CN111355320A - 叠片铁芯以及叠片铁芯的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种叠片铁芯以及叠片铁芯的制造方法，该叠片铁芯具备层压体、第1识别孔、和第2识别孔，该层压体通过层压多个冲裁部件而构成，并具有第1端面以及第2端面，该第1识别孔形成于层压体，并向第1端面开口，该第2识别孔形成于层压体，并向第1端面开口。第1识别孔的空间形状与第2识别孔的空间形状不同。

Description

叠片铁芯以及叠片铁芯的制造方法
技术领域
本发明涉及一种叠片铁芯以及叠片铁芯的制造方法。
背景技术
日本特开2018-7530号公报公开了一种叠片铁芯的制造方法。该叠片铁芯的制造方法包含：从带状的板状部件中冲裁出形成有键(key)元件的多个芯板(core plate)(冲裁部件)；以及，层压多个芯板而形成转子铁芯(rotor core)。由此，由彼此重合的键元件构成的键从转子铁芯的内周面突出。
发明内容
一般，在从板状部件中冲裁出冲裁部件之前，会通过各种加工工具，对板状部件中的冲裁对象的区域施加各种各样的加工。因此，冲裁部件包含通过这些加工工具加工出的多个加工部。
然而，在层压多个冲裁部件而形成层压体之后，存在想要确定冲裁部件的多个加工部是通过哪个加工工具加工而成的情况。叠片铁芯(冲裁部件)的形状多为关于中心轴旋转对称，因而难以掌握加工部与加工工具的对应关系。
本发明对能够确定加工部是通过哪个加工工具加工而成的叠片铁芯以及叠片铁芯的制造方法进行说明。
本发明的一个观点所涉及的叠片铁芯具备层压体、第1识别孔、和第2识别孔，上述层压体通过层压多个冲裁部件而构成，并具有第1端面以及第2端面，上述第1识别孔形成于层压体，并向第1端面开口，上述第2识别孔形成于层压体，并向第1端面开口。第1识别孔的空间形状与第2识别孔的空间形状不同。
本发明的另一观点所涉及的叠片铁芯的制造方法包含以下工序：在金属板形成第1加工孔以及第2加工孔；对金属板进行冲裁，形成设有第1加工孔以及第2加工孔的至少一个第1冲裁部件；对金属板进行冲裁，形成未设有第1加工孔以及第2加工孔的至少一个第2冲裁部件；以及，层压至少一个第1冲裁部件以及至少一个第2冲裁部件来形成在一个端面设有第1识别孔与第2识别孔的层压体，上述第1识别孔由第1加工孔构成，上述第2识别孔由第2加工孔构成，并且其空间形状与第1识别孔不同。
本发明的另一观点所涉及的叠片铁芯的制造方法包括以下工序：在金属板的第1列形成第1加工孔以及第2加工孔；在金属板的与第1列在宽度方向上错开间距的第2列形成第3加工孔以及第4加工孔；在第1列中对金属板进行冲裁，形成设有第1加工孔以及第2加工孔的至少一个第1冲裁部件；在第1列中对金属板进行冲裁，形成未设有第1加工孔以及第2加工孔的至少一个第2冲裁部件；在第2列中形成设有第3加工孔以及第4加工孔的至少一个第3冲裁部件；在第2列中形成未设有第3加工孔以及第4加工孔的至少一个第4冲裁部件；层压至少一个第1冲裁部件以及至少一个第2冲裁部件来形成在一个端面设有第1识别孔与第2识别孔的第1层压体，上述第1识别孔由第1加工孔构成，上述第2识别孔由第2加工孔构成，并且其空间形状与第1识别孔不同；以及，层压至少一个第3冲裁部件以及至少一个第4冲裁部件来形成在一个端面设有第3识别孔与第4识别孔的第2层压体，上述第3识别孔由第3加工孔构成，上述第4识别孔由第4加工孔构成，并且其空间形状与第1识别孔、第2识别孔以及第3识别孔中的任一个均不同。
本发明的另一观点所涉及的叠片铁芯的制造方法包括以下工序：在金属板的第1列形成第1加工孔；在金属板的与第1列在宽度方向上错开间距的第2列形成第2加工孔；在第1列中对金属板进行冲裁，形成设有第1加工孔的至少一个第1冲裁部件；在第1列中对金属板进行冲裁，形成未设有第1加工孔的至少一个第2冲裁部件；在第2列中对金属板进行冲裁，形成设有第2加工孔的至少一个第3冲裁部件；在第2列中对金属板进行冲裁，形成未设有第2加工孔的至少一个第4冲裁部件；层压至少一个第1冲裁部件以及至少一个第2冲裁部件来形成在一个端面设有第1识别孔的第1层压体，上述第1识别孔由第1加工孔构成；以及，层压至少一个第3冲裁部件以及至少一个第4冲裁部件来形成在一个端面设有第2识别孔的第2层压体，上述第2识别孔由第2加工孔构成，并且其空间形状与第1识别孔不同。
根据本发明，可提供一种能够确定加工部是由哪个加工工具加工而成的叠片铁芯以及叠片铁芯的制造方法。
附图说明
图1为表示转子叠片铁芯的一个例子的立体图。
图2为沿着图1所示的II-II线的剖视图。
图3为表示转子叠片铁芯的制造装置的一个例子的概略图。
图4为表示冲裁装置的一个例子的概略图。
图5为表示冲裁加工的布局的一个例子的图。
图6为表示转子叠片铁芯的另一个例子的立体图。
图7为表示冲裁加工的布局的另一个例子的图。
具体实施方式
下面，参照附图对于本发明所涉及的实施方式的一个例子进行更加详细的说明。在以下的说明中，对相同的元件或具有相同功能的元件，使用相同的符号，并省略重复的说明。
[转子叠片铁芯的结构]
首先，参照图1以及图2，对转子叠片铁芯1(叠片铁芯)的结构进行说明。转子叠片铁芯1为转子(rotor)的一部分。通过将未图示的轴安装于转子叠片铁芯1而构成转子。通过将转子与定子(stator)组合，构成电动机(motor)。图1所例示的转子叠片铁芯1也可构成内置式永磁(IPM)电动机的一部分。
如图1所示，转子叠片铁芯1具备层压体10、多个永久磁铁12、多个固化树脂14、识别孔20a(第1识别孔)、和识别孔20b(第2识别孔)。
如图1所示，层压体10呈圆筒状。层压体10具有端面10a(第1端面)和端面10b(第2端面)。端面10a、10b可在与中心轴Ax正交的方向上扩展。在层压体10的中央部设有以沿着中心轴Ax延伸的方式贯穿层压体10的轴孔10c。换言之，轴孔10c向端面10a以及端面10b双方开口。即，轴孔10c在层压体10的高度方向(层压方向)上延伸。在一个例子中，层压体10围绕中心轴Ax旋转，因此中心轴Ax也是旋转轴。在轴孔10c内插入有轴。在对转子叠片铁芯的结构进行说明时，在下文中，将从端面10b朝向端面10a的方向设为上方，将从端面10a朝向端面10b的方向设为下方。
