CN111319937A - 一种轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线，依次分布的隔板拼装准备区，隔板包圈安装区，隔板引弧板安装区，隔板对接缝烧焊、打磨一区，隔板翻身一区，隔板对接缝碳刨区，隔板对接缝烧焊、打磨二区，隔板翻身二区，隔板校正区，各个分区的传送高度在同一水平面上。本发明的优点在于：本发明的生产线，采用依次分布的各个分区，从而实现隔板的各个加工工序的依次进行，避免出现加工工序漏加工的现象，而且整个生产线无需人工利用周转车来进行周转，减少了人力资源的消耗，提高了工作效率。

Description

一种轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线

技术领域

本发明涉及轮胎吊主梁隔板加工领域，特别涉及一种轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线。

背景技术

轮胎吊是具备行走能力的起重机，轮胎吊在集装箱堆场进行作业。轮胎吊可以借助于其自升的大车机构和小车结构携带集装箱在堆场内移动，将集装箱搬运到指定的位置。由于轮胎吊的自重很大，再加上所携带的集装箱的载荷，因此会给大车机构的轮胎带来很大的压力。根据统计，大车机构的轮胎的磨损主要发生在大车行走、大车转向、定点作业环节。

轮胎吊的主体结构由主梁、腿柱和底梁组成，两片门框左右两侧分别安装在底梁上，各部件采用法兰螺栓连接。主梁是轮胎吊的主要受力构件，采用箱形结构，小车行走轨道分别铺设在两个主梁上。起重机金属结构由主梁、立柱、鞍梁均为箱形梁结构。主梁立柱的联结采用焊接连接，鞍梁与立柱的联结采用焊接成一体的。为避免运输时变形，两支腿处有撑杆连结，运输及安装均可籍助于此撑杆。主梁上设有轨道，钢轨是重型钢轨。小车行走轨道在主梁上的铺设位置有两种型式，一种是铺设在主梁的中心线位置，另一种是铺设在上翼缘板内侧腹板中心线的位置。

在对主梁进行加工的过程中，会涉及到构成主梁的隔板的制造，隔板的结构如图1所示，该种隔板在进行加工时，会先加工出组成隔板的数个分体，然后再将各个分体进行拼装、安装包圈、安装引弧板、对接缝焊接、打磨、对接缝碳刨去除、校正等多道工序，工序比较的众多，而目前传统的加工的方式采用的是批量式加工，即：首先由人工将批量的隔板分体首先进行拼装，并在所有分体拼装完后，再由人工利用周转车或其他设备送至下一道工序进行包圈的安装，并在所有的组装后的分体都安装上包圈后，再送至下一道工序进行引弧板的安装，依次类推。整个过程中，需要使用到大量的人力进行周转，耗费的人力多，而且，人工在进行转运的过程中，有与需要加工的工序比较多，因此，不可避免的会出现漏加工的现象，例如，在进行对接缝焊接加工完成后，会直接将产品传送至对接缝碳刨去除处，而跳过了打磨的工序，这样，就需要再将产品返送回打磨处进行打磨后，再送回接缝碳刨去除处进行加工，降低了工作效率。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种减少人力、避免漏加工的轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线，其创新点在于：包括

依次分布的隔板拼装准备区，隔板包圈安装区，隔板引弧板安装区，隔板对接缝烧焊、打磨一区，隔板翻身一区，隔板对接缝碳刨区，隔板对接缝烧焊、打磨二区，隔板翻身二区，隔板校正区；

所述隔板拼装准备区处设置有依次分布的隔板安装工作平台、第一传送装置；

隔板包圈安装区处设置有第二传送装置；

隔板引弧板安装区处设置有第三传送装置；

隔板对接缝烧焊、打磨一区处设置有第四传送装置；

隔板翻身一区处设置有隔板第一翻身机构；

隔板对接缝碳刨区处设置有第五传送装置；

隔板对接缝烧焊、打磨二区处设置有第六传送装置；

隔板翻身二区处设置有隔板第二翻身机构；

隔板校正区处设置有第七传送装置；

所述第一传送装置、第二传送装置、第三传送装置、第四传送装置、第五传送装置、第六传送装置、第七传送装置的传送高度在同一水平面上。

进一步的，所述隔板安装工作平台包括支撑平台、支撑支架，所述支撑支架为一由横杆、纵杆及竖杆共同构成的长方体框架式结构，且在相互连接的横杆、纵杆或竖杆中还均设置有一加强斜杆，支撑平台固定在支撑支架的顶端，并与支撑支架之间固定连接；

