CN111347626A - 一种新型注塑模具加工用脱模装置及其工作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种新型注塑模具加工用脱模装置，包括定模安装板、定模、动模、脱模板和动模安装板，定模设置在定模安装板上，定模靠近动模的侧壁上对称设置有导向杆，动模通过脱模板与动模安装板连接，动模的侧壁上设置有与导向杆相适配的第一导向孔，型腔内滑动设置有型腔模板，脱模板内设置有脱模装置，并通过脱模装置与型腔模板连接；弹性机构安装在脱模板远离动模的内壁上，且弹性机构与顶出板连接，顶出板与脱模板的内壁滑动连接，顶出板远离靠近动模的内壁上安装有顶杆，脱模板靠近动模的侧壁上设置有与导向杆相适配的第二导向孔；本发明可以自动脱模、冷却效果好便于模具快速成型，且便于更换型腔生产不同工艺模具产品的优点。

Description

一种新型注塑模具加工用脱模装置及其工作方法
技术领域
本发明属于注塑模具加工技术领域，涉及一种脱模装置，具体为一种新型注塑模具加工用脱模装置及其工作方法。
背景技术
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。
现有技术中，注塑装置存在着大多通过人工进行操作，由于上模与下模在高压作用下注塑产品，较为严实，高温使塑性较大，工作人员强行脱模会使注塑产品受力不均，导致注塑产品容易出现形变情况，严重影响产品的合格率，还增加了工作人员的工作强度，降低了注塑制作的工作效率；塑胶冷却效率低，且冷却不够均匀，使得塑胶成型慢，取件是容易因拉扯导致变形；型腔是固定的，导致一套设备只能进行生产某一固定型号的模具，大大降低注塑模具工作的效率问题。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决注塑装置存在着大多通过人工进行操作，由于上模与下模在高压作用下注塑产品，较为严实，高温使塑性较大，工作人员强行脱模会使注塑产品受力不均，导致注塑产品容易出现形变情况，严重影响产品的合格率，还增加了工作人员的工作强度，降低了注塑制作的工作效率；塑胶冷却效率低，且冷却不够均匀，使得塑胶成型慢，取件是容易因拉扯导致变形；型腔是固定的，导致一套设备只能进行生产某一固定型号的模具，大大降低注塑模具工作的效率问题，而提出一种新型注塑模具加工用脱模装置及其工作方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种新型注塑模具加工用脱模装置，包括定模安装板、定模、动模、脱模板和动模安装板，定模设置在定模安装板上，定模安装板和定模上设置有进料口，定模靠近动模的侧壁上对称设置有导向杆，动模通过脱模板与动模安装板连接，动模的侧壁上设置有与导向杆相适配的第一导向孔，动模内设置有型腔，型腔内滑动设置有型腔模板，脱模板内设置有脱模装置，并通过脱模装置与型腔模板连接；
脱模装置包括顶杆、螺杆、顶出板和弹性机构，弹性机构安装在脱模板远离动模的内壁上，且弹性机构与顶出板连接，顶出板与脱模板的内壁滑动连接，顶出板远离靠近动模的内壁上安装有顶杆，顶杆的另一端穿过脱模板的侧壁，并与脱模板滑动连接，顶杆的另一端与螺杆转动连接，脱模板靠近动模的侧壁上设置有与导向杆相适配的第二导向孔。
优选的，弹性机构包括筒体、弹簧、滑动板和滑动杆，筒体安装在脱模板远离动模的内壁上，滑动杆的一端与顶出板连接，滑动杆的另一端延伸至筒体的内部，并与筒体滑动连接，滑动杆的另一端与滑动板连接，滑动板与筒体的内壁滑动连接，滑动板通过弹簧与筒体的内壁连接。
优选的，型腔模板靠近脱模板的侧壁上设置有连接杆，连接杆穿过动模的侧壁，并与螺杆螺纹连接。
优选的，动模的中部设置有与型腔框相适配的通孔，型腔框靠近定模的侧壁上安装有盖板，盖板的两侧设置有安装板，动模上设置有与安装板相适配的安装槽，动模的侧壁上设置有与紧固螺栓相适配的螺纹孔，紧固螺栓的另一端延伸至安装板上，并与安装板螺纹连接。