在通过凸模(punch)从电磁钢板ES中冲裁出冲裁部件W的过程中，在轴孔10c的周缘部有时会形成飞边以及塌角。飞边为在冲裁部件W的上表面侧中，该周缘部随着靠近轴孔10c而在从端面10b朝向端面10a的方向上突出的部分。塌角为在冲裁部件W的下表面侧中，该周缘部随着靠近轴孔10c而在从端面10b朝向端面10a的方向上凹陷的部分。
在层压体10形成有多个(在此为6个)磁铁插入孔16a～16f。如图1所示，磁铁插入孔16a～16f沿着层压体10的外周缘以指定的间隔排列。例如，磁铁插入孔16a～16f可围绕中心轴Ax每大致60°而配置。在从上方观察的情况(在从端面10a朝向端面10b的方向上观察端面10a的情况)下，磁铁插入孔16a～16f围绕中心轴Ax按此顺序顺时针配置。如图2所示，磁铁插入孔16a～16f以沿着中心轴Ax延伸的方式贯穿层压体10。即，磁铁插入孔16a～16f在高度方向上延伸。磁铁插入孔16a～16f可形成为彼此相同的形状。例如，磁铁插入孔16a～16f的形状可为沿着层压体10的外周缘延伸的长孔。磁铁插入孔16的位置、形状以及数量可根据电动机的用途、所要求的性能等进行变更。
层压体10通过层叠(层压)多个冲裁部件W而构成。多个冲裁部件W中的形成最上层的冲裁部件WU的上表面构成层压体10的端面10a(上端面)。多个冲裁部件W中的形成最下层的冲裁部件WN1的下表面构成层压体10的端面10b(下端面)。
冲裁部件W为将后述的电磁钢板ES冲裁成指定形状的板状体，且其呈与层压体10对应的形状。层压体10可通过所谓的旋转层压来构成。“旋转层压”是指，一边将冲裁部件W彼此的角度相对错开，一边对多个冲裁部件W进行层压。实施旋转层压的主要目的在于抵消多个冲裁部件W的板厚偏差。旋转层压的角度可设定为任意大小，例如可为180°。
如图1以及图2所示，在高度方向(从端面10a延伸至端面10b的方向)上相邻的冲裁部件W彼此可通过多个(在此为6个)型锻部(swaged portion)18a～18f来进行紧固。型锻部18a～18f可分别与磁铁插入孔16a～16f对应而配置。型锻部18a～18f可围绕中心轴Ax每大致60°配置。在从上方观察的情况下，型锻部18a～18f可围绕中心轴Ax按此顺序顺时针配置。
如图2所示，各个型锻部18a～18e包含型锻区域(swaged area)22、和贯通孔24，该型锻区域22形成于最上层以外的冲裁部件WN，该贯通部24形成于最上层的冲裁部件WU。型锻区域22由形成于冲裁部件WN的上表面的突起、和形成于冲裁部件WN的背面的凹陷构成。一个冲裁部件WN的型锻区域22的凹陷、在该一个冲裁部件WN的下表面侧与相邻的冲裁部件WN的型锻区域22的突起嵌合。贯通孔24为呈与型锻区域22的外形相对应的形状的长孔。在贯通孔24嵌合有与冲裁部件WU相邻的冲裁部件WN2的突起。应予说明，图2中展示了型锻部18c、18f，其他的型锻部也构成为与型锻部18c、18f相同的结构。
冲裁部件W彼此可通过各种公知的方法来代替型锻部18a～18f从而进行紧固。例如，多个冲裁部件W彼此可使用粘合剂或树脂材料来相互接合，也可通过焊接来相互接合。或者，也可在冲裁部件W设置临时相互固定部(temporarily-interlocking part)，并在通过临时相互固定部来紧固多个冲裁部件W而得到层压体10后，将临时相互固定部从该层压体中除去。应予说明，“临时相互固定部”是指，用于将多个冲裁部件W暂时一体化，且在制造制品(转子叠片铁芯1)的过程中被除去的型锻区域。
识别孔20a以及识别孔20b为形成于层压体10的(设于端面10a的)非贯通孔。识别孔20a以及识别孔20b向端面10a开口，而不向端面10b开口。在图2所示的例子中，在冲裁部件WU形成有贯通孔26a以及贯通孔26b，在冲裁部件WN的与贯通孔26a以及贯通孔26b对应的位置未形成有贯通孔。即，识别孔20a通过三维空间Va来构成，该三维空间Va为凹状，且由冲裁部件WU的贯通孔26a、和与冲裁部件WU相邻的冲裁部件WN2的上表面划分而成。识别孔20b由三维空间Vb来构成，该三维空间Vb为凹状，且由冲裁部件WU的贯通孔26b、和与冲裁部件WU相邻的冲裁部件WN2的上表面划分而成。换言之，三维空间Va为由包含端面10a的假想平面、识别孔20a的侧壁面、和识别孔20a的底壁面划分出的空间。三维空间Vb为由包含端面10a的假想平面、识别孔20b的侧壁面、和识别孔20b的底壁面划分出的空间。
识别孔20a的空间形状与识别孔20b的空间形状不同。识别孔20a的空间形状是指三维空间Va的形状，识别孔20b的空间形状是指三维空间Vb的形状。在图1所示的例子中，识别孔20a的空间形状(三维空间Va的形状)为圆柱状，识别孔20b的空间形状(三维空间Vb的形状)为长方体状。端面10a中的识别孔20a的形状与端面10a中的识别孔20b的形状不同。换言之，在从上方观察的情况中，识别孔20a以及识别孔20b的形状(轮廓)彼此不同。端面10a中的识别孔20a的形状为圆形，端面10a中的识别孔20b的形状为四边形(例如正方形)。识别孔20a的容积(三维空间Va的体积)以及识别孔20b的容积(三维空间Vb的体积)可彼此不同，也可彼此大致一致。例如，可通过使识别孔20a以及识别孔20b的深度(三维空间Va、Vb的高度)彼此大致一致，并使端面10a中的识别孔20a以及识别孔20b的大小(面积)彼此大致一致，从而使识别孔20a以及识别孔20b的容积彼此大致一致。应予说明，识别孔20a以及识别孔20b的容积彼此大致一致并非仅包含完全一致的情况，还包含识别孔20a的容积相对于识别孔20b的容积为0.9倍～1.1倍的情况。对于识别孔20a、20b在端面10a中的大小，作为一个例子，其可为0.2mm2～10mm2左右，对于识别孔20a、20b的深度，作为一个例子，其可为0.1mm～0.5mm左右。