所述第一传送装置包括沿着隔板安装工作平台至第一传送装置的分布方向延伸的第一传送支架，在第一传送支架上安装有若干沿着第一传送支架的长轴方向延伸的第一传送辊，所述第一传送辊的两侧分别支撑在第一传送支架的幅宽方向的两侧。

进一步的，在第一传送支架的幅宽方向的两侧还设置有一对第一挡板，所述第一挡板沿着第一传送支架的长轴方向延伸，且第一挡板的顶端的高度高于第一传送辊的顶端的高度。

进一步的，所述第二传送装置包括沿着隔板拼装准备区至隔板包圈安装区的分布方向延伸的第二传送支架，在第二传送支架上安装有两组第二传送辊组，两组第二传送辊组分别位于第二传动支架的幅宽方向的两侧，且每组第二传送辊组均由若干沿着第二传送支架的长轴方向延伸分布的第二传送辊共同组成，在两组第二传送辊组之间留有容隔板包圈传送的间隙；

所述第三传送装置、第四传送装置、第五传送装置、第六传送装置、第七传送装置的结构均与第二传送装置相似。

进一步的，在第二传送支架的幅宽方向的两侧还设置有一对第二挡板，所述第二挡板沿着第二传送支架的长轴方向延伸，且第二挡板的顶端的高度高于第二传送辊的顶端的高度。

进一步的，所述隔板第一翻身机构包括一隔板翻身滚筒，该隔板翻身滚筒为一两端均开口的空心结构，在隔板翻身滚筒的空腔内安装有一对沿着隔板翻身滚筒的轴线方向延伸的隔板翻身通道板，且两个隔板翻身通道板共同配合形成一容隔板通过的路径，该路径沿着隔板翻身滚筒的轴线方向延伸，且该路径的传送高度与第四传送装置的传送高度相一致，在两个隔板翻身通道板相邻的一侧均安装有两组隔板翻身传送滚轮组，位于同一个隔板翻身通道板上的两组隔板翻身传送滚轮组分别位于隔板翻身通道板的幅宽方向的两侧，且四组隔板翻身传送滚轮组共同配合实现对隔板的传送，每组隔板翻身传送滚轮组均由若干沿着隔板翻身通道板的长轴方向并列分布的隔板翻身传送滚轮组成；

所述隔板翻身滚筒的底端通过一对隔板翻身底座支撑，所述隔板翻身底座呈三角状，在隔板翻身底座上还安装有贴合隔板翻身滚筒的滚轮组件，在隔板翻身滚筒的旁侧还设置有一滚筒定位机构；

所述隔板第二翻身机构与隔板第一翻身机构相同。

进一步的，在两个隔板翻身通道板的相邻的一侧均设置有一对包圈挡板，在位于同一个隔板翻身通道板上的包圈挡板分别位于隔板翻身通道板的两侧，并位于两组隔板翻身传送滚轮组之间，四个包圈挡板共同配合实现对隔板包圈的限位。

进一步的，在隔板翻身滚筒的内壁上还设置有一对隔板挡块，两个隔板挡块分别位于隔板翻身通道板的两侧，并位于两个隔板翻身通道板之间。

本发明的优点在于：本发明的生产线，采用依次分布的各个分区，从而实现隔板的各个加工工序的依次进行，避免出现加工工序漏加工的现象，而且整个生产线无需人工利用周转车来进行周转，减少了人力资源的消耗，提高了工作效率。

对于第二传送装置至第七传送装置的设置，均采用两组传送辊组来配合的方式，使得中间留有容隔板包圈顺利通过的间隙，这样的方式，避免直接支撑隔板包圈进行传送时，会导致隔板的两侧悬空，进而可能会导致隔板在传送过程中发生倾倒的现象，而影响到后续的传送的顺利进行。

