CN110593107B - 钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮及施工方法，该挂篮包括能在钢箱梁上平移的挂篮本体、布设于挂篮本体上的挂篮行走装置和供挂篮行走装置行走的行走轨道，挂篮行走装置安装在行走轨道上；挂篮本体布设于钢箱梁的一个翼缘板上，挂篮本体上设置有焊接施工平台，焊接施工平台为伸缩式施工平台；该方法包括步骤：一、钢箱梁中部梁体施工；二、钢箱梁翼缘板焊接施工；三、钢箱梁施工完成。本发明设计合理、施工简便且使用效果好，所采用的挂篮能沿纵桥向在钢箱梁上平移，挂篮上的伸缩式施工平台能满足悬臂节段宽度不等情况下的焊接需求，能简便、快速完成钢箱梁施工过程，并且钢箱梁的翼缘板焊接过程简便、焊接效率高且焊接质量易于保证。

Description

钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮及施工方法

技术领域

本发明属于挂篮施工技术领域，尤其是涉及一种钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮及施工方法。

背景技术

挂篮是悬臂施工中的主要设备，挂篮也称为悬臂挂篮，适用于高处施工作业，现有的挂篮通常采用的是由型钢预制成的篮式工作台。箱梁为桥梁工程中的一种梁，箱梁内部为空心状(即箱室)，箱梁上部两侧设置有翼缘(也称为翼缘板)。翼缘板为悬臂结构，也称为箱梁的悬臂节段，箱梁的翼缘板为箱梁上部左右两侧悬出的节段。在横截面上，箱梁分为中部梁体和两个对称布设于中部梁体上部左右两侧的翼缘板，其中中部梁体为带有箱室的箱室节段，翼缘板为箱梁的悬臂节段。

钢箱梁是一种钢结构箱梁。在桥梁工程中，对钢箱梁的悬臂节段(即翼缘板)进行安装时，悬臂节段与箱室节段(即中部梁体)之间采用焊接方式进行连接，具体是悬臂节段的内端与箱室节段的外侧壁之间采用焊接方式进行连接，并且悬臂节段底部与箱室节段之间的焊缝处在悬臂节段的腋下部位，工人施作过程中需要设置操作平台。采用传统的挂篮进行施工时，一次将挂篮移动到位后挂篮的位置便固定不变，但对钢箱梁的悬臂节段与箱室节段进行焊接作业时，由于焊缝的连续施作要求，需对连续、不间断地调整挂篮的位置，这样会消耗大量作业时间，费工费时，施工效率较低，尤其是钢箱梁纵向长度较长时，严重影响施工进度；并且在悬臂节段的宽度不等的情况下，需另行设计挂篮的操作平台长度，一个挂篮仅能对同等宽度的悬臂节段进行施工，使挂篮的周转率和利用率均大幅降低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种可移动悬臂挂篮，其结构设计合理、使用操作简便且使用效果好，能沿纵桥向在所施工钢箱梁上进行前后平移，并能为焊接施工人员提供一个可移动的焊接施工平台，焊接施工人员直接在翼缘板下方进行焊接作业，能简便、快速对悬臂节段底部与箱室节段之间的焊缝进行焊接，并能确保焊接质量，省工省时，并且确保施工过程安全、可靠；同时，焊接施工平台为伸缩式施工平台，能满足悬臂节段宽度不等情况下的焊接需求。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮，其特征在于：包括能沿纵向长度方向在所施工钢箱梁上进行平移的挂篮本体、布设于所述挂篮本体上的挂篮行走装置和供所述挂篮行走装置行走的行走轨道，所述挂篮行走装置安装在所述行走轨道上；所述挂篮本体布设于所施工钢箱梁的一个翼缘板上，所述翼缘板为所焊接翼缘板；

所述挂篮本体包括后侧支架和布设于后侧支架前方的竖向支撑架，所述后侧支架呈水平布设；

所述竖向支撑架由下框架、布设于下框架正上方的上框架和连接于上框架与下框架之间的竖向连接机构连接而成，所述下框架和上框架均呈水平布设；所述下框架为下部支撑架，所述下部支撑架为长方形框架且其由下部后横梁、布设于下部后横梁正前方的下部前横梁和左右两道连接于下部后横梁与下部前横梁之间的下部纵向连接梁拼接而成，所述下框架的下部后横梁、下部前横梁和下部纵向连接梁均为呈水平布设的平直梁且三者均布设于同一水平面上；所述下部后横梁和下部前横梁呈对称布设且二者均沿所施工钢箱梁的横向宽度方向布设，两道所述下部纵向连接梁呈平行布设且二者均与下部后横梁呈垂直布设；

