CN111347314B - 一种袋笼自动化除刺方法及控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及了一种袋笼自动化除刺方法及控制系统，包括以下步骤：袋笼除刺前准备阶段，移动砂轮，使砂轮与环筋相切，检测砂轮的直径，并将检测到直径信息记录为初始值；袋笼除刺阶段，袋笼开始除刺，在预定条件后再次检测砂轮的直径，并将检测到的直径信息记录为实际值，将实际值与初始值比较，并计算实际值与初始值的差值，根据差值移动砂轮，使砂轮重新与袋笼环筋相切。所述控制系统被计算机程序被处理器运行时实现。通过对砂轮直径的实际值和初始值比较来确定砂轮的磨损情况，即差值，根据磨损前和磨损后的差值，确定移动砂轮距离，确保砂轮能够与袋笼环筋相切，保证了除刺质量的稳定性。

Description

一种袋笼自动化除刺方法及控制系统

技术领域

本发明涉及袋笼加工领域，特别涉及一种袋笼自动化除刺方法及控制系统。

背景技术

袋笼是布袋除尘器必不可少的一种主要配件，用来支撑除尘布袋，起到骨架的作用，在许多的行业中都会使用到袋笼作为除尘配件。袋笼主要由环筋和纵筋拼接而成，在生产过程中，一般会通过焊接等工艺，把环筋和纵筋焊接在一起，会在焊接处等位置形成毛刺，严重影响除尘布袋的使用。

早期由于没有自动化机械来对袋笼的纵筋和环筋的焊接处所产生的焊接毛刺进行处理，一般是人工采用锉刀对每一个焊接点的毛刺进行处理，且在处理的过程中不能对筋的表面造成损伤，从而导致生产速度下降，这样无疑会降低袋笼的生产速度，也会产生大量的人工费用，费时费力。

近年来，出现了一些机械化的袋笼除刺机，大大提高了除刺的速度，但是由于焊刺体积小，需要砂轮贴近袋笼环筋对焊刺进行打磨，但是袋笼除刺机的砂轮工作频繁，极易磨损，而砂轮磨损后无法贴近袋笼环筋，使得焊刺除不干净，甚至砂轮无法接触到焊刺，导致除刺质量不稳定。

发明内容

为此，需要提供一种袋笼自动化除刺方法及控制系统，解决袋笼除刺机的砂轮磨损后无法贴近袋笼环筋工作，除刺不净，除刺质量不稳定的问题。

为实现上述目的，发明人提供了一种袋笼自动化除刺方法，包括以下步骤：

袋笼除刺前准备阶段，移动砂轮，使砂轮与环筋相切，检测砂轮的直径，并将检测到直径信息记录为初始值；

袋笼除刺阶段，袋笼开始除刺，在预定条件后再次检测砂轮的直径，并将检测到的直径信息记录为实际值，将实际值与初始值比较，并计算实际值与初始值的差值，根据差值移动砂轮，使砂轮重新与袋笼环筋相切。

优选地，还包括以下步骤：

将初始值的数值改为实际值的数值，重复上述步骤进行循环检测和调整。

优选地，还包括以下步骤：

预设第一阀值，将第一阀值与初始值比较，初始值小于第一阀值时，发出警报，提醒更换砂轮。

优选地，还包括以下步骤：

预设第二阀值，将第二阀值与初始值比较，初始值小于第二阀值时，终止砂轮转动。

优选地，还包括以下步骤：

抬升砂轮，使砂轮远离袋笼，跟换砂轮，移动砂轮，使砂轮与环筋相切，检测砂轮的直径，并将检测到直径信息记录为初始值。

优选地，在袋笼除刺阶段中所述预定条件为：在预定时间后检测砂轮的直径，或者在砂轮处理完预定环筋数后检测砂轮的直径。

优选地，所述砂轮通过移动装置来实现砂轮位置的调整。

区别于现有技术，上述技术方案包括以下步骤：袋笼除刺前准备阶段，移动砂轮，使砂轮与环筋相切，检测砂轮的直径，并将检测到直径信息记录为初始值；袋笼除刺阶段，袋笼开始除刺，在预定条件后再次检测砂轮的直径，并将检测到的直径信息记录为实际值，将实际值与初始值比较，并计算实际值与初始值的差值，根据差值移动砂轮，使砂轮重新与袋笼环筋相切。通过对砂轮直径的实际值和初始值比较来确定砂轮的磨损情况，即差值，根据磨损前和磨损后的差值，确定移动砂轮距离，确保砂轮能够与袋笼环筋相切，保证了除刺质量的稳定性。