第一挡板、第二挡板的设置，均是为了对隔板的两侧的位置进行限位，避免在传送的过程中，隔板发生位移的幅度过大，而导致隔板从传送线上掉落，造成隔板的损伤。

对于隔板第一翻身机构的设置，利用隔板翻身滚筒及内部的隔板翻身通道板、隔板翻身传送滚轮组之间的配合，从而实现隔板在隔板翻身滚筒内翻转，并通过隔板翻身底座、滚轮组件之间的配合，从而方便人员手动翻转隔板翻身滚筒所需的力，降低了人工劳动强度，而滚筒定位机构的设置，则是为隔板翻身滚筒的初始位置及翻转后位置进行定位，这样，即使利用人工进行转动隔板翻身滚筒时，也不需要由人工来进行隔板翻身滚筒翻转角度的定位，减少人工劳动。

通过在两个隔板翻身通道板上设置包圈挡板，从而在隔板翻身的过程中，能够对隔板上的包圈的进行限位，进而实现了对隔板的位置进行限位，避免在翻身的过程中，出现隔板位移过大而导致隔板偏移传送轨迹而影响到后续加工的顺利进行。

对于两个隔板翻身通道板之间的隔板挡块的设置，则是对隔板两端侧的位置进行限位，从而实现了对隔板位置的第二道限位保护，避免隔板位移过大而导致隔板偏移传送轨迹而影响到后续加工的顺利进行。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为主梁隔板的示意图。

图2为本发明中的隔板拼装准备区至隔板对接缝烧焊、打磨一区的分布示意图。

图3为图2的俯视图。

图4为本发明中的隔板翻身一区至隔板校正区的分布示意图。

图5为图4的俯视图。

图6为本发明中第一传送装置的正视图。

图7为本发明中第一传送装置的俯视图。

图8为本发明中第一传送装置的侧视图。

图9为图8的A部放大示意图。

图10为本发明中第二传送装置的正视图。

图11为本发明中第二传送装置的俯视图。

图12为本发明中第二传送装置的侧视图。

图13为图12的B部放大示意图。

图14为本发明中的隔板第一翻身机构的示意图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

如图2-图14所示的一种轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线，包括

依次分布的隔板拼装准备区1，隔板包圈安装区2，隔板引弧板安装区3，隔板对接缝烧焊、打磨一区4，隔板翻身一区5，隔板对接缝碳刨区6，隔板对接缝烧焊、打磨二区7，隔板翻身二区8，隔板校正区9。

隔板拼装准备区1处设置有依次分布的隔板安装工作平台、第一传送装置。

隔板安装工作平台包括支撑平台、支撑支架，支撑支架为一由横杆、纵杆及竖杆共同构成的长方体框架式结构，且在相互连接的横杆、纵杆或竖杆中还均设置有一加强斜杆，通过加强斜杆的设置，从而能够加固整个支撑支架的结构强度，避免因隔板的重量过重而导致支撑支架出现弯折等不良现象，支撑平台固定在支撑支架的顶端，并与支撑支架之间固定连接。

如图6-图9 所示的示意图可知，第一传送装置包括沿着隔板安装工作平台至第一传送装置的分布方向延伸的第一传送支架11，该第一传送支架11为一由若干横杆、纵杆及竖杆共同构成的长方体框架式结构，在第一传送支架11上安装有若干沿着第一传送支架11的长轴方向延伸的第一传送辊13，第一传送辊13的两侧分别支撑在第一传送支架11的幅宽方向的两侧，各个第一传送辊13的两侧均安装在一对第一传送辊安装座12上，两个第一传送辊安装座12分别设置在第一传送支架11的幅宽方向的两侧，第一传送辊安装座12固定在第一传送支架11上，第一传送辊安装座12为一U字型槽钢结构，第一传送辊13的两侧均通过轴承与轴承座的配合与第一传送辊安装座12相连，从而实现第一传送辊13与第一传送辊安装座12的滚动配合。

在第一传送支架11的幅宽方向的两侧还设置有一对第一挡板，第一挡板沿着第一传送支架11的长轴方向延伸，且第一挡板的顶端的高度高于第一传送辊13的顶端的高度，在本实施例中，第一挡板的形成为：第一传送辊13与第一传送辊安装座12的安装处位于第一传送辊安装座12的中部位置，从而使得第一传送辊安装座12的上段高度高于第一传送辊13的顶端高度，即第一传送辊安装座12高出第一传送辊13顶端高度的部分即为第一挡板，这样的设计，无需再另外加装其余的结构来做挡板，简化整体的结构。第一挡板的设置，则是为了对隔板的两侧的位置进行限位，避免在传送的过程中，隔板发生位移的幅度过大，而导致隔板从第一传送辊13上掉落，造成隔板的损伤，而且由于隔板本身是比较重，达到几十千克，如果附近有人员的话，还可能会导致安全事故，另外，厂房的地面大多为水泥地面，隔板从高处砸下后，也会对地面造成损伤。