识别孔20a以及识别孔20b可隔着中心轴Ax而配置。识别孔20a以及识别孔20b可沿着与中心轴Ax正交的假想直线而配置。换言之，可使识别孔20a、中心轴Ax、和识别孔20b按此顺序沿着假想直线排列。从上方观察，识别孔20a的中心与识别孔20b的中心可围绕中心轴Ax而彼此相差180°左右。在图2所示的例子中，识别孔20a以及识别孔20b位于比型锻部18a～18f更靠近内侧(中心轴Ax)的位置。在识别孔20a以及识别孔20b位于靠近冲裁部件W的外周的情况下，可能会扰乱从转子朝向定子产生的磁通。在识别孔20a以及识别孔20b被设于靠近轴孔10c的位置的情况下，不易发生上述磁通的紊乱。从中心轴Ax到识别孔20a为止的直线距离可与从中心轴Ax到识别孔20b为止的直线距离大致相同，也可不同。
识别孔20a、20b具有指定的识别功能，且它们与型锻部18a～18f的贯通孔24不同，不具有将冲裁部件W彼此接合的功能。识别孔20a、20b将在后文详述，它们是用于识别磁铁插入孔以及型锻部等加工部是通过哪个加工工具来形成的识别用的孔。识别孔20a、20b也可为用于对转子叠片铁芯1(层压体10)是正立或是倒立进行识别的识别用的孔。
识别孔20a、20b未设于端面10b，而是设于端面10a，因此，也可通过识别孔20a、20b来显示端面10a侧形成有飞边。飞边例如能够形成于轴孔10c的周缘部、磁铁插入孔16a～16f的周缘部、识别孔20a、20b的周缘部、型锻部18a～18f的贯通孔24的周缘部等。或者，也可通过识别孔20a、20b来显示型锻部18a～18f的贯通孔24被形成于端面10a侧。使用识别孔20a、20b的识别可通过作业人员进行，也可通过装置来进行。
如图1以及图2所示，永久磁铁12被逐一插入各个磁铁插入孔16a～16f。永久磁铁12的形状没有特别的限定，在本实施方式中呈长方体形状。永久磁铁12的种类根据电动机的用途、所要求的性能等来决定即可，例如其可为烧结磁铁，也可为粘结磁铁(bondedmagnet)。
固化树脂14由处于插入有永久磁铁12的状态下的磁铁插入孔16a～16f内所填充的熔融状态的树脂材料(熔融树脂)固化而成。固化树脂14具有将永久磁铁12固定于磁铁插入孔16a～16f内的功能、和将在高度方向上相邻的冲裁部件W彼此接合的功能。作为构成固化树脂14的树脂材料，例如，可列举热固性树脂、热塑性树脂等。作为热固性树脂的具体例子，例如，可列举包含环氧树脂、固化引发剂、和添加剂的树脂组合物。作为添加剂，可列举填充剂(filler)、阻燃剂、应力降低剂等。
[转子叠片铁芯的制造装置]
接着，参照图3～图5，对转子叠片铁芯1的制造装置100进行说明。制造装置100为用于从作为带状的被加工板的电磁钢板ES(金属板)中制造转子叠片铁芯1的装置。制造装置100具备开卷机110、送出装置120、冲裁装置130、检查装置190、和控制器150(控制部)。
开卷机110在安装有卷材111的状态下，将卷材111旋转自如地保持，该卷材111为卷绕成线圈状的带状的电磁钢板ES。送出装置120具有从上下方夹入电磁钢板ES的一对辊121、122。一对辊121、122基于来自控制器150的指示信号而旋转以及停止，并按顺序将电磁钢板ES间歇性地朝向冲裁装置130送出。
冲裁装置130具有对被送出装置120间歇性地送出的电磁钢板ES按顺序进行冲裁加工从而形成冲裁部件W(冲裁部件WU、WN)的功能、和对通过冲裁加工得到的冲裁部件W一边按顺序进行层压一边重叠而形成层压体10的功能。对于冲裁装置130的详细情况将在后文中叙述。
检查装置190具有对层压体10为正立或是倒立进行检查的功能。例如，可在端面10a位于上侧的情况下，判定层压体10为倒立，在端面10a位于下侧的情况下，判定层压体10为正立。检查装置190可具备激光装置191。激光装置191构成为从上方朝向被传送机(conveyer)Cv从冲裁装置130中输送出的层压体10投射激光，并接收激光的反射光。例如，激光装置191可朝向形成有识别孔20a、20b的位置投射激光。激光装置191也可朝向层压体10的端面10b投射激光。激光装置191基于来自控制器150的指示信号而投射激光，并将与接收到的反射光相对应的信号输出至控制器150。
控制器150例如基于被记录于记录介质(未图示)的程序或操作者的操作输入等，生成用于分别使送出装置120、冲裁装置130以及检查装置190进行动作的指示信号。控制器150将生成的指示信号发送给送出装置120、冲裁装置130以及检查装置190。
(冲裁装置的详细结构)
如图3以及图4所示，冲裁装置130具有基座131、下模132、模板(die plate)133、脱模机构(stripper)134、上模135、顶板136、压机137(驱动部)、吊具138、凸模A1～A6、和定位销B1～B6。例如，凸模A2包含与磁铁插入孔16a～16f分别对应的多个刀刃(加工工具)。凸模A3包含与轴孔10c对应的刀刃。凸模A4包含与型锻部18a～18f的贯通孔24分别对应的多个刀刃(加工工具)、和与识别孔20a以及识别孔20b分别对应的刀刃。凸模A5包含与型锻部18a～18f的型锻区域22分别对应的多个刀刃(加工工具)。凸模A6包含与冲裁部件W的外缘对应的刀刃。基座131对载置于基座131的下模132进行支承。
下模132对载置于下模132的模板133进行支承。在下模132中，排出孔C1～C6分别设于与凸模A1～A6对应的位置，该排出孔C1～C6排出从电磁钢板ES中冲裁出的材料(例如，冲裁部件W、废料等)。例如，在排出孔C6中，设有构成为可在上下方向上移动的载物台(未图示)，在载物台向下方下降的同时，在载物台上层压多个冲裁部件W。当层压了指定枚数的冲裁部件W，层压体10被从冲裁装置130中送出。
模板133具有与凸模A1～A6一起对冲裁部件W进行成形的功能。在模板133中，在与凸模A1～A6对应的位置分别设有凹模(die)D1～D6。在各凹模D1～D6设有在上下方向上延伸的贯通孔D1a～D6a(凹模孔)。各贯通孔D1a～D6a分别与对应的排出孔C1～C6连通。各贯通孔D1a～D6a的直径为能够被对应的凸模A1～A6的前端部插入且比该前端部稍大的大小。在模板133中，在与定位销B1～B6对应的位置分别设有插通孔E1～E6。
脱模机构134包含脱模板(stripper plate)134a、和保持板134b。脱模板134a具有在通过凸模A1～A6冲裁电磁钢板ES时，将紧附于凸模A1～A6的电磁钢板ES从凸模A1～A6上除去的功能。脱模板134a位于模板133的上方。保持板134b从上方对脱模板134a进行保持。
