CN211338732U - 一种轮胎吊主梁隔板加工用翻身装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种轮胎吊主梁隔板加工用翻身装置，包括一隔板翻身滚筒，在隔板翻身滚筒的空腔内安装有一对沿着隔板翻身滚筒的轴线方向延伸的隔板翻身通道板，在两个隔板翻身通道板相邻的一侧均安装有两组隔板翻身传送滚轮组，所述隔板翻身滚筒的底端通过一对隔板翻身底座支撑，在隔板翻身底座上还安装有贴合隔板翻身滚筒的滚轮组件，在隔板翻身滚筒的旁侧还设置有一滚筒定位机构。本实用新型的优点在于：利用隔板翻身滚筒及内部的隔板翻身通道板、隔板翻身传送滚轮组之间的配合，从而实现隔板在隔板翻身滚筒内翻转，并通过隔板翻身底座、滚轮组件之间的配合，从而方便人员手动翻转隔板翻身滚筒所需的力，只需一人即可实现，减少了人力资源的消耗。

Description

一种轮胎吊主梁隔板加工用翻身装置

技术领域

本实用新型涉及轮胎吊主梁隔板加工领域，特别涉及一种轮胎吊主梁隔板加工用翻身装置。

背景技术

轮胎吊是具备行走能力的起重机，轮胎吊在集装箱堆场进行作业。轮胎吊可以借助于其自升的大车机构和小车结构携带集装箱在堆场内移动，将集装箱搬运到指定的位置。由于轮胎吊的自重很大，再加上所携带的集装箱的载荷，因此会给大车机构的轮胎带来很大的压力。根据统计，大车机构的轮胎的磨损主要发生在大车行走、大车转向、定点作业环节。

轮胎吊的主体结构由主梁、腿柱和底梁组成，两片门框左右两侧分别安装在底梁上，各部件采用法兰螺栓连接。主梁是轮胎吊的主要受力构件，采用箱形结构，小车行走轨道分别铺设在两个主梁上。起重机金属结构由主梁、立柱、鞍梁均为箱形梁结构。主梁立柱的联结采用焊接连接，鞍梁与立柱的联结采用焊接成一体的。为避免运输时变形，两支腿处有撑杆连结，运输及安装均可籍助于此撑杆。主梁上设有轨道，钢轨是重型钢轨。小车行走轨道在主梁上的铺设位置有两种型式，一种是铺设在主梁的中心线位置，另一种是铺设在上翼缘板内侧腹板中心线的位置。

在对主梁进行加工的过程中，会涉及到构成主梁的隔板的制造，隔板的结构如图1所示，该种隔板在进行加工时，会先加工出组成隔板的数个分体，然后再将各个分体进行拼装、安装包圈、安装引弧板、对接缝焊接、打磨、对接缝碳刨去除、校正等多道工序，工序比较的众多，而目前传统的加工的方式采用的是批量式加工，即：首先由人工将批量的隔板分体首先进行拼装，并在所有分体拼装完后，再由人工利用周转车或其他设备送至下一道工序进行包圈的安装，并在所有的组装后的分体都安装上包圈后，再送至下一道工序进行引弧板的安装，依次类推。在这一过程中，会涉及到隔板的翻转，而传统的隔板的翻转采用的是人工翻转的方式，即由人工搬运隔板的两侧来实现隔板的方式，而隔板本身是比较重的，达到几十千克，因此至少需要两个工人来进行搬运，非常的麻烦，而且需要消耗大量的人力资源以及人工劳动。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种方便隔板翻转、降低人工劳动的轮胎吊主梁隔板加工用翻身装置。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种轮胎吊主梁隔板加工用翻身装置，其创新点在于：包括

一隔板翻身滚筒，该隔板翻身滚筒为一两端均开口的空心结构，在隔板翻身滚筒的空腔内安装有一对沿着隔板翻身滚筒的轴线方向延伸的隔板翻身通道板，且两个隔板翻身通道板共同配合形成一容隔板通过的路径，该路径沿着隔板翻身滚筒的轴线方向延伸，在两个隔板翻身通道板相邻的一侧均安装有两组隔板翻身传送滚轮组，位于同一个隔板翻身通道板上的两组隔板翻身传送滚轮组分别位于隔板翻身通道板的幅宽方向的两侧，且四组隔板翻身传送滚轮组共同配合实现对隔板的传送，每组隔板翻身传送滚轮组均由若干沿着隔板翻身通道板的长轴方向并列分布的隔板翻身传送滚轮组成；

所述隔板翻身滚筒的底端通过一对隔板翻身底座支撑，所述隔板翻身底座呈三角状，在隔板翻身底座上还安装有贴合隔板翻身滚筒的滚轮组件，在隔板翻身滚筒的旁侧还设置有一滚筒定位机构。