隔板包圈安装区2处设置有第二传送装置，如图10-图13所示的示意图可知，第二传送装置包括沿着隔板拼装准备区1至隔板包圈安装区2的分布方向延伸的第二传送支架21，在第二传送支架21上安装有两组第二传送辊组，两组第二传送辊组分别位于第二传动支架的幅宽方向的两侧，且每组第二传送辊组均由若干沿着第二传送支架21的长轴方向延伸分布的第二传送辊23共同组成，在两组第二传送辊组之间留有容隔板包圈传送的间隙，位于同一组中的各个第二传送辊23通过第二传送辊安装座22安装在第二传送支架21，第二传送辊安装座22由一对L形板共同构成，L形板与第二传送支架21通过螺栓连接固定，且两个L形板相背设置，L形板沿着第二传送支架21的长轴方向延伸，第二传送辊23的两侧分别通过轴承与轴承座的配合安装在两个L形板上，从而实现第二传送辊23与L形板的滚动配合。

在第二传送支架21的幅宽方向的两侧还设置有一对第二挡板24，第二挡板24沿着第二传送支架21的长轴方向延伸，且第二挡板24的顶端的高度高于第二传送辊23的顶端的高度，第二挡板24的截面呈L形状，两个第二挡板24相对设置，从而共同配合实现对隔板的限位。第二挡板24的设置，则是为了对隔板的两侧的位置进行限位，避免在传送的过程中，隔板发生位移的幅度过大，而导致隔板从传送线上掉落，造成隔板的损伤。

隔板引弧板安装区3处设置有第三传送装置，第三传送装置与第二传送装置的结构相同，在此就不再详述。

隔板对接缝烧焊、打磨一区4处设置有第四传送装置，第四传送装置与第二传送装置的结构相同，在此就不再详述。

隔板翻身一区5处设置有隔板第一翻身机构，如图14所示的示意图可知，隔板第一翻身机构包括一隔板翻身滚筒51，该隔板翻身滚筒51为一两端均开口的空心圆筒结构，在隔板翻身滚筒51的空腔内安装有一对沿着隔板翻身滚筒51的轴线方向延伸的隔板翻身通道板52，且两个隔板翻身通道板52共同配合形成一容隔板通过的路径53，该路径53沿着隔板翻身滚筒51的轴线方向延伸，且该路径53的传送高度与第四传送装置的传送高度相一致，隔板翻身通道板52为一长方形板，且隔板翻身通道板52沿着隔板翻身滚筒51的轴线方向延伸，隔板翻身通道板52水平设置在隔板翻身滚筒51内，且隔板翻身通道板52的两侧与隔板翻身滚筒51的内壁之间留有间隙，隔板翻身通道板52通过若干竖直设置的竖直连接杆54与隔板翻身滚筒51相固定，各个竖直连接杆54分别两组，分别分布在隔板翻身通道板52的幅宽方向的两侧，每组竖直连接杆组由数个沿着隔板翻身滚筒51的轴向方向分布的竖直连接杆54共同组成，竖直连接杆54的一侧与隔板翻身滚筒51的内壁相固定，竖直连接杆54的另一侧与隔板翻身通道板52相固定。

在两个隔板翻身通道板52相邻的一侧均安装有两组隔板翻身传送滚轮组，位于同一个隔板翻身通道板52上的两组隔板翻身传送滚轮组分别位于隔板翻身通道板52的幅宽方向的两侧，且位于同一个隔板翻身通道板52上的两组隔板翻身传送滚轮组之间留有容隔板包圈通过的间隙，四组隔板翻身传送滚轮组共同配合实现对隔板的传送，每组隔板翻身传送滚轮组均由若干沿着隔板翻身通道板52的长轴方向并列分布的隔板翻身传送滚轮55组成，隔板翻身传送滚轮55通过传送滚轮安装座固定在隔板翻身通道板52的表面。