在脱模机构134中，在与凸模A1～A6对应的位置上分别设有贯通孔F1～F6。各贯通孔F1～F6分别在上下方向上延伸，并与对应的凹模D1～D6的贯通孔D1a～D6a连通。在各贯通孔F1～F6内分别插入有凸模A1～A6的下部。凸模A1～A6的该下部可分别在各贯通孔F1～F6内滑动。
在脱模机构134中，在与定位销B1～B6对应的位置分别设有贯通孔F7～F12。各贯通孔F7～F12分别在上下方向上延伸，并与对应的插通孔E1～E6连通。在各贯通孔F7～F12内分别插入有定位销B1～B6的下部。定位销B1～B6的该下部可分别在各贯通孔F7～F12内滑动。
上模135位于脱模机构134的上方。在上模135固定有凸模A1～A6以及定位销B1～B6的基部(上部)。因此，上模135保持凸模A1～A6以及定位销B1～B6。在上模135中冲裁装置130的上游侧以及下游侧的各端部分别设有收容空间135a和贯通孔135b，该收容空间135a位于顶板136侧且在上下方向上延伸，该贯通孔135b从收容空间135a朝向下方贯穿。
顶板136位于上模135的上方。顶板136保持上模135。压机137位于顶板136的上方。压机137的活塞与顶板136连接，并基于来自控制器150的指示信号而进行动作。当压机137进行动作时，活塞伸缩，使脱模机构134、上模135、顶板136、吊具138、凸模A1～A6以及定位销B1～B6(以下，将它们称为可动部160。)整体上下移动。
吊具138将脱模机构134吊挂于上模135。吊具138具有细长的棒部138a、和设于棒部138a的上端的头部138b。棒部138a的下端部被固定于脱模机构134。棒部138a的上端部被插入上模135的贯通孔135b。头部138b的直径大于下端部，且头部138b被收容于上模135的收容空间135a内。因此，头部138b在收容空间135a内可相对于上模135上下移动。
定位销B1～B6具有在通过凸模A1～A6来冲裁电磁钢板ES时，对电磁钢板ES进行定位的功能。定位销B1～B6各自配置为从冲裁装置130的上游侧(送出装置120侧)朝向下游侧按此顺序排列。
[转子叠片铁芯的制造方法]
接着，参照图3～图5，对转子叠片铁芯1的制造方法进行说明。首先，电磁钢板ES被送出装置120送出至冲裁装置130，当电磁钢板ES的被加工部位到达凸模A1时，控制器150对压机137进行指示，使压机137朝向模板133将可动部160向下方推出。在脱模机构134到达模板133而通过这两者夹持电磁钢板ES后，控制器150指示压机137，使压机137将可动部160向下方推压。
此时，脱模机构134不移动，但凸模A1～A6以及定位销B1～B6的前端部在脱模板134a的贯通孔F1～F12内移动，并到达模板133中对应的贯通孔D1a～D6a以及插通孔E1～E6。因此，电磁钢板ES通过凸模A1而被沿着指定的冲裁形状冲裁，从而，在电磁钢板ES的两侧边缘附近形成一对贯通孔ES1(参照图5的位置S1)。冲裁出的废料从下模132的排出孔C1排出。之后，压机137进行动作，使可动部160上升。
接着，电磁钢板ES被送出装置120送出，当电磁钢板ES的被加工部位到达凸模A2时，控制器150对压机137进行指示，因而压机137使可动部160升降。由此，通过凸模A2，电磁钢板ES被沿着指定的冲裁形状冲裁，从而，在电磁钢板ES上形成的冲裁部ES2(参照图5的位置S3)。
冲裁部ES2为由排列成圆形的6个贯通孔构成的加工部。构成冲裁部ES2的6个贯通孔通过凸模A2所包含的多个刀刃分别形成(加工)。这6个贯通孔分别与磁铁插入孔16a～16f相对应。冲裁出的废料从下模132的排出孔C2排出。在通过凸模A2对电磁钢板ES进行冲裁时，贯通孔ES1以及插通孔E1、E2内插入有定位销B1、B2(参照图5的位置S2、S4)。
接着，电磁钢板ES被送出装置120送出，当电磁钢板ES的被加工部位到达凸模A3时，控制器150对压机137进行指示，因而压机137使可动部160升降。由此，通过凸模A3，电磁钢板ES被沿着指定的冲裁形状冲裁，从而，在电磁钢板ES形成冲裁部ES3(参照图5的位置S5)。
冲裁部ES3为由圆形的贯通孔构成的加工部。该贯通孔与轴孔10c对应。冲裁出的废料从下模132的排出孔C3排出。在通过凸模A3对电磁钢板ES进行冲裁时，贯通孔ES1以及插通孔E2、E3内插入有定位销B2、B3(参照图5的位置S4、S6)。
接着，电磁钢板ES被送出装置120送出，当电磁钢板ES的被加工部位到达凸模A4时，控制器150对压机137进行指示，因而压机137使可动部160升降。由此，通过凸模A4，电磁钢板ES被沿着指定的冲裁形状冲裁，从而，在电磁钢板ES形成冲裁部ES41、ES42、ES43(参照图5的位置S7)。
冲裁部ES41为由排列成圆形的6个贯通孔构成的加工部。构成冲裁部ES41的6个贯通孔通过凸模A4所包含的多个刀刃而分别形成(加工)。6个贯通孔分别与型锻部18a～18f的贯通孔24相对应。冲裁部ES42(第1加工孔)以及冲裁部ES43(第2加工孔)为围绕冲裁部ES3的中心而相互间隔180°左右的两个贯通孔。冲裁部ES42对应识别孔20a(冲裁部件WU的贯通孔26a)，冲裁部ES43对应识别孔20b(冲裁部件WU的贯通孔26b)。冲裁出的废料从下模132的排出孔C4排出。在通过凸模A4对电磁钢板ES进行冲裁时，在贯通孔ES1以及插通孔E3、E4内插入有定位销B3、B4(参照图5的位置S6、S8)。应予说明，在形成型锻部18a～18f的型锻区域22的情况(后述)下，不进行基于凸模A4的电磁钢板ES的冲裁。
接着，电磁钢板ES被送出装置120送出，当电磁钢板ES的被加工部位到达凸模A5时，控制器150对压机137进行指示，因而压机137使可动部160升降。由此，通过凸模A5，电磁钢板ES被沿着指定的冲裁形状进行半冲切(half die cutting)加工，从而，在电磁钢板ES形成加工部ES5(参照图5的位置S9)。