发明人还提供了一种袋笼自动化除刺机的控制系统，包括存储介质，所述存储介质储存有计算机程序，所述计算机程序被处理器运行时实现以下步骤：

袋笼除刺前准备阶段，移动砂轮，使砂轮与环筋相切，检测砂轮的直径，并将检测到直径信息记录为初始值；

袋笼除刺阶段，袋笼开始除刺，在预定条件后再次检测砂轮的直径，并将检测到的直径信息记录为实际值，将实际值与初始值比较，并计算实际值与初始值的差值，将差值输出。

进一步地，其特征在于，还包括以下步骤：

根据差值移动砂轮，使砂轮重新与袋笼环筋相切，将初始值的数值改为实际值的数值，重复上述步骤进行循环检测和调整。

进一步地，其特征在于，还包括以下步骤：

预设第一阀值，将第一阀值与初始值比较，初始值小于第一阀值时，发出警报，提醒更换砂轮；

预设第二阀值，将第二阀值与初始值比较，初始值小于第二阀值时，终止砂轮转动。

区别于现有技术，上述技术方案包括存储介质，所述存储介质储存有计算机程序，所述计算机程序被处理器运行时实现以下步骤：

袋笼除刺前准备阶段，移动砂轮，使砂轮与环筋相切，检测砂轮的直径，并将检测到直径信息记录为初始值；

袋笼除刺阶段，袋笼开始除刺，在预定条件后再次检测砂轮的直径，并将检测到的直径信息记录为实际值，将实际值与初始值比较，并计算实际值与初始值的差值，将差值输出。通过对砂轮直径的实际值和初始值比较来确定砂轮的磨损情况，即差值，根据磨损前和磨损后的差值，确定移动砂轮距离，确保砂轮能够与袋笼环筋相切，保证了除刺质量的稳定性。

附图说明

图1为具体实施方式所述袋笼自动除刺机的三维视图；

图2为具体实施方式所述袋笼自动除刺机进料装置的三维视图；

图3为具体实施方式所述袋笼自动除刺机驱动装置的正视图；

图4为具体实施方式所述袋笼自动除刺机除刺装置的正视图；

图5为具体实施方式所述袋笼自动除刺机除刺单元的正视图；

图6为具体实施方式所述袋笼自动除刺机除刺单元的后视图。

图7为具体实施方式所述袋笼自动化除刺方法除刺阶段的流程图。

附图标记说明：

10、进料装置；

11、传送带；12、勾卡；13、导轨；14、橡胶辊；15、第三动力源；16、轴承座；17、T形槽；

20、除刺装置；

21、砂轮；2201、固定端；2202、弹簧；2203、浮动端；2301、对刀块；2302、第一传感器；2303、第二动力源；2304、限位轮；24、第二多边形支架；25、第二传感器；26、第三传感器；

30、驱动装置；

31、第一多边形支架；32、第一动力源；33、转轴；34、万向节；35、同步轮；

40、机架；

50、袋笼；

60、除尘装置。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

请一并参阅图1-图7，本实施例提供了一种袋笼50自动化除刺方法及控制系统，为了实现袋笼50自动化除刺方法，本实施例还提供了一种袋笼50自动除刺机，包括进料装置10、除刺装置20、驱动装置30和机架40。

如图1所示，进料装置10安装在机架40上，位于机架40的前段，用于输送待除刺的袋笼50。驱动装置30安装在机架40上，位于机架40的后段，除刺装置20安装在机架40上，位于机架40的中段。