隔板翻身滚筒51的底端通过一对隔板翻身底座56支撑，隔板翻身底座56由一水平杆及两组倾斜杆组共同构成，水平杆沿着隔板翻身滚筒51的轴线方向延伸，两组倾斜杆组呈倒V字形分布，从而使得隔板翻身底座56整体的截面呈三角形状，这样的设计，则是利用三角形稳定的特性来确保隔板翻身底座56整体支撑的稳定，每组倾斜杆组由数个沿着水平杆的长轴方向延伸的倾斜杆共同组成，在隔板翻身底座56上还安装有贴合隔板翻身滚筒51的滚轮组件，滚轮组件由数个沿着隔板翻身滚筒51的轴线方向延伸的支撑滚轮57共同组成，各个支撑滚轮57均通过支撑滚轮安装座安装在水平杆上。

在隔板翻身滚筒51的旁侧还设置有一滚筒定位机构，滚筒定位机构包括一对竖直设置在隔板翻身滚筒51旁侧滚筒定位立柱58，滚筒定位立柱58与隔板翻身滚筒51之间留有间隙，在两个滚筒定位立柱58的顶端之间连接有一滚筒定位水平梁，滚筒定位水平梁为一长方体管梁结构，在滚筒定位水平梁的上下两侧均设置有一水平向隔板翻身滚筒51方向延伸的滚筒定位板，同时在隔板翻身滚筒51的外侧还连接有一与两个滚筒定位板的滚筒定位块59，在进行工作时，当滚筒定位块59与安装在滚筒定位水平梁上侧的滚筒定位板的上侧相接触时，位于隔板翻身滚筒51内的两个隔板翻身通道板52处于水平状态，当隔板翻身滚筒51进行滚动，直至滚筒定位块59与安装在滚筒定位水平梁下侧的滚筒定位板的底侧相接触时，两个隔板翻身通道板52仍处于水平状态，此时，隔板翻身滚筒51已翻转了180°，这样的设计，从而方便人员判断位于隔板翻身滚筒51内的隔板是否翻转了180°，也不需要在翻转时，由人工手动来对隔板翻身滚筒51进行停止转动。

对于隔板第一翻身机构的设置，利用隔板翻身滚筒51及内部的隔板翻身通道板52、隔板翻身传送滚轮组之间的配合，从而实现隔板在隔板翻身滚筒51内翻转，并通过隔板翻身底座56、滚轮组件之间的配合，从而降低了转动翻转隔板翻身滚筒51所需的力，这样即使由人工手动来转动隔板翻身滚筒51，也不需要费很大的力，远远降低了人工直接搬运隔板来进行翻转所需的力，大大降低了人工劳动强度，而滚筒定位机构的设置，则是为隔板翻身滚筒51的初始位置及翻转后位置进行定位，这样，即使利用人工进行转动隔板翻身滚筒时，也不需要由人工来进行隔板翻身滚筒翻转角度的定位，减少人工劳动。

在两个隔板翻身通道板52的相邻的一侧均设置有一对包圈挡板60，包圈挡板60呈L形状，并沿着隔板翻身通道板52的长轴方向延伸，位于同一个隔板翻身通道板52上的两个包圈挡板60相对设置，包圈挡板60与隔板翻身通道板52相固定，在位于同一个隔板翻身通道板52上的包圈挡板60分别位于隔板翻身通道板52的两侧，并位于两组隔板翻身传送滚轮组之间，四个包圈挡板60共同配合实现对隔板包圈的限位。通过在两个隔板翻身通道板52上设置包圈挡板60，从而在隔板翻身的过程中，能够对隔板上的包圈的进行限位，进而实现了对隔板的位置进行限位，避免在翻身的过程中，出现隔板位移过大而导致隔板偏移传送轨迹而影响到后续加工的顺利进行。

在隔板翻身滚筒51的内壁上还设置有一对隔板挡块61，两个隔板挡块61分别位于隔板翻身通道板52的两侧，并位于两个隔板翻身通道板52之间，隔板挡块61为长方体管梁式结构，并沿着隔板翻身滚筒51的轴线方向延伸，隔板挡块61与隔板翻身滚筒51的内壁相固定。对于两个隔板翻身通道板52之间的隔板挡块61的设置，则是对隔板两端侧的位置进行限位，从而实现了对隔板位置的第二道限位保护，避免隔板位移过大而导致隔板偏移传送轨迹而影响到后续加工的顺利进行。