加工部ES5由排列成圆形的6个凹凸部构成。构成加工部ES5的6个凹凸部通过凸模A5所包含的多个刀刃而分别形成(加工)。6个凹凸部与型锻部18a～18f的型锻区域22分别对应。在通过凸模A5对电磁钢板ES进行冲裁时，在贯通孔ES1以及插通孔E4、E5内插入有定位销B4、B5(参照图5的位置S8、S10)。应予说明，在形成识别孔20a、20b以及型锻部18a～18f的贯通孔24的情况下，不进行基于凸模A5的电磁钢板ES的加工。
接着，电磁钢板ES被送出装置120送出，当电磁钢板ES的被加工部位到达凸模A6时，控制器150对压机137进行指示，因而压机137使可动部160升降。由此，通过凸模A6，电磁钢板ES被沿着指定的冲裁形状冲裁，从而形成冲裁部ES6(参照图5的位置S11)。
冲裁部ES6对应冲裁部件W。具体而言，冲裁部ES6与构成冲裁部件W的冲裁部件WU(第1冲裁部件)以及冲裁部件WN(第2冲裁部件)中的任一方相对应。在图5中，展示了冲裁部ES6与冲裁部件WU相对应的情况，省略了冲裁部ES6与冲裁部件WN相对应的情况的图示。在冲裁部ES6与冲裁部件WU相对应的情况下，冲裁部ES6的外缘包围冲裁部ES2、ES3、ES41～ES43。也就是说，在这种情况下，形成设有冲裁部ES2、ES3、ES41～ES43的冲裁部件WU。在冲裁部ES6与冲裁部件WN相对应的情况下，冲裁部ES6的外缘包围冲裁部ES2、ES3以及加工部ES5。也就是说，在这种情况下，形成设有冲裁部ES2、ES3以及加工部ES5、但未设ES42、ES43的冲裁部件WN。在通过凸模A6对电磁钢板ES进行冲裁时，在贯通孔ES1以及插通孔E5、E6内插入有定位销B5、B6(参照图5的位置S10、S12)。
如此，冲裁部件W在排出孔C6内被载置于载物台上，与接下来被冲裁出的冲裁部件W进行紧固并同时被层压。例如，冲裁部件WU被最先载置于载物台上，接着按顺序层叠多个冲裁部件WN，由此形成层压体10。对于冲裁部件WU，在层叠接着的冲裁部件WN时，通过冲裁部ES42和冲裁部件WN的表面来构成识别孔20a，并通过冲裁部ES43和冲裁部件WN的表面来构成识别孔20b。然后，层压体10被从冲裁装置130中送出，并通过传送机Cv输送该层压体10。之后，可在检查装置190中对层压体10进行使用识别孔20a、20b的检查(例如，对层压体10的端面的朝向的检查)，也可进行永久磁铁12的插入以及固化树脂14的填充。可在永久磁铁12的插入工序之前，通过检查装置190进行对层压体10的端面的朝向的检查。例如，可通过朝向层压体10投射激光，在插入磁铁前进行对层压体10是否为正立的检查。在该检查中，可根据利用激光没有检测到识别孔20a以及识别孔20b，来判定层压体10为正立。通过以上的工序，形成转子叠片铁芯1。
[作用]
根据上文，识别孔20a的空间形状与识别孔20b的空间形状不同。因此，转子叠片铁芯1的形状不是关于中心轴Ax旋转对称，因此，加工部相对于识别孔20a(识别孔20b)的位置(例如，在规定识别孔20a相对于中心轴Ax的角度为0°时的、围绕中心轴Ax的其他加工部的角度)是唯一地确定的。即，磁铁插入孔16a～16f以及型锻部18a～18f的位置(围绕中心轴Ax的从识别孔20a开始的角度)是唯一地确定的。由此，能够掌握冲裁部件W所包含的加工部(例如，磁铁插入孔、型锻部)与加工工具(例如，凸模A2、A4所包含的刀刃)的对应关系。也就是说，能够确定加工部是通过哪个加工工具加工而成的。
通过得到加工部与加工工具的对应关系，在形成层压体10(转子叠片铁芯1)后，例如，能够确认加工部的状态并对加工工具进行调整。或者，在形成的层压体10中，加工部的状态发生问题时，能够容易地确定对象加工工具。以往，在对加工工具进行调整的情况下，通过沿着电磁钢板的送出方向而在电磁钢板设置大致平行的划线(marking-off line)，来形成关于中心轴非旋转对称的转子叠片铁芯(层压体)，从而进行加工工具的确定以及调整。对此，在转子叠片铁芯1中，即使不设置划线，也能够通过利用用于其它用途(识别)的识别孔来确定与加工部对应的加工工具。
根据上文，贯通孔26a以及贯通孔26b双方贯穿多个冲裁部件W中的构成端面10a的冲裁部件WU。如该结构般，只要在多个冲裁部件W中的至少冲裁部件WU设置贯通孔26a以及贯通孔26b，则可构成识别孔20a以及识别孔20b，因此，容易形成识别孔20a以及识别孔20b。
根据上文，识别孔20a以及识别孔20b形成为在端面10a中的形状彼此不同。在这种情况下，识别孔20a的空间形状和识别孔20b的空间形状彼此不同，因此，能够确定加工部是通过哪个加工工具加工而成的。
根据上文，识别孔20a以及识别孔20b隔着层压体10的中心轴Ax而配置。在这种情况下，识别孔20a以及识别孔20b排列在一条直线上，因此，能够取得使由于识别孔20a的存在而从层压体10中除去的区域的重量、与由于识别孔20b的存在而从层压体10中除去的区域的重量的平衡。因此，在转子叠片铁芯1中不易出现重量平衡的偏离(重量不平衡)。因此，能够抑制转子叠片铁芯1旋转时的异常振动、噪声等。
根据上文，识别孔20a以及识别孔20b形成为容积彼此大致一致。因此，更加不易出现转子叠片铁芯1的重量不平衡。因此，能够进一步抑制转子叠片铁芯1旋转时的异常振动、噪声等。
然而，为了调整层压体10的厚度，有时会在端面10b侧中将冲裁部件W从层压体10中去除。根据上文，识别孔20a以及识别孔20b被设于包含型锻部18a～18f的贯通孔24的层压体10的端面10a，因此，能够在保留识别孔20a、20b的同时，进行层压体10的厚度调整。
[变形例]
(1)识别孔20a、20b的空间形状只要彼此不同，则没有特别的限定，可任意设定。当从上方观察时，识别孔20a、20b的形状可不同。例如，也可为如图6所示，当从上方观察时，识别孔20a的形状(轮廓)呈圆形，而识别孔20b的形状(轮廓)呈三角形。即，也可使识别孔20a的空间形状呈圆柱状，使识别孔20b的空间形状呈三角柱状。
或者，虽未图示，但也可使端面10a中的识别孔20a的大小与识别孔20b的大小相互不同。如果端面10a中的识别孔20a、20b的大小不同，则识别孔20a以及识别孔20b的空间形状相互不同，因此，能够确定加工部是通过哪个加工工具加工而成的。在这种情况中，可使识别孔20a以及识别孔20b在端面10a中的形状彼此相似，也可使它们相互不同。此外，可使识别孔20a以及识别孔20b的深度彼此大致相同，也可使它们相互不同。