优选的，型腔框的四周侧壁上均匀设置有多组的导热片，动模的内壁上均匀设置有多组的冷凝板，冷凝板位于导热片之间，且冷凝板的尺寸与两组的导热片的间距相适配。
优选的，动模内设置有长方形的冷凝流道，冷凝板为中空结构，且冷凝板与动模的冷凝流道连通。
优选的，动模的一侧外壁上设置有冷凝进口，动模的另一侧外壁上设置有冷凝出口，且冷凝出口和冷凝进口沿着动模的对角线对称设置，冷凝出口和冷凝进口均与冷凝流道连通。
一种注塑模具加工用脱模装置的工作方法，该脱模装置的工作方法包括以下步骤：
S1、通过控制液压缸工作，动模安装板向靠近定模安装板的方向移动，并使得定模与动模相互闭合，定模上的导向杆沿着动模上的第一导向孔和脱模板上的第二导向孔插入到脱模板内，并与顶出板接触，使得顶出板向远离动模的方向移动，顶出板通过顶杆和连接杆使得型腔模板沿着型腔移动到模型注塑的位置处；然后，通过进料口向型腔内注入物料，同时，向冷凝进口注入循环冷凝介质，循环冷凝介质沿着冷凝流道和冷凝板的内腔流动，并从冷凝出口排出，对型腔内的物料冷却成型；
S2、当型腔内的物料成型后，控制液压缸工作，使得动模安装板向远离定模安装板的方向移动，并使得定模与动模分离，使得导向杆沿着第一导向孔和第二导向孔移动，顶板受弹性机构的恢复力作用，向靠近型腔的方向移动，并作用于型腔模板推动成型的模具推出型腔内；
S3、通过松动紧固螺栓，然后将型腔框从动模的中部取出，再通过转动顶杆上的螺杆，使得螺杆与型腔模板上连接杆拆卸，进而便可型腔框从动模上拆卸下来更换不同工艺要求的型腔。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过控制液压缸工作，动模安装板向靠近定模安装板的方向移动，并使得定模与动模相互闭合，定模上的导向杆沿着动模上的第一导向孔和脱模板上的第二导向孔插入到脱模板内，并与顶出板接触，使得顶出板向远离动模的方向移动，顶出板通过顶杆和连接杆使得型腔模板沿着型腔移动到模型注塑的位置处；然后，通过进料口向型腔内注入物料，同时，向冷凝进口注入循环冷凝介质，循环冷凝介质沿着冷凝流道和冷凝板的内腔流动，并从冷凝出口排出，对型腔内的物料冷却成型；型腔框上的导热片与动模上的冷凝板有效接触，从而对型腔内的物料进行均匀冷却降温，有利于型腔内的模具成型，大大提高了模具成型的质量，使得塑件可以快速冷却定型，解决了塑胶在未定型情况下取件容易因拉扯导致变形的问题，提高了产品的合格率，减少了返工件的产生；
当型腔内的物料成型后，控制液压缸工作，使得动模安装板向远离定模安装板的方向移动，并使得定模与动模分离，使得导向杆沿着第一导向孔和第二导向孔移动，顶板受弹性机构的恢复力作用，向靠近型腔的方向移动，并作用于型腔模板推动成型的模具推出型腔内，通过脱模板内设置的脱模装置，可以将型腔内成型的模具自动顶出，大大降低了劳动强度，节约了时间，提高了工作效率，且可以有效解决手动取件容易出现烫伤的问题；
通过松动紧固螺栓，然后将型腔框从动模的中部取出，再通过转动顶杆上的螺杆，使得螺杆与型腔模板上连接杆拆卸，进而便可型腔框从动模上拆卸下来更换不同工艺要求的型腔，于是，可以根据不同工艺要求，方便快捷的进行型腔更换，制造符合生产工艺要求的模具，从而解决了现有技术中，型腔是固定的，导致一套设备只能进行生产某一固定型号的模具，大大降低注塑模具工作的效率问题。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明整体立体结构示意图。
图2为本发明中动模与型腔框连接关系的结构示意图。
图3为本发明中型腔框的立体结构示意图。
图4为本发明中动模的结构示意图。
图5为本发明中脱模板整体立体结构示意图。
图6为本发明中脱模板内部的结构示意图。
图7为本发明中弹性机构的结构示意图。