隔板对接缝碳刨区6处设置有第五传送装置，第五传送装置与第二传送装置的结构相同，在此就不再详述。

隔板对接缝烧焊、打磨二区7处设置有第六传送装置，第六传送装置与第二传送装置的结构相同，在此就不再详述。

隔板翻身二区8处设置有隔板第二翻身机构，隔板第二翻身机构与隔板第一翻身机构相同，在此就不再详述。

隔板校正区9处设置有第七传送装置，第七传送装置与第二传送装置的结构相同，在此就不再详述。

所述第三传送装置、第四传送装置、第五传送装置、第六传送装置、第七传送装置的结构均与第二传送装置相似。

第一传送装置、第二传送装置、第三传送装置、第四传送装置、第五传送装置、第六传送装置、第七传送装置的传送高度在同一水平面上，从而确保隔板在各个传送装置之间的过渡传送，由于各个传送装置均采用的是传送辊作为传送件，如果相邻两个传送装置的高度不一致，容易导致隔板在过渡时发生倾斜，进而导致隔板的端部会嵌入传送辊之间的间隙中，影响到整个的加工。

工作原理：首先，由人工将待加工的隔板分体搬运至隔板拼装准备区1的隔板安装工作平台上，由人工先将隔板分体组装形成隔板，再将隔板送至第一传送装置上进行传送，并经由第一传送装置过渡给第二传送装置，到达隔板包圈安装区2，然后，由人工将拼装好的隔板取下或是直接在第二传送装置上将包圈安装在隔板上，此时包圈位于两组第二传送辊组之间的间隙中，而隔板两端露出包圈外的部分则支撑在第二传送辊23上进行输送，安装好隔圈的隔板由第二传送装置传送给第三传送装置，到达隔板引弧板安装区3，在隔板引弧板安装区3，由人工对隔板的两侧进行安装引弧板，再由第三传送装置传送给第四传送装置，到达隔板对接缝烧焊、打磨一区4，对安装有包圈、引弧板的隔板进行第一次对接缝烧焊以及打磨处理，处理后的隔板再经由第四传送装置过渡给隔板第一翻身机构，到达隔板翻身一区5，此时，由人工转动隔板翻身滚筒51，使得隔板翻转180°，并在隔板翻转180°后，再从隔板第一翻身机构传送给第五传送装置，到达隔板对接缝碳刨区6，并在此区对隔板的对接缝进行碳刨处理，在处理后，由第五传送装置传送给第六传送装置，到达隔板对接缝烧焊、打磨二区7，对隔板进行第二次对接缝烧焊以及打磨处理，处理后的隔板再由第六传送装置传送给隔板第二翻身机构，到达隔板翻身二区8，将隔板再次翻转180°，翻转后的隔板由隔板第二翻身机构过渡给第七传送装置，到达隔板校正区9，对隔板进行检验校正，完成隔板的加工。

在本发明中，对于隔板在各个传送装置上的移动，以及隔板在隔板翻身滚筒51内的翻转，均采用的是人工手动移动以及手动翻转的方式，但并不仅仅局限于手动的方式，也可以采用电机来驱动各个传送装置中的传送辊13的转动，以及隔板翻身滚筒51的转动，从而实现自动化传送，减少人工劳动。

本发明的生产线，采用依次分布的各个分区，从而实现隔板的各个加工工序的依次进行，避免出现加工工序漏加工的现象，而且整个生产线无需人工利用周转车来进行周转，减少了人力资源的消耗，提高了工作效率。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线，其特征在于：包括

依次分布的隔板拼装准备区，隔板包圈安装区，隔板引弧板安装区，隔板对接缝烧焊、打磨一区，隔板翻身一区，隔板对接缝碳刨区，隔板对接缝烧焊、打磨二区，隔板翻身二区，隔板校正区；