进一步的，在两个隔板翻身通道板的相邻的一侧均设置有一对包圈挡板，在位于同一个隔板翻身通道板上的包圈挡板分别位于隔板翻身通道板的两侧，并位于两组隔板翻身传送滚轮组之间，四个包圈挡板共同配合实现对隔板包圈的限位。

进一步的，在隔板翻身滚筒的内壁上还设置有一对隔板挡块，两个隔板挡块分别位于隔板翻身通道板的两侧，并位于两个隔板翻身通道板之间。

本实用新型的优点在于：本实用新型的翻身装置，利用隔板翻身滚筒及内部的隔板翻身通道板、隔板翻身传送滚轮组之间的配合，从而实现隔板在隔板翻身滚筒内翻转，并通过隔板翻身底座、滚轮组件之间的配合，从而方便人员手动翻转隔板翻身滚筒所需的力，只需一人即可实现，减少了人力资源的消耗，而滚筒定位机构的设置，则是为隔板翻身滚筒的初始位置及翻转后位置进行定位，也不需要由人工来进行隔板翻身滚筒翻转角度的定位，减少人工劳动。

通过在两个隔板翻身通道板上设置包圈挡板，从而在隔板翻身的过程中，能够对隔板上的包圈的进行限位，进而实现了对隔板的位置进行限位，避免在翻身的过程中，出现隔板位移过大而导致隔板偏移传送轨迹而影响到后续加工的顺利进行。

对于两个隔板翻身通道板之间的隔板挡块的设置，则是对隔板两端侧的位置进行限位，从而实现了对隔板位置的第二道限位保护，避免隔板位移过大而导致隔板偏移传送轨迹而影响到后续加工的顺利进行。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型的轮胎吊主梁隔板加工用翻身装置的示意图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。

如图1所示的一种轮胎吊主梁隔板加工用翻身装置，包括

一隔板翻身滚筒51，该隔板翻身滚筒51为一两端均开口的空心圆筒结构，在隔板翻身滚筒51的空腔内安装有一对沿着隔板翻身滚筒51的轴线方向延伸的隔板翻身通道板52，且两个隔板翻身通道板52共同配合形成一容隔板通过的路径53，该路径53沿着隔板翻身滚筒51的轴线方向延伸，隔板翻身通道板52为一长方形板，且隔板翻身通道板52沿着隔板翻身滚筒51的轴线方向延伸，隔板翻身通道板52水平设置在隔板翻身滚筒51内，且隔板翻身通道板52的两侧与隔板翻身滚筒51的内壁之间留有间隙，隔板翻身通道板52通过若干竖直设置的竖直连接杆54与隔板翻身滚筒51相固定，各个竖直连接杆54分别两组，分别分布在隔板翻身通道板52的幅宽方向的两侧，每组竖直连接杆组由数个沿着隔板翻身滚筒51的轴向方向分布的竖直连接杆54共同组成，竖直连接杆54的一侧与隔板翻身滚筒51的内壁相固定，竖直连接杆54的另一侧与隔板翻身通道板52相固定。

在两个隔板翻身通道板52相邻的一侧均安装有两组隔板翻身传送滚轮组，位于同一个隔板翻身通道板52上的两组隔板翻身传送滚轮组分别位于隔板翻身通道板52的幅宽方向的两侧，且位于同一个隔板翻身通道板52上的两组隔板翻身传送滚轮组之间留有容隔板包圈通过的间隙，四组隔板翻身传送滚轮组共同配合实现对隔板的传送，每组隔板翻身传送滚轮组均由若干沿着隔板翻身通道板52的长轴方向并列分布的隔板翻身传送滚轮55组成，隔板翻身传送滚轮55通过传送滚轮安装座固定在隔板翻身通道板52的表面。

隔板翻身滚筒51的底端通过一对隔板翻身底座56支撑，隔板翻身底座56由一水平杆及两组倾斜杆组共同构成，水平杆沿着隔板翻身滚筒51的轴线方向延伸，两组倾斜杆组呈倒V字形分布，从而使得隔板翻身底座56整体的截面呈三角形状，这样的设计，则是利用三角形稳定的特性来确保隔板翻身底座56整体支撑的稳定，每组倾斜杆组由数个沿着水平杆的长轴方向延伸的倾斜杆共同组成，在隔板翻身底座56上还安装有贴合隔板翻身滚筒51的滚轮组件，滚轮组件由数个沿着隔板翻身滚筒51的轴线方向延伸的支撑滚轮57共同组成，各个支撑滚轮57均通过支撑滚轮安装座安装在水平杆上。