如图2所示，进料装置10包括传送带11、勾卡12、导轨13、橡胶辊14和第三动力源15，橡胶辊14可转动的连接在机架40上，传送带11套设在橡胶辊14上，导轨13有多个等距安装在传送带11上，勾卡12滑动安装在导轨13上，第三动力源15与橡胶辊14传动连接。橡胶辊14固定在可微调间距的轴承座16上，具体地，在机架40上设置带T形槽17的凸台。轴承座16通过T形螺栓固定在凸台上，通过移动T形螺栓在T形槽17上的位置可以调整橡胶辊14的位置，橡胶辊14之间的间距可以依照需求做成不同长度来适应各种袋笼50的处理，方便不同长度传送带11的安装和更换。在传送带11上的多根导轨13按一定的间距固定住，在导轨13上设置有多个勾卡12推送袋笼50的环筋前进来实现袋笼50的进料，勾卡12的间距可以依据袋笼50的外表面形状来调节到需要的距离并锁紧。第三动力源15采用步进电机作为进料装置10的动力，通过带传动将动力输送至橡胶辊14上。

如图3所示，驱动装置30包括第一多边形支架31、传动组件和第一动力源32，第一多边形支架31固定在机架40上，传动组件和第一动力源32安装在第一多边形支架31上。

如图4所示，除刺装置20包括除刺单元和第二多边形支架24，如图5和图6所示，除刺单元包括砂轮21、浮动组件和调节组件，第二多边形支架24安装在机架40上，形状与第一多边形支架31相似，第二多边形支架24安装完成后，袋笼50在送料装置输送下正好通过第二多边形支架24中心。浮动组件分为固定端2201和浮动端2203，固定端2201安装在多边形支架上，如图2所示除刺单元的正视图，当将固定端2201置于上方时，浮动端2203能相对于固定端2201上下浮动，具体的，可在浮动端2203和固定端2201之间设置弹簧2202，使浮动端2203在受到压力时可以向固定端2201移动收缩，不受力时恢复原有间距。砂轮21安装在浮动组件的浮动端2203，并与驱动装置30传动连接，除刺单元的数量与袋笼50纵筋的数量相对应，调节装置安装在浮动组件的浮动端2203上，调节装置用于检测和调节砂轮21和袋笼50环筋之间的距离。进一步地，如图4所示，除刺单元的砂轮21由双层间距为4MM(筋的直径)的砂轮21片(本实施例砂轮21直径取60MM)，在一次输送的情况下实现对纵筋和环筋焊接除两侧的焊接毛刺一次性清除，大大提高除刺效率。

本实施例中调节组件包括对刀块2301、第一传感器2302和第二动力源2303，第二动力源2303连接在浮动端2203上，并与对刀块2301传动连接，对刀块2301下边缘为圆弧形，并与砂轮21下边缘对齐，对刀块2301滑动连接在浮动端2203上，对刀块2301用于调节砂轮21和环筋之间的间距，第一传感器2302安装在浮动端2203上，第一传感器2302用于检测砂轮21的磨损量，并通过检测的磨损量来调节对刀块2301的位置。具体的工作过程为；当袋笼50环筋进入除刺装置20工作区域时，对刀块2301下边缘抵住环筋，压在环筋筋上行进，这时浮动板受到压力向固定板移动，同时带动砂轮21移动，使得砂轮21正好与袋笼50环筋相切，当砂轮21被磨损，对刀块2301下边缘与砂轮21下边缘不对齐，此时对刀块2301与袋笼50环筋相切，砂轮21与袋笼50环筋相离，第一传感器2302检测到磨损量，根据磨损量启动第二动力源2303调节对刀块2301，使对刀块2301向固定板方向移动，从而改变对刀块2301相对于砂轮21的位置，使得对刀块2301下边缘与砂轮21下边缘对齐，重新使砂轮21和环筋相切，保证除刺质量和效率。

调节组件还包括限位轮2304，限位轮2304安装在对刀块2301上，限位轮2304安装高度高于对刀块2301下边缘。当袋笼50纵筋进入除刺装置20工作区域时，对刀块2301不再作用在环筋上，砂轮21在浮动板带动下向环筋内移动，移动到一定距离时，限位轮2304接触到纵筋，砂轮21停止向环筋内侧移动，此时限位轮2304以纵筋为导轨13，压在纵筋上行进，防止砂轮21伸入的环筋内的距离过长导致在袋笼50进料的过程中无法通过环筋将对刀块2301顶起，同时起到导向的作用，防止袋笼在行进过程中偏移。更进一步地，有两个限位轮2304，对称布置在对刀块2301的两侧，进一步提高限位轮2304的支撑和导向作用，当采用双层砂轮21片时，限位轮2304布置在两个砂轮21片之间的。