或者，虽未图示，也可使识别孔20a的深度与识别孔20b的深度相互不同。如果识别孔20a、20b的深度不同，则识别孔20a以及识别孔20b的空间形状相互不同，由此，能够确定加工部是通过哪个加工工具加工而成的。在这种情况中，可使识别孔20a、20b的端面10a中的形状彼此相似，也可使它们相互不同。此外，可使端面10a中的识别孔20a、20b的大小彼此大致相同，也可使它们相互不同。
(2)可使识别孔20a以及识别孔20b的容积相互不同。识别孔20a以及识别孔20b可配置为围绕中心轴Ax而相互间具有小于180°的间隔。转子叠片铁芯1可具备围绕中心轴Ax而相互间大致等间隔地配置的3个以上的识别孔。在这种情况下，3个以上的识别孔的空间形状可为使转子叠片铁芯1不关于中心轴Ax旋转对称般的组合。
(3)识别孔20a以及识别孔20b可形成为不向端面10a开口，而向端面10b开口。
(4)在冲裁部件WU中，可通过形成不贯穿的非贯通孔来代替贯通孔26a、26b，从而在层压体10形成识别孔20a、20b。与识别孔20a或识别孔20b相对应的加工孔可为非贯通孔，也可为贯通孔。识别孔20a可由形成于2个以上的冲裁部件W、且在高度方向上连续延伸的多个加工孔构成。识别孔20b可由形成于2个以上的冲裁部件W、且在高度方向上连续延伸的多个加工孔构成。上述2个以上的冲裁部件W虽然包含最上层的冲裁部件WU，但可不包含最下层的冲裁部件WN1。
(5)例如，也可通过一个冲裁装置130同时制造识别孔20a、20b分别呈圆形以及四边形的图1的转子叠片铁芯1、和识别孔20a、20b分别呈圆形以及三角形的图6的转子叠片铁芯1。下面，将图1的转子叠片铁芯1称为“转子叠片铁芯1A”，将图6的转子叠片铁芯1称为“转子叠片铁芯1B”。
如图7所示，冲裁装置130也可在一枚电磁钢板ES的宽度方向(与电磁钢板ES的送出方向正交的方向，以下简称为“宽度方向”。)上错开间距的每列，从该电磁钢板ES冲裁出构成转子叠片铁芯1A的层压体10(第1层压体)的多个冲裁部件W、和构成转子叠片铁芯1B的层压体10(第2层压体)的多个冲裁部件W(也可进行所谓的双列排料(double rowarrangement))。下面，将图7的纸面中位于上侧的列设为“第1列”，将位于下侧的列称为“第2列”。
在图7的例子中，冲裁装置130包含在宽度方向上排列的两个凸模A1、和与各凸模A1对应的两个凹模D1。同样地，冲裁装置130对于凸模A2～A6以及凹模D2～D6，每种包含两个。凸模A1彼此的前端形状大致相同，凸模A2彼此的前端形状大致相同，凸模A3彼此的前端形状大致相同，凸模A5彼此的前端形状大致相同，凸模A6彼此的前端形状大致相同，但是，加工第1列的凸模A4的前端形状与加工第2列的凸模A4的前端形状部分不同。
在此，参照图3、图4以及图7，对通过一个冲裁装置130同时制造转子叠片铁芯1A、1B的层压体10的情况下的转子叠片铁芯1A、1B的制造方法进行说明。首先，当可动部160进行升降，通过宽度方向上排列的两个凸模A2，电磁钢板ES被沿着指定的冲裁形状冲裁，从而，在电磁钢板ES形成两个冲裁部ES2(参照图7的位置S3)。两个冲裁部ES2中的一个形成于第1列中，并与转子叠片铁芯1A中的磁铁插入孔16a～16f相对应。两个冲裁部ES2中的另一个形成于第2列，并与转子叠片铁芯1B中的磁铁插入孔16a～16f对应。
接着，电磁钢板ES被送出装置120送出，当可动部160升降时，通过在宽度方向上排列的两个凸模A3，电磁钢板ES被沿着指定的冲裁形状冲裁，从而，在电磁钢板ES形成两个冲裁部ES3(参照图7的位置S5)。两个冲裁部ES3中的一个形成于第1列中，并与转子叠片铁芯1A中的轴孔10c相对应。两个冲裁部ES3中的另一个形成于第2列，并与转子叠片铁芯1B中的轴孔10c相对应。
接着，电磁钢板ES被送出装置120送出，当可动部160升降时，通过在宽度方向上排列的两个凸模A4，电磁钢板ES被沿着指定的冲裁形状冲裁，从而，在电磁钢板ES形成两个冲裁部ES41、ES42、ES43(参照图7的位置S7)。两个冲裁部ES41中的一个形成于第1列中，并与转子叠片铁芯1A中的型锻部的贯通孔24相对应。两个冲裁部ES41中的另一个形成于第2列，并与转子叠片铁芯1B中的型锻部的贯通孔24相对应。
两个冲裁部ES42中的一个冲裁部(第1加工孔)形成于第1列中，并与转子叠片铁芯1A的识别孔20a(第1识别孔)相对应。两个冲裁部ES42中的另一个冲裁部(第3加工孔)形成于第2列中，并与转子叠片铁芯1B的识别孔20a(第3识别孔)相对应。两个冲裁部ES43中的一个冲裁部(第2加工孔)形成于第1列中，并与转子叠片铁芯1A的识别孔20b(第2识别孔)相对应。两个冲裁部ES43中的另一个冲裁部(第4加工孔)与转子叠片铁芯1B中的识别孔20b(第4识别孔)相对应。在图7所示的例子中，转子叠片铁芯1A中的与识别孔20b对应的冲裁部ES43呈四边形，转子叠片铁芯1B中的与识别孔20b对应的冲裁部ES43呈三角形。
在不进行基于凸模A4的电磁钢板ES的加工的情况下，通过在宽度方向上排列的两个凸模A5，电磁钢板ES被沿着指定的冲裁形状进行半冲切加工，从而，在电磁钢板ES形成的两个加工部ES5(参照图7的位置S9)。两个加工部ES5中的一个形成于第1列中，并与转子叠片铁芯1A中的型锻部的型锻区域22相对应。两个冲裁部ES5中的另一个形成于第2列中，并与转子叠片铁芯1B中的型锻部的型锻区域22相对应。
接着，电磁钢板ES被送出装置120送出，当可动部160升降时，通过两个凸模A6，电磁钢板ES被沿着指定的冲裁形状冲裁，从而形成两个冲裁部ES6(参照图7的位置S11)。两个冲裁部ES6中的一个形成于第1列中，并与转子叠片铁芯1A中的冲裁部件W相对应。形成于第1列的冲裁部ES6与构成转子叠片铁芯1A的冲裁部件W的冲裁部件WU(第1冲裁部件)以及冲裁部件WN(第2冲裁部件)中的任一方相对应。两个冲裁部ES6中的另一个形成于第2列中，并与转子叠片铁芯1B中的冲裁部件W相对应。形成于第2列的冲裁部ES6与构成转子叠片铁芯1B的冲裁部件W的冲裁部件WU(第3冲裁部件)以及冲裁部件WN(第4冲裁部件)中的任一方相对应。