图中：1、定模安装板；2、进料口；3、定模；4、动模；5、脱模板；6、动模安装板；7、螺纹孔；8、冷凝出口；9、冷凝进口；10、安装槽；11、第一导向孔；12、导热片；13、型腔；14、型腔模板；15、连接杆；16、盖板；17、安装板；18、冷凝流道；19、冷凝板；20、第二导向孔；21、顶杆；22、螺杆；23、顶出板；24、弹性机构；25、筒体；26、弹簧；27、滑动板；28、滑动杆；29、型腔框。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-7所示，一种新型注塑模具加工用脱模装置，包括定模安装板1、定模3、动模4、脱模板5和动模安装板6，定模3设置在定模安装板1上，定模安装板1和定模3上设置有进料口2，定模3靠近动模4的侧壁上对称设置有导向杆，动模4通过脱模板5与动模安装板6连接，动模4的侧壁上设置有与导向杆相适配的第一导向孔11，动模4内设置有型腔13，型腔13内滑动设置有型腔模板14，脱模板5内设置有脱模装置，并通过脱模装置与型腔模板14连接；
脱模装置包括顶杆21、螺杆22、顶出板23和弹性机构24，弹性机构24安装在脱模板5远离动模4的内壁上，且弹性机构24与顶出板23连接，顶出板23与脱模板5的内壁滑动连接，顶出板23远离靠近动模4的内壁上安装有顶杆21，顶杆21的另一端穿过脱模板5的侧壁，并与脱模板5滑动连接，顶杆21的另一端与螺杆22转动连接，脱模板5靠近动模4的侧壁上设置有与导向杆相适配的第二导向孔20。
弹性机构24包括筒体25、弹簧26、滑动板27和滑动杆28，筒体25安装在脱模板5远离动模4的内壁上，滑动杆28的一端与顶出板23连接，滑动杆28的另一端延伸至筒体25的内部，并与筒体25滑动连接，滑动杆28的另一端与滑动板27连接，滑动板27与筒体25的内壁滑动连接，滑动板27通过弹簧26与筒体25的内壁连接，控制液压缸工作，使得动模安装板6向远离定模安装板1的方向移动，并使得定模3与动模4分离，使得导向杆沿着第一导向孔11和第二导向孔20移动，顶杆21受弹性机构24的恢复力作用，向靠近型腔13的方向移动，并作用于型腔模板14推动成型的模具推出型腔13内，通过脱模板5内设置的脱模装置，可以将型腔13内成型的模具自动顶出，大大降低了劳动强度，节约了时间，提高了工作效率，且可以有效解决手动取件容易出现烫伤的问题。
型腔模板14靠近脱模板5的侧壁上设置有连接杆15，连接杆15穿过动模4的侧壁，并与螺杆22螺纹连接。
动模4的中部设置有与型腔框29相适配的通孔，型腔框29靠近定模3的侧壁上安装有盖板16，盖板16的两侧设置有安装板17，动模4上设置有与安装板17相适配的安装槽10，动模4的侧壁上设置有与紧固螺栓相适配的螺纹孔7，紧固螺栓的另一端延伸至安装板17上，并与安装板17螺纹连接，通过松动紧固螺栓，然后将型腔框29从动模4的中部取出，再通过转动顶杆21上的螺杆22，使得螺杆22与型腔模板14上连接杆15拆卸，进而便可型腔框29从动模4上拆卸下来更换不同工艺要求的型腔13，于是，可以根据不同工艺要求，方便快捷的进行型腔更换，制造符合生产工艺要求的模具，从而解决了现有技术中，型腔13是固定的，导致一套设备只能进行生产某一固定型号的模具，大大降低注塑模具工作的效率问题。
型腔框29的四周侧壁上均匀设置有多组的导热片12，动模4的内壁上均匀设置有多组的冷凝板19，冷凝板19位于导热片12之间，且冷凝板19的尺寸与两组的导热片12的间距相适配。
动模4内设置有长方形的冷凝流道18，冷凝板19为中空结构，且冷凝板19与动模4的冷凝流道18连通。
动模4的一侧外壁上设置有冷凝进口9，动模4的另一侧外壁上设置有冷凝出口8，且冷凝出口8和冷凝进口9沿着动模4的对角线对称设置，冷凝出口8和冷凝进口9均与冷凝流道18连通，向冷凝进口9注入循环冷凝介质，循环冷凝介质沿着冷凝流道18和冷凝板19的内腔流动，并从冷凝出口8排出，对型腔13内的物料冷却成型；型腔框29上的导热片12与动模4上的冷凝板19有效接触，从而对型腔13内的物料进行均匀冷却降温，有利于型腔13内的模具成型，大大提高了模具成型的质量，使得塑件可以快速冷却定型，解决了塑胶在未定型情况下取件容易因拉扯导致变形的问题，提高了产品的合格率，减少了返工件的产生。
一种注塑模具加工用脱模装置的工作方法，该脱模装置的工作方法包括以下步骤：