在隔板翻身滚筒51的旁侧还设置有一滚筒定位机构，滚筒定位机构包括一对竖直设置在隔板翻身滚筒51旁侧滚筒定位立柱58，滚筒定位立柱58与隔板翻身滚筒51之间留有间隙，在两个滚筒定位立柱58的顶端之间连接有一滚筒定位水平梁，滚筒定位水平梁为一长方体管梁结构，在滚筒定位水平梁的上下两侧均设置有一水平向隔板翻身滚筒51方向延伸的滚筒定位板，同时在隔板翻身滚筒51的外侧还连接有一与两个滚筒定位板的滚筒定位块59，在进行工作时，当滚筒定位块59与安装在滚筒定位水平梁上侧的滚筒定位板的上侧相接触时，位于隔板翻身滚筒51内的两个隔板翻身通道板52处于水平状态，当隔板翻身滚筒51进行滚动，直至滚筒定位块59与安装在滚筒定位水平梁下侧的滚筒定位板的底侧相接触时，两个隔板翻身通道板52仍处于水平状态，此时，隔板翻身滚筒51已翻转了180°，这样的设计，从而方便人员判断位于隔板翻身滚筒51内的隔板是否翻转了180°，也不需要在翻转时，由人工手动来对隔板翻身滚筒51进行停止转动。

利用隔板翻身滚筒51及内部的隔板翻身通道板52、隔板翻身传送滚轮组之间的配合，从而实现隔板在隔板翻身滚筒51内翻转，并通过隔板翻身底座56、滚轮组件之间的配合，从而降低了转动翻转隔板翻身滚筒51所需的力，这样即使由人工手动来转动隔板翻身滚筒51，也不需要费很大的力，远远降低了人工直接搬运隔板来进行翻转所需的力，大大降低了人工劳动强度，而滚筒定位机构的设置，则是为隔板翻身滚筒51的初始位置及翻转后位置进行定位，这样，即使利用人工进行转动隔板翻身滚筒时，也不需要由人工来进行隔板翻身滚筒翻转角度的定位，减少人工劳动。

在两个隔板翻身通道板52的相邻的一侧均设置有一对包圈挡板60，包圈挡板60呈L形状，并沿着隔板翻身通道板52的长轴方向延伸，位于同一个隔板翻身通道板52上的两个包圈挡板60相对设置，包圈挡板60与隔板翻身通道板52相固定，在位于同一个隔板翻身通道板52上的包圈挡板60分别位于隔板翻身通道板52的两侧，并位于两组隔板翻身传送滚轮组之间，四个包圈挡板60共同配合实现对隔板包圈的限位。通过在两个隔板翻身通道板52上设置包圈挡板60，从而在隔板翻身的过程中，能够对隔板上的包圈的进行限位，进而实现了对隔板的位置进行限位，避免在翻身的过程中，出现隔板位移过大而导致隔板偏移传送轨迹而影响到后续加工的顺利进行。

在隔板翻身滚筒51的内壁上还设置有一对隔板挡块61，两个隔板挡块61分别位于隔板翻身通道板52的两侧，并位于两个隔板翻身通道板52之间，隔板挡块61为长方体管梁式结构，并沿着隔板翻身滚筒51的轴线方向延伸，隔板挡块61与隔板翻身滚筒51的内壁相固定。对于两个隔板翻身通道板52之间的隔板挡块61的设置，则是对隔板两端侧的位置进行限位，从而实现了对隔板位置的第二道限位保护，避免隔板位移过大而导致隔板偏移传送轨迹而影响到后续加工的顺利进行。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.一种轮胎吊主梁隔板加工用翻身装置，其特征在于：包括

一隔板翻身滚筒，该隔板翻身滚筒为一两端均开口的空心结构，在隔板翻身滚筒的空腔内安装有一对沿着隔板翻身滚筒的轴线方向延伸的隔板翻身通道板，且两个隔板翻身通道板共同配合形成一容隔板通过的路径，该路径沿着隔板翻身滚筒的轴线方向延伸，在两个隔板翻身通道板相邻的一侧均安装有两组隔板翻身传送滚轮组，位于同一个隔板翻身通道板上的两组隔板翻身传送滚轮组分别位于隔板翻身通道板的幅宽方向的两侧，且四组隔板翻身传送滚轮组共同配合实现对隔板的传送，每组隔板翻身传送滚轮组均由若干沿着隔板翻身通道板的长轴方向并列分布的隔板翻身传送滚轮组成；

所述隔板翻身滚筒的底端通过一对隔板翻身底座支撑，所述隔板翻身底座呈三角状，在隔板翻身底座上还安装有贴合隔板翻身滚筒的滚轮组件，在隔板翻身滚筒的旁侧还设置有一滚筒定位机构。

2.根据权利要求1所述的轮胎吊主梁隔板加工用翻身装置，其特征在于：在两个隔板翻身通道板的相邻的一侧均设置有一对包圈挡板，在位于同一个隔板翻身通道板上的包圈挡板分别位于隔板翻身通道板的两侧，并位于两组隔板翻身传送滚轮组之间，四个包圈挡板共同配合实现对隔板包圈的限位。

3.根据权利要求1所述的轮胎吊主梁隔板加工用翻身装置，其特征在于：在隔板翻身滚筒的内壁上还设置有一对隔板挡块，两个隔板挡块分别位于隔板翻身通道板的两侧，并位于两个隔板翻身通道板之间。

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