通过在一个排出孔C6内层压转子叠片铁芯1A的冲裁部件WU和冲裁部件WN，由形成于第1列的冲裁部ES42来构成转子叠片铁芯1A中的识别孔20a，由形成于第1列的冲裁部ES43来构成转子叠片铁芯1A中的识别孔20b。通过在另一排出孔C6内层压转子叠片铁芯1B的冲裁部件WU和冲裁部件WN，由形成于第2列的冲裁部ES42来构成转子叠片铁芯1B中的识别孔20a，由形成于第2列的冲裁部ES43来构成转子叠片铁芯1B中的识别孔20b。之后，进行磁铁的插入以及树脂的填充等，从而分别形成转子叠片铁芯1A、1B。
在这个制造方法中，识别孔20a的空间形状和识别孔20b的空间形状彼此不同，因此，能够确定加工部是通过哪个加工工具加工而成的。此外，转子叠片铁芯1B的识别孔20b的空间形状与其他的识别孔的空间形状不同，因此，能够确定转子叠片铁芯1A、1B是由在哪一列中冲裁出的冲裁部件W构成的。应予说明，在不需要对列进行识别的情况下，可使转子叠片铁芯1A、1B的识别孔20a的空间形状大致相同，也可使转子叠片铁芯1A、1B的识别孔20b的空间形状大致相同。
(6)在进行双列排料的情况下，可使转子叠片铁芯1A具备一个识别孔，转子叠片铁芯1B具备一个识别孔，并且，使这些识别孔的空间形状彼此不同。在这种情况下，能够确定转子叠片铁芯1A、1B是由在哪一列中冲裁出的冲裁部件W构成的。
(7)也可在于宽度方向上错开了间距的多(3个以上)列的每一列中，从电磁钢板ES中冲裁冲裁部件W，并在各列中的每一列层压冲裁部件W。
(8)本技术除了转子叠片铁芯1之外，也可应用于构成定子的定子叠片铁芯(叠片铁芯)。
(9)也可在一个磁铁插入孔内插入多个永久磁铁12。在这种情况下，多个永久磁铁12可包含在层压体10的高度方向上相邻排列的第1磁铁组，也可包含当从中心轴Ax观察时(在俯视下)，沿着磁铁插入孔的长边或短边而相邻排列的第2磁铁组，也可包含第1以及第2磁铁组双方。
[其他例子]
例1.叠片铁芯(1)具备层压体(10)、第1识别孔(20a)、和第2识别孔(20b)，上述层压体(10)通过层压多个冲裁部件(W)而构成，并具有第1端面(10a)以及第2端面(10b)，上述第1识别孔(20a)形成于层压体(10)，并向第1端面(10a)开口，上述第2识别孔(20b)形成于层压体(10)，并向第1端面(10a)开口。第1识别孔(20a)的空间形状与第2识别孔(20b)的空间形状不同。在该结构中，叠片铁芯的形状不关于层压体的中心轴旋转对称，因此，加工部相对于第1识别孔(第2识别孔)的位置(例如，在规定第1识别孔相对于中心轴的角度为0°时的、围绕中心轴的其他的加工部的角度)是唯一地确定的。由此，能够掌握冲裁部件所包含的加工部与加工工具的对应关系。也就是说，能够确定加工部是通过哪个加工工具加工而成的。
例2.在例1的叠片铁芯(1)中，第1识别孔(20a)以及第2识别孔(20b)双方贯穿多个冲裁部件(W)中的构成第1端面(10a)的冲裁部件(WU)。在这种情况下，只要在多个冲裁部件中的至少构成第1端面的冲裁部件设置贯通孔，便可构成第1识别孔以及第2识别孔，由此，容易形成第1识别孔以及第2识别孔。
例3.在例1或例2的叠片铁芯(1)中，第1识别孔(20a)以及第2识别孔(20b)形成为深度、第1端面(10a)中的大小、以及第1端面(10a)中的形状中的至少一个彼此不同。在这种情况下，第1识别孔的空间形状和第2识别孔的空间形状彼此不同，因此，能够确定加工部是通过哪个加工工具加工而成的。
例4.在例1～例3中的任一个叠片铁芯(1)中，第1识别孔(20a)以及第2识别孔(20b)隔着层压体(10)的中心轴(Ax)而配置。在这种情况下，第1识别孔以及第2识别孔排列在一条直线上，因此，能够取得由于第1识别孔的存在而从层压体中除去的区域的重量、和由于第2识别孔的存在而从层压体中除去的区域的重量的平衡。因此，在叠片铁芯中不易出现重量平衡的偏离(重量不平衡)。因此，能够抑制叠片铁芯旋转时的异常振动、噪声等。
例5.在例4的叠片铁芯(1)中，第1识别孔(20a)以及第2识别孔(20b)形成为彼此容积大致一致。在这种情况下，更加不易出现叠片铁芯的重量不平衡。因此，能够进一步抑制叠片铁芯旋转时的异常振动、噪声等。
例6.叠片铁芯(1)的制造方法包括以下工序：形成设有第1加工孔(ES42)以及第2加工孔(ES43)的至少一个第1冲裁部件(WU)；形成未设有第1加工孔(ES42)以及第2加工孔(ES43)的至少一个第2冲裁部件(WN)；层压至少一个第1冲裁部件(WU)以及至少一个第2冲裁部件(WN)来形成在一个端面(10a)设有第1识别孔(20a)与第2识别孔(20b)的层压体(10)，上述第1识别孔(20a)由第1加工孔(ES42)构成，上述第2识别孔(20b)由第2加工孔(ES43)构成，并且其空间形状与第1识别孔(20a)不同。在这个制造方法中，第1识别孔的空间形状和第2识别孔的空间形状彼此不同，因此，能够确定加工部是通过哪个加工工具加工而成的。
例7.叠片铁芯(1)的制造方法包括以下工序：在金属板(ES)的第1列形成第1加工孔(ES42)以及第2加工孔(ES43)；在金属板(ES)的与第1列在宽度方向上错开间距的第2列形成第3加工孔(ES42)以及第4加工孔(ES43)；在第1列中对金属板(ES)进行冲裁，形成设有第1加工孔(ES42)以及第2加工孔(ES43)的至少一个第1冲裁部件(WU)；在第1列中对金属板(ES)进行冲裁，形成未设有第1加工孔(ES42)以及第2加工孔(ES43)的至少一个第2冲裁部件(WN)；在第2列中对金属板(ES)进行冲裁，形成设有第3加工孔(ES42)以及第4加工孔(ES43)的至少一个第3冲裁部件(WU)；在第2列中对金属板(ES)进行冲裁，形成未设有第3加工孔(ES42)以及第4加工孔(ES43)的至少一个第4冲裁部件(WN)；层压至少一个第1冲裁部件(WU)以及至少一个第2冲裁部件(WN)来形成在一个端面(10a)设有第1识别孔(20a)与第2识别孔(20b)的第1层压体(10)，上述第1识别孔(20a)由第1加工孔(ES42)构成，上述第2识别孔(20b)由第2加工孔(ES43)构成，并且其空间形状与第1识别孔(20a)不同；层压至少一个第3冲裁部件(WU)以及至少一个第4冲裁部件(WN)来形成在一个端面(10a)设有第3识别孔(20a)与第4识别孔(20b)的第2层压体(10)，上述第3识别孔(20a)由第3加工孔(ES42)构成，上述第4识别孔(20b)由第4加工孔(ES43)构成，并且其空间形状与第1识别孔(20a)、第2识别孔(20b)以及第3识别孔(20a)中的任一个均不同。