S1、通过控制液压缸工作，动模安装板6向靠近定模安装板1的方向移动，并使得定模3与动模4相互闭合，定模3上的导向杆沿着动模4上的第一导向孔11和脱模板5上的第二导向孔20插入到脱模板5内，并与顶出板23接触，使得顶出板23向远离动模4的方向移动，顶出板23通过顶杆21和连接杆15使得型腔模板14沿着型腔13移动到模型注塑的位置处；然后，通过进料口2向型腔13内注入物料，同时，向冷凝进口9注入循环冷凝介质，循环冷凝介质沿着冷凝流道18和冷凝板19的内腔流动，并从冷凝出口8排出，对型腔13内的物料冷却成型；
S2、当型腔13内的物料成型后，控制液压缸工作，使得动模安装板6向远离定模安装板1的方向移动，并使得定模3与动模4分离，使得导向杆沿着第一导向孔11和第二导向孔20移动，顶杆21受弹性机构24的恢复力作用，向靠近型腔13的方向移动，并作用于型腔模板14推动成型的模具推出型腔13内；
S3、通过松动紧固螺栓，然后将型腔框29从动模4的中部取出，再通过转动顶杆21上的螺杆22，使得螺杆22与型腔模板14上连接杆15拆卸，进而便可型腔框29从动模4上拆卸下来更换不同工艺要求的型腔13。
本发明的工作原理：通过控制液压缸工作，动模安装板6向靠近定模安装板1的方向移动，并使得定模3与动模4相互闭合，定模3上的导向杆沿着动模4上的第一导向孔11和脱模板5上的第二导向孔20插入到脱模板5内，并与顶出板23接触，使得顶出板23向远离动模4的方向移动，顶出板23通过顶杆21和连接杆15使得型腔模板14沿着型腔13移动到模型注塑的位置处；然后，通过进料口2向型腔13内注入物料，同时，向冷凝进口9注入循环冷凝介质，循环冷凝介质沿着冷凝流道18和冷凝板19的内腔流动，并从冷凝出口8排出，对型腔13内的物料冷却成型；型腔框29上的导热片12与动模4上的冷凝板19有效接触，从而对型腔13内的物料进行均匀冷却降温，有利于型腔13内的模具成型，大大提高了模具成型的质量，使得塑件可以快速冷却定型，解决了塑胶在未定型情况下取件容易因拉扯导致变形的问题，提高了产品的合格率，减少了返工件的产生；
当型腔13内的物料成型后，控制液压缸工作，使得动模安装板6向远离定模安装板1的方向移动，并使得定模3与动模4分离，使得导向杆沿着第一导向孔11和第二导向孔20移动，顶杆21受弹性机构24的恢复力作用，向靠近型腔13的方向移动，并作用于型腔模板14推动成型的模具推出型腔13内，通过脱模板5内设置的脱模装置，可以将型腔13内成型的模具自动顶出，大大降低了劳动强度，节约了时间，提高了工作效率，且可以有效解决手动取件容易出现烫伤的问题；
通过松动紧固螺栓，然后将型腔框29从动模4的中部取出，再通过转动顶杆21上的螺杆22，使得螺杆22与型腔模板14上连接杆15拆卸，进而便可型腔框29从动模4上拆卸下来更换不同工艺要求的型腔13，于是，可以根据不同工艺要求，方便快捷的进行型腔更换，制造符合生产工艺要求的模具，从而解决了现有技术中，型腔13是固定的，导致一套设备只能进行生产某一固定型号的模具，大大降低注塑模具工作的效率问题。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (8)

1.一种新型注塑模具加工用脱模装置，其特征在于：包括定模安装板(1)、定模(3)、动模(4)、脱模板(5)和动模安装板(6)，定模(3)设置在定模安装板(1)上，定模安装板(1)和定模(3)上设置有进料口(2)，定模(3)靠近动模(4)的侧壁上对称设置有导向杆，动模(4)通过脱模板(5)与动模安装板(6)连接，动模(4)的侧壁上设置有与导向杆相适配的第一导向孔(11)，动模(4)内设置有型腔(13)，型腔(13)内滑动设置有型腔模板(14)，脱模板(5)内设置有脱模装置，并通过脱模装置与型腔模板(14)连接；
脱模装置包括顶杆(21)、螺杆(22)、顶出板(23)和弹性机构(24)，弹性机构(24)安装在脱模板(5)远离动模(4)的内壁上，且弹性机构(24)与顶出板(23)连接，顶出板(23)与脱模板(5)的内壁滑动连接，顶出板(23)远离靠近动模(4)的内壁上安装有顶杆(21)，顶杆(21)的另一端穿过脱模板(5)的侧壁，并与脱模板(5)滑动连接，顶杆(21)的另一端与螺杆(22)转动连接，脱模板(5)靠近动模(4)的侧壁上设置有与导向杆相适配的第二导向孔(20)。