本实施例中驱动装置30的第一动力源32采用步进电机，具体的，如图6所示，采用775直流高速电机驱动。传动组件部分使用D型转轴33作为主轴，第一多边形支架31各个边上都设有D型转轴33、转轴33上设有与各个除刺装置20砂轮21位子相对应的同步轮35，同时砂轮21上也设有对应的同步轮35，通过传送带11对每个相对应的砂轮21提供动力来源，可以根据除刺装置20砂轮21的位置来调整同步轮35的相对位置，而第一多边形支架31各个边转轴33的连接位置使用万向节34来连接两个不同角度的转轴33。第一多边形支架31的具体形状依照袋笼50的形状来选用不同的外形尺寸。使用同步轮35以及传送带11对每个相对应的除刺单元提供动力来源。进一步的，为了提高驱动装置30的动力，和减少转轴33频繁变向带来的动力损失，在第一多边形支架31安装两个步进电机来驱动除刺装置20。

调节组件还包括控制单元，控制单元与第一传感器2302通信连接，并与第二动力源2303电连接。调节组件的控制单元用于控制在砂轮21磨损到一定的程度时调整对刀块2301下边缘与砂轮21片的圆心偏距(即对到快下边缘圆弧是否与砂轮21下边缘对齐)。

具体的，第二动力源2303采用步进电机控制对刀块2301上升和下降，第一传感器2302采用触发式微动传感器，同时在浮动板上设置滑轨和滑块，并通过连杆连接滑块和对刀块2301，触发式微动传感器安装在滑块上，第二动力源2303驱动滑块沿滑轨方向下降时，如图5和图6所示，对刀块2301在连杆作用下实现反行程上升，而滑块中装有微动传感器，当滑块下降的时候会轻轻触碰到砂轮21片的外表面，此时触发微动传感器，这时记录下滑块下降的距离，这段距离为半径方向磨损的长度，可以实时监视每个除刺单元中砂轮21片的磨损程度。触发完后，第二动力源2303控制滑块上升1MM-5MM，留出空隙，防止砂轮21片磨损滑块以及传感器。根据不同的工作状态设定了两种模式，第一种模式为在一定的时间后对砂轮21片的大小进行检测并调整对刀块2301，第二种模式为通过设定在处理完多少环筋后进行检测并调整对刀块2301。

调节组件还包括第二传感器25和第三传感器26，第二传感器25和第三传感器26分别安装在除刺装置20的两侧，并分别与控制单元通信连接，控制单元与第三动力源15电连接。第二传感器25和第三传感器26采用两个反射式光电开关来传输信号给控制单元，用于控制袋笼50进给的过程中的两种速度状态。两个光电开关的安装位置分别为除刺装置20的两侧。速度状态的第一种状态为无环筋进入的状态，此时靠前的光电开关没有检测到有环筋，则进料的速度相对偏快，用于跳过袋笼50环筋与环筋之间非工作位置的区域。第二种状态为环筋进入除刺装置20时的状态，当第一个光电开关检测到环筋进入时会降低进料装置10的进给速度使得除刺时间增长，增加除刺效果。当第二个光电开关检测到环筋的时候表明环筋已经除刺完毕，则回归第一种进给状态，等待第一个光电开关回传信号。通过控制不同工作状态时进料装置10的进给速度，在提高除刺效率的同时保证除刺的质量。

控制单元与第一动力源32电连接，第一动力源32的的转速控制由控制单元统一管理。共分为三种工作模式，第一种为除刺装置20处于更换砂轮21的时候此装置不运行。第二种为进料装置10处于第一种状态时，高速电机转速改变为慢速运行；第二种为进料装置10处于第二种状态时，高速电机改变为高速运行状态或者合适的打磨速度，此调速模式采用PWM来控制电机的转速。