所述隔板拼装准备区处设置有依次分布的隔板安装工作平台、第一传送装置；

隔板包圈安装区处设置有第二传送装置；

隔板引弧板安装区处设置有第三传送装置；

隔板对接缝烧焊、打磨一区处设置有第四传送装置；

隔板翻身一区处设置有隔板第一翻身机构；

隔板对接缝碳刨区处设置有第五传送装置；

隔板对接缝烧焊、打磨二区处设置有第六传送装置；

隔板翻身二区处设置有隔板第二翻身机构；

隔板校正区处设置有第七传送装置；

所述第一传送装置、第二传送装置、第三传送装置、第四传送装置、第五传送装置、第六传送装置、第七传送装置的传送高度在同一水平面上。

2.根据权利要求1所述的轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线，其特征在于：所述隔板安装工作平台包括支撑平台、支撑支架，所述支撑支架为一由横杆、纵杆及竖杆共同构成的长方体框架式结构，且在相互连接的横杆、纵杆或竖杆中还均设置有一加强斜杆，支撑平台固定在支撑支架的顶端，并与支撑支架之间固定连接；

所述第一传送装置包括沿着隔板安装工作平台至第一传送装置的分布方向延伸的第一传送支架，在第一传送支架上安装有若干沿着第一传送支架的长轴方向延伸的第一传送辊，所述第一传送辊的两侧分别支撑在第一传送支架的幅宽方向的两侧。

3.根据权利要求2所述的轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线，其特征在于：在第一传送支架的幅宽方向的两侧还设置有一对第一挡板，所述第一挡板沿着第一传送支架的长轴方向延伸，且第一挡板的顶端的高度高于第一传送辊的顶端的高度。

4.根据权利要求1所述的轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线，其特征在于：所述第二传送装置包括沿着隔板拼装准备区至隔板包圈安装区的分布方向延伸的第二传送支架，在第二传送支架上安装有两组第二传送辊组，两组第二传送辊组分别位于第二传动支架的幅宽方向的两侧，且每组第二传送辊组均由若干沿着第二传送支架的长轴方向延伸分布的第二传送辊共同组成，在两组第二传送辊组之间留有容隔板包圈传送的间隙；

所述第三传送装置、第四传送装置、第五传送装置、第六传送装置、第七传送装置的结构均与第二传送装置相似。

5.根据权利要求4所述的轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线，其特征在于：在第二传送支架的幅宽方向的两侧还设置有一对第二挡板，所述第二挡板沿着第二传送支架的长轴方向延伸，且第二挡板的顶端的高度高于第二传送辊的顶端的高度。

6.根据权利要求1所述的轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线，其特征在于：所述隔板第一翻身机构包括一隔板翻身滚筒，该隔板翻身滚筒为一两端均开口的空心结构，在隔板翻身滚筒的空腔内安装有一对沿着隔板翻身滚筒的轴线方向延伸的隔板翻身通道板，且两个隔板翻身通道板共同配合形成一容隔板通过的路径，该路径沿着隔板翻身滚筒的轴线方向延伸，且该路径的传送高度与第四传送装置的传送高度相一致，在两个隔板翻身通道板相邻的一侧均安装有两组隔板翻身传送滚轮组，位于同一个隔板翻身通道板上的两组隔板翻身传送滚轮组分别位于隔板翻身通道板的幅宽方向的两侧，且四组隔板翻身传送滚轮组共同配合实现对隔板的传送，每组隔板翻身传送滚轮组均由若干沿着隔板翻身通道板的长轴方向并列分布的隔板翻身传送滚轮组成；

所述隔板翻身滚筒的底端通过一对隔板翻身底座支撑，所述隔板翻身底座呈三角状，在隔板翻身底座上还安装有贴合隔板翻身滚筒的滚轮组件，在隔板翻身滚筒的旁侧还设置有一滚筒定位机构；

所述隔板第二翻身机构与隔板第一翻身机构相同。

7.根据权利要求6所述的轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线，其特征在于：在两个隔板翻身通道板的相邻的一侧均设置有一对包圈挡板，在位于同一个隔板翻身通道板上的包圈挡板分别位于隔板翻身通道板的两侧，并位于两组隔板翻身传送滚轮组之间，四个包圈挡板共同配合实现对隔板包圈的限位。

8.根据权利要求6所述的轮胎吊主梁隔板自动化流水生产线，其特征在于：在隔板翻身滚筒的内壁上还设置有一对隔板挡块，两个隔板挡块分别位于隔板翻身通道板的两侧，并位于两个隔板翻身通道板之间。

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