2.根据权利要求1所述的一种新型注塑模具加工用脱模装置，其特征在于，弹性机构(24)包括筒体(25)、弹簧(26)、滑动板(27)和滑动杆(28)，筒体(25)安装在脱模板(5)远离动模(4)的内壁上，滑动杆(28)的一端与顶出板(23)连接，滑动杆(28)的另一端延伸至筒体(25)的内部，并与筒体(25)滑动连接，滑动杆(28)的另一端与滑动板(27)连接，滑动板(27)与筒体(25)的内壁滑动连接，滑动板(27)通过弹簧(26)与筒体(25)的内壁连接。
3.根据权利要求1所述的一种新型注塑模具加工用脱模装置，其特征在于，型腔模板(14)靠近脱模板(5)的侧壁上设置有连接杆(15)，连接杆(15)穿过动模(4)的侧壁，并与螺杆(22)螺纹连接。
4.根据权利要求1所述的一种新型注塑模具加工用脱模装置，其特征在于，动模(4)的中部设置有与型腔框(29)相适配的通孔，型腔框(29)靠近定模(3)的侧壁上安装有盖板(16)，盖板(16)的两侧设置有安装板(17)，动模(4)上设置有与安装板(17)相适配的安装槽(10)，动模(4)的侧壁上设置有与紧固螺栓相适配的螺纹孔(7)，紧固螺栓的另一端延伸至安装板(17)上，并与安装板(17)螺纹连接。
5.根据权利要求4所述的一种新型注塑模具加工用脱模装置，其特征在于，型腔框(29)的四周侧壁上均匀设置有多组的导热片(12)，动模(4)的内壁上均匀设置有多组的冷凝板(19)，冷凝板(19)位于导热片(12)之间，且冷凝板(19)的尺寸与两组的导热片(12)的间距相适配。
6.根据权利要求1所述的一种新型注塑模具加工用脱模装置，其特征在于，动模(4)内设置有长方形的冷凝流道(18)，冷凝板(19)为中空结构，且冷凝板(19)与动模(4)的冷凝流道(18)连通。
7.根据权利要求1所述的一种新型注塑模具加工用脱模装置，其特征在于，动模(4)的一侧外壁上设置有冷凝进口(9)，动模(4)的另一侧外壁上设置有冷凝出口(8)，且冷凝出口(8)和冷凝进口(9)沿着动模(4)的对角线对称设置，冷凝出口(8)和冷凝进口(9)均与冷凝流道(18)连通。
8.一种如权利要求1-7任一项所述的注塑模具加工用脱模装置的工作方法，其特征在于，该脱模装置的工作方法包括以下步骤：
S1、通过控制液压缸工作，动模安装板(6)向靠近定模安装板(1)的方向移动，并使得定模(3)与动模(4)相互闭合，定模(3)上的导向杆沿着动模(4)上的第一导向孔(11)和脱模板(5)上的第二导向孔(20)插入到脱模板(5)内，并与顶出板(23)接触，使得顶出板(23)向远离动模(4)的方向移动，顶出板(23)通过顶杆(21)和连接杆(15)使得型腔模板(14)沿着型腔(13)移动到模型注塑的位置处；然后，通过进料口(2)向型腔(13)内注入物料，同时，向冷凝进口(9)注入循环冷凝介质，循环冷凝介质沿着冷凝流道(18)和冷凝板(19)的内腔流动，并从冷凝出口(8)排出，对型腔(13)内的物料冷却成型；
S2、当型腔(13)内的物料成型后，控制液压缸工作，使得动模安装板(6)向远离定模安装板(1)的方向移动，并使得定模(3)与动模(4)分离，使得导向杆沿着第一导向孔(11)和第二导向孔(20)移动，顶杆(21)受弹性机构(24)的恢复力作用，向靠近型腔(13)的方向移动，并作用于型腔模板(14)推动成型的模具推出型腔(13)内；
S3、通过松动紧固螺栓，然后将型腔框(29)从动模(4)的中部取出，再通过转动顶杆(21)上的螺杆(22)，使得螺杆(22)与型腔模板(14)上连接杆(15)拆卸，进而将型腔框(29)从动模(4)上拆卸下来更换不同工艺要求的型腔(13)。
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