通过对进料装置10的进料速度和除刺装置20的砂轮21转速可以通过控股单元对其进行设定，通过使用者自身对机器的需求去控制每种状态下进料所消耗的时间，就可以调整该状态下机子的功耗，不仅可以增加工作效率且能减少工作耗能。在第一种模式中，每次切换时提高进料的速度，降低动力装置速度，第二种模式中，切换为降低进料速度增加动力装置速度。此目的即可防止部分大电机在没做有用功的情况下全功率输出，浪费电能，从而减少耗能增加效率。

除刺机还设置了除尘装置60，除尘装置60安装在机架40上，位于除刺装置20和驱动装置30之间，除尘装置60类似吸尘器，具体地，在机架40上设有与袋笼50环筋形状相似的吸尘管道，在吸尘管道上设有与袋笼50环筋和纵筋焊接处相对应的吸尘口，吸尘管道内产生负压，对除刺后袋笼50环筋和纵筋焊接处的磨屑进行清除，起到清除除刺装置20砂轮21磨削后产生的粉尘的作用。

第二多边形支架24上各个边上设有长槽，浮动组件的固定端2201能沿长槽长边方向移动。通过调整浮动组件固定端2201的安装位置使得砂轮21能够准确对准焊接处毛刺的位置，同时还可通过在长槽上增设除刺单元来适应相似环筋上设有不同纵筋的情况，当环筋的形状变化较大时(例如由圆形换成方形),可以通过更换除刺装置20的的第二多边形支架24即可，根据袋笼50的纵筋数来选择袋笼50除刺单元的数量，不需要因为袋笼50形状而更换其他适应的机器。

根据上述自动除刺机，在袋笼除刺前准备阶段，控制单元通过步进电机(第二动力源2303)移动对刀块，从而达到移动砂轮的目的，使砂轮与环筋相切，第一传感器检测砂轮的直径，并将检测到直径信息传递到控制单元记录为初始值；

如图7所示，袋笼除刺阶段，袋笼开始除刺，在预定条件后控制第一传感器再次检测砂轮的直径，并将检测到的直径信息记录为实际值，将实际值与初始值比较，并计算实际值与初始值的差值，根据差值移动砂轮，通过步进电机移动对刀块，使砂轮与对刀块下边缘重新内切，从而使砂轮重新与袋笼环筋相切。控制单元通过对砂轮直径的实际值和初始值比较来确定砂轮的磨损情况，即差值，根据磨损前和磨损后的差值，确定移动砂轮距离，确保砂轮能够与袋笼环筋相切，保证了除刺质量的稳定性。

优选地，将初始值的数值改为实际值的数值，在预定条件后控制第一传感器再次检测砂轮的直径，并将检测到的直径信息记录为实际值，即重复上述步骤进行循环检测和调整。通过将初始值的数值改为实际值的数值，将调整后砂轮与环筋相切的状态定义为初始值，实现对磨损量的循环检测和调整，

优选地，预设第一阀值，将第一阀值与初始值比较，初始值小于第一阀值时，发出警报，提醒更换砂轮。第一阀值设定的数值应略大于砂轮许用直径，砂轮还能使用一段时间，预留给工作人员准备新的砂轮和工作，准备更换，确保砂轮在报废之前被更换，保证除刺质量。

优选地，预设第二阀值，将第二阀值与初始值比较，初始值小于第二阀值时，终止砂轮转动。第二阀值为砂轮接近报废的直径，砂轮直径到达报废边缘，终止除刺工作，强制更换砂轮，保证除刺质量。

优选地，砂轮直径到达报废边缘，终止除刺工作，被要求强制更换砂轮时，抬升砂轮，使砂轮远离袋笼，跟换砂轮，移动砂轮，使砂轮与环筋相切，检测砂轮的直径，并将检测到直径信息记录为初始值。通抬升浮动板达到抬升砂轮的目的，使砂轮远离袋笼，方便工作人员对其更换。然后对新砂轮校正，使砂轮与环筋相切，校正后的砂轮投入使用，开始新一轮的自动检测和调整。

