
在使用时，由浇注口经过浇注通道的导流通道并由连接通道将金属等可固化材料注入模型中形成目标铸造产品。
将模具主体通过外侧壁上开设的安装槽与沙箱本体内侧壁上设置的卡接件卡扣连接，即可完成模具的安装放置,有效满足生产中的多个压盖零件连续铸造。
本实施例并非对本发明的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.一种一出多高效压盖砂芯模具，其特征在于：包括模具主体、压盖砂芯主体，所述压盖砂芯主体至少四组，所述压盖砂芯主体设置在模具主体上，四组所述压盖砂芯主体之间的交点处设置有浇注口，所述浇注口通过浇注通道与每组压盖砂芯本体连通；每组所述的压盖砂芯主体包括第一压盖砂芯、第二压盖砂芯以及位于第一压盖砂芯、第二压盖砂芯之间的连接通道，所述第一压盖砂芯、第二压盖砂芯呈水平分布，所述连接通道之间还设置有导流通道，所述连接通道与导流通道相互连通，所述导流通道通过浇注通道浇注通道与浇注口相互连通；所述模具主体外侧壁上开设置有安装槽，所述安装槽靠近压盖砂芯主体一侧呈圆弧形结构设置，所述安装槽包括第一安装槽、第二安装槽、第三安装槽，所述第一安装槽与第二安装槽之间的间距大于第二安装槽与第三安装槽之间的间距；所述模具主体安装在砂箱本体内，所述砂箱本体内侧壁上开设有与第一安装槽、第二安装槽、第三安装槽对应设置的第一卡接件、第二卡接件、第三卡接件，所述第一卡接件与第二卡接件之间的间距大于第二卡接件与第三卡接件之间的间距。
2.根据权利要求1所述一种一出多高效压盖砂芯模具，其特征在于：所述压盖砂芯本体为凸模结构。
3.根据权利要求1所述一种一出多高效压盖砂芯模具，其特征在于：所述第一压盖砂芯、第二压盖砂芯之间的连接通道呈对称分布。
4.根据权利要求1所述一种一出多高效压盖砂芯模具，其特征在于：所述导流通道与连接通道呈十字垂直分布。
5.根据权利要求1或2所述一种一出多高效压盖砂芯模具，其特征在于：四组所述压盖砂芯主体之间的通道呈工字型结构。
6.根据权利要求1所述一种一出多高效压盖砂芯模具，其特征在于：所述第一安装槽、第二安装槽、第三安装槽的形状为柱体结构设置，且靠近压盖砂芯主体一侧的端部为圆弧槽形设置，同时，所述第一卡接件、第二卡接件、第三卡接件的形状也为柱体结构设置，且远离砂箱本体一侧的端部为圆弧凸起结构设置，安装槽与卡接件卡扣连接。
7.根据权利要求5所述一种一出多高效压盖砂芯模具，其特征在于：四组所述压盖砂芯主体外部设置有环形边框，所述环形边框通过固定装置安装在模具本体内表面。
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