在这个制造方法中，第1识别孔的空间形状和第2识别孔的空间形状彼此不同，因此，能够确定加工部是通过哪个加工工具加工而成的。此外，形成于第2层压体的第4识别孔的空间形状和其他识别孔的空间形状不同，因此，能够确定第1层压体以及第2层压体是由在哪一列中冲裁出的冲裁部件构成的。
例8.叠片铁芯(1)的制造方法包括以下工序：在金属板(ES)的第1列形成第1加工孔(ES43)；在金属板(ES)的与第1列在宽度方向上错开间距的第2列形成第2加工孔(ES43)；在第1列中对金属板(ES)进行冲裁，形成设有第1加工孔(ES43)的至少一个第1冲裁部件(WU)；在第1列中对金属板(ES)进行冲裁，形成未设有第1加工孔(ES43)的至少一个第2冲裁部件(WN)；在第2列中对金属板(ES)进行冲裁，形成设有第2加工孔(ES43)的至少一个第3冲裁部件(WU)；在第2列中对金属板(ES)进行冲裁，形成未设有第2加工孔(ES43)的至少一个第4冲裁部件(WN)；层压至少一个第1冲裁部件(WU)以及至少一个第2冲裁部件(WN)来形成在一个端面(10a)设有第1识别孔(20a)的第1层压体(10)，上述第1识别孔(20a)由第1加工孔(ES43)构成；层压至少一个第3冲裁部件(WU)以及至少一个第4冲裁部件(WN)来形成在一个端面(10a)设有第2识别孔(20b)的第2层压体(10)，上述第2识别孔(20a)由第2加工孔(ES43)构成，并且其空间形状与第1识别孔(20a)不同。在该制造方法中，形成于第1层压体的第1识别孔的空间形状和形成于第2层压体的第2识别孔的空间形状不同，因此，能够确定第1层压体以及第2层压体是由在哪一列中冲裁出的冲裁部件构成的。

Claims (8)

1.一种叠片铁芯，其具备：
层压体，所述层压体通过层压多个冲裁部件而构成，并具有第1端面以及第2端面；
第1识别孔，所述第1识别孔形成于所述层压体，并向所述第1端面开口；以及，
第2识别孔，所述第2识别孔形成于所述层压体，并向所述第1端面开口，
所述第1识别孔的空间形状与所述第2识别孔的空间形状不同。
2.如权利要求1所述的叠片铁芯，其中，
所述第1识别孔以及所述第2识别孔双方贯穿所述多个冲裁部件中的构成所述第1端面的冲裁部件。
3.如权利要求1或2所述的叠片铁芯，其中，
所述第1识别孔以及所述第2识别孔形成为深度、所述第1端面中的大小、以及所述第1端面中的形状中的至少一个彼此不同。
4.如权利要求1～3中任一项所述的叠片铁芯，其中，
所述第1识别孔以及所述第2识别孔隔着所述层压体的中心轴而配置。
5.如权利要求4所述的叠片铁芯，其中，
所述第1识别孔以及所述第2识别孔形成为彼此的容积大致一致。
6.一种叠片铁芯的制造方法，其包括以下工序：
形成设有第1加工孔以及第2加工孔的至少一个第1冲裁部件；
形成未设有所述第1加工孔以及所述第2加工孔的至少一个第2冲裁部件；以及，
层压至少一个所述第1冲裁部件以及至少一个所述第2冲裁部件来形成在一个端面设有第1识别孔与第2识别孔的层压体，所述第1识别孔由所述第1加工孔构成，所述第2识别孔由所述第2加工孔构成，并且其空间形状与所述第1识别孔不同。
7.一种叠片铁芯的制造方法，其包括以下工序：
在金属板的第1列形成第1加工孔以及第2加工孔；
在所述金属板的与所述第1列在宽度方向上错开间距的第2列形成第3加工孔以及第4加工孔；
在所述第1列中对所述金属板进行冲裁，形成设有所述第1加工孔以及所述第2加工孔的至少一个第1冲裁部件；
在所述第1列中对所述金属板进行冲裁，形成未设有所述第1加工孔以及所述第2加工孔的至少一个第2冲裁部件；
在所述第2列中对所述金属板进行冲裁，形成设有所述第3加工孔以及所述第4加工孔的至少一个第3冲裁部件；
在所述第2列中对所述金属板进行冲裁，形成未设有所述第3加工孔以及所述第4加工孔的至少一个第4冲裁部件；
层压至少一个所述第1冲裁部件以及至少一个所述第2冲裁部件来形成在一个端面设有第1识别孔与第2识别孔的第1层压体，所述第1识别孔由所述第1加工孔构成，所述第2识别孔由所述第2加工孔构成，并且其空间形状与所述第1识别孔不同；以及，
层压至少一个所述第3冲裁部件以及至少一个所述第4冲裁部件来形成在一个端面设有第3识别孔与第4识别孔的第2层压体，所述第3识别孔由所述第3加工孔构成，所述第4识别孔由所述第4加工孔构成，并且其空间形状与所述第1识别孔、所述第2识别孔以及所述第3识别孔中的任一个均不同。
8.一种叠片铁芯的制造方法，其包括以下工序：
在金属板的第1列形成第1加工孔；
在所述金属板的与所述第1列在宽度方向上错开间距的第2列形成第2加工孔；
在所述第1列中对所述金属板进行冲裁，形成设有所述第1加工孔的至少一个第1冲裁部件；
在所述第1列中对所述金属板进行冲裁，形成未设有所述第1加工孔的至少一个第2冲裁部件；
在所述第2列中对所述金属板进行冲裁，形成设有所述第2加工孔的至少一个第3冲裁部件；
在所述第2列中对所述金属板进行冲裁，形成未设有所述第2加工孔的至少一个第4冲裁部件；
层压至少一个所述第1冲裁部件以及至少一个所述第2冲裁部件来形成在一个端面设有第1识别孔的第1层压体，所述第1识别孔由所述第1加工孔构成；以及，
层压至少一个所述第3冲裁部件以及至少一个所述第4冲裁部件来形成在一个端面设有第2识别孔的第2层压体，所述第2识别孔由所述第2加工孔构成，并且其空间形状与所述第1识别孔不同。
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