优选地，在袋笼除刺阶段中所述预定条件为：由控制单元控制第一传感器，在预定时间后检测砂轮的直径，或者在砂轮处理完预定环筋数后检测砂轮的直径。

发明人还提供了一种袋笼自动化除刺机的控制系统，包括存储介质，所述存储介质储存有计算机程序，所述计算机程序被处理器运行时实现以下步骤：

袋笼除刺前准备阶段，移动砂轮，使砂轮与环筋相切，检测砂轮的直径，并将检测到直径信息记录为初始值；

袋笼除刺阶段，袋笼开始除刺，在预定条件后再次检测砂轮的直径，并将检测到的直径信息记录为实际值，将实际值与初始值比较，并计算实际值与初始值的差值，将差值输出。通过对砂轮直径的实际值和初始值比较来确定砂轮的磨损情况，即差值，根据磨损前和磨损后的差值，确定移动砂轮距离，确保砂轮能够与袋笼环筋相切，保证了除刺质量的稳定性。

优选地，其特征在于，还包括以下步骤：

根据差值移动砂轮，使砂轮重新与袋笼环筋相切，将初始值的数值改为实际值的数值，重复上述步骤进行循环检测和调整。

优选地，其特征在于，还包括以下步骤：

预设第一阀值，将第一阀值与初始值比较，初始值小于第一阀值时，发出警报，提醒更换砂轮；

预设第二阀值，将第二阀值与初始值比较，初始值小于第二阀值时，终止砂轮转动。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有规定或说明，术语“多个”是指两个以上包括两个；术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。

需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种袋笼自动化除刺方法，其特征在于，包括以下步骤：

袋笼除刺前准备阶段，移动砂轮，使砂轮与环筋相切，检测砂轮的直径，并将检测到直径信息记录为初始值；

袋笼除刺阶段，袋笼开始除刺，在预定条件后再次检测砂轮的直径，并将检测到的直径信息记录为实际值，将实际值与初始值比较，并计算实际值与初始值的差值，根据差值移动砂轮，使砂轮重新与袋笼环筋相切；

具体的，通过调节组件移动砂轮，调节组件包括对刀块、第一传感器和第二动力源，第二动力源与对刀块传动连接，对刀块下边缘为圆弧形，并与砂轮下边缘对齐，对刀块用于调节砂轮和环筋之间的间距，第一传感器用于检测砂轮的磨损量，并通过检测的磨损量来调节对刀块的位置；

当袋笼环筋进入除刺装置工作区域时，对刀块下边缘抵住环筋，压在环筋筋上行进，这时浮动板受到压力向固定板移动，同时带动砂轮移动，使得砂轮正好与袋笼环筋相切，当砂轮被磨损，对刀块下边缘与砂轮下边缘不对齐，此时对刀块与袋笼环筋相切，砂轮与袋笼环筋相离，第一传感器检测到磨损量，根据磨损量启动第二动力源调节对刀块，使对刀块向固定板方向移动，从而改变对刀块相对于砂轮的位置，使得对刀块下边缘与砂轮下边缘对齐，重新使砂轮和环筋相切；

调节组件的控制单元用于控制在砂轮磨损到一定的程度时调整对刀块下边缘与砂轮片的圆心偏距，第二动力源采用步进电机控制对刀块上升和下降，第一传感器采用触发式微动传感器，同时在浮动板上设置滑轨和滑块，并通过连杆连接滑块和对刀块，触发式微动传感器安装在滑块上，第二动力源驱动滑块沿滑轨方向下降时，对刀块在连杆作用下实现反行程上升，而滑块中装有微动传感器，当滑块下降的时候会轻轻触碰到砂轮片的外表面，此时触发微动传感器，记录下滑块下降的距离，这段距离为半径方向磨损的长度，可以实时监视每个除刺单元中砂轮片的磨损程度，触发完后，第二动力源控制滑块上升1MM-5MM，留出空隙，防止砂轮片磨损滑块以及传感器。

2.根据权利要求1所述的一种袋笼自动化除刺方法，其特征在于，还包括以下步骤：

将初始值的数值改为实际值的数值，重复上述步骤进行循环检测和调整。

3.根据权利要求1-2中任意一项所述的一种袋笼自动化除刺方法，其特征在于，还包括以下步骤：

预设第一阀值，将第一阀值与初始值比较，初始值小于第一阀值时，发出警报，提醒更换砂轮。

4.根据权利要求3所述的一种袋笼自动化除刺方法，其特征在于，还包括以下步骤：

预设第二阀值，将第二阀值与初始值比较，初始值小于第二阀值时，终止砂轮转动。

5.根据权利要求4所述的一种袋笼自动化除刺方法，其特征在于，还包括以下步骤：

抬升砂轮，使砂轮远离袋笼，更换砂轮，移动砂轮，使砂轮与环筋相切，检测砂轮的直径，并将检测到直径信息记录为初始值。

6.根据权利要求1所述的一种袋笼自动化除刺方法，其特征在于，在袋笼除刺阶段中所述预定条件为：在预定时间后检测砂轮的直径，或者在砂轮处理完预定环筋数后检测砂轮的直径。

7.根据权利要求1所述的一种袋笼自动化除刺方法，其特征在于：所述砂轮通过移动装置来实现砂轮位置的调整。

8.一种袋笼自动化除刺机的控制系统，其特征在于，包括存储介质，所述存储介质储存有计算机程序，所述计算机程序被处理器运行时实现以下步骤：

袋笼除刺前准备阶段，移动砂轮，使砂轮与环筋相切，检测砂轮的直径，并将检测到直径信息记录为初始值；

袋笼除刺阶段，袋笼开始除刺，在预定条件后再次检测砂轮的直径，并将检测到的直径信息记录为实际值，将实际值与初始值比较，并计算实际值与初始值的差值，将差值输出；

具体的，通过调节组件移动砂轮，调节组件包括对刀块、第一传感器和第二动力源，第二动力源与对刀块传动连接，对刀块下边缘为圆弧形，并与砂轮下边缘对齐，对刀块用于调节砂轮和环筋之间的间距，第一传感器用于检测砂轮的磨损量，并通过检测的磨损量来调节对刀块的位置；

当袋笼环筋进入除刺装置工作区域时，对刀块下边缘抵住环筋，压在环筋筋上行进，这时浮动板受到压力向固定板移动，同时带动砂轮移动，使得砂轮正好与袋笼环筋相切，当砂轮被磨损，对刀块下边缘与砂轮下边缘不对齐，此时对刀块与袋笼环筋相切，砂轮与袋笼环筋相离，第一传感器检测到磨损量，根据磨损量启动第二动力源调节对刀块，使对刀块向固定板方向移动，从而改变对刀块相对于砂轮的位置，使得对刀块下边缘与砂轮下边缘对齐，重新使砂轮和环筋相切；

调节组件的控制单元用于控制在砂轮磨损到一定的程度时调整对刀块下边缘与砂轮片的圆心偏距，第二动力源采用步进电机控制对刀块上升和下降，第一传感器采用触发式微动传感器，同时在浮动板上设置滑轨和滑块，并通过连杆连接滑块和对刀块，触发式微动传感器安装在滑块上，第二动力源驱动滑块沿滑轨方向下降时，对刀块在连杆作用下实现反行程上升，而滑块中装有微动传感器，当滑块下降的时候会轻轻触碰到砂轮片的外表面，此时触发微动传感器，记录下滑块下降的距离，这段距离为半径方向磨损的长度，可以实时监视每个除刺单元中砂轮片的磨损程度，触发完后，第二动力源控制滑块上升1MM-5MM，留出空隙，防止砂轮片磨损滑块以及传感器。

9.根据权利要求8所述一种袋笼自动化除刺机的控制系统，其特征在于，还包括以下步骤：

根据差值移动砂轮，使砂轮重新与袋笼环筋相切，将初始值的数值改为实际值的数值，重复上述步骤进行循环检测和调整。

10.根据权利要求9所述一种袋笼自动化除刺机的控制系统，其特征在于，还包括以下步骤：

预设第一阀值，将第一阀值与初始值比较，初始值小于第一阀值时，发出警报，提醒更换砂轮；

预设第二阀值，将第二阀值与初始值比较，初始值小于第二阀值时，终止砂轮转动。

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