所述上框架位于后侧支架的正前方且二者位于同一水平面上；所述后侧支架和上框架的结构和尺寸均相同且二者均为上部支撑架，所述上部支撑架由上部后横梁、布设于上部后横梁正前方的上部前横梁和左右两道连接于上部后横梁与上部前横梁之间的上部纵向连接梁拼接而成，所述上框架的上部后横梁、上部前横梁和上部纵向连接梁均为呈水平布设的平直梁且三者均布设于同一水平面上；所述上部后横梁和上部前横梁呈对称布设且二者均与下部后横梁呈平行布设，两道所述上部纵向连接梁均与上部后横梁呈垂直布设；

所述上框架的上部后横梁布设于下框架中所述下部后横梁的正上方，所述上框架的上部前横梁布设于下框架中所述下部前横梁的正上方；所述后侧支架的上部前横梁与上框架的上部后横梁紧固连接为一体，所述后侧支架与上框架组成上支撑架；

所述挂篮行走装置安装于后侧支架底部，所述后侧支架通过所述挂篮行走装置支撑于所焊接翼缘板上；所述上框架和后侧支架均位于所焊接翼缘板上方，所述下框架位于所焊接翼缘板下方，所述竖向连接机构位于所焊接翼缘板外侧；所述竖向连接机构包括多个连接于上框架与下框架之间的竖向连接柱，多个所述竖向连接柱均位于所焊接翼缘板外侧；所述行走轨道布设于所焊接翼缘板上，所述行走轨道沿所施工钢箱梁的纵向长度方向布设，所述行走轨道位于所述挂篮行走装置的正下方；

所述下框架上设置有对所焊接翼缘板进行焊接施工的焊接施工平台，所述焊接施工平台为伸缩式施工平台且其包括水平固定于下框架上的水平固定板和支撑于水平固定板上方且能进行内外平移的水平伸缩板，所述水平伸缩板和水平固定板均为矩形平板。

上述钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮，其特征是：所施工钢箱梁由中部梁体和左右两个对称布设的翼缘板拼接而成，中部梁体与两个所述翼缘板之间均通过焊接方式进行固定连接；所焊接翼缘板为所施工钢箱梁的一个所述翼缘板；

所焊接翼缘板分为位于所述竖向支撑架后侧的后侧翼缘板和位于所述后侧翼缘板前方的前侧翼缘板，所述后侧翼缘板为已与中部梁体焊接固定为一体的已焊接翼缘板，所述前侧翼缘板为待焊接翼缘板；

所述后侧支架通过所述挂篮行走装置支撑于所述已焊接翼缘板上，所述行走轨道布设于所述已焊接翼缘板上；所述上框架位于所述待焊接翼缘板上方，所述下框架位于所述待焊接翼缘板下方，所述竖向连接机构位于所述待焊接翼缘板外侧。

上述钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮，其特征是：所述行走轨道包括内外两个呈平行布设的钢轨道，两个所述钢轨道呈对称布设，两个所述钢轨道均呈水平布设且二者均与后侧支架的上部后横梁呈垂直布设；两个所述钢轨道分别为布设于所焊接翼缘板内侧上方的内侧轨道和布设于所焊接翼缘板外侧上方的外侧轨道；

所述挂篮行走装置包括内外两个对称布设的挂篮行走机构，两个所述挂篮行走机构呈对称布设且二者分别为在内侧轨道上进行前后移动的内侧行走机构和在外侧轨道上进行前后移动的外侧行走机构；所述内侧行走机构安装于后侧支架的内侧底部，所述外侧行走机构安装于后侧支架的外侧底部。

上述钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮，其特征是：每个所述挂篮行走机构均包括前后两个在同一个所述钢轨道上进行前后移动的行走轮，两个所述行走轮呈对称布设且二者均布设于同一个所述钢轨道上；每个所述挂篮行走机构的两个所述行走轮分别为后行走轮和位于所述后行走轮正前方的前行走轮，所述后行走轮安装在后侧支架的上部后横梁底部，所述前行走轮安装在后侧支架的上部前横梁底部。

上述钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮，其特征是：每个所述行走轮均包括竖向轮架和安装在竖向轮架上的轮体；

每个所述钢轨道与其上所安装的两个所述行走轮的竖向轮架之间均通过一个纵向连接件进行紧固连接，所述纵向连接件呈水平布设且其与后侧支架的上部后横梁呈垂直布设。

上述钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮，其特征是：每个所述纵向连接件均包括内外两个对称布设的纵向连接杆，两个所述纵向连接杆均呈水平布设且二者均与后侧支架的上部后横梁呈垂直布设，两个所述纵向连接杆均为钢杆；

每个所述钢轨道与其上所安装的两个所述行走轮的竖向轮架之间均通过两个所述纵向连接杆紧固连接为一体，两个所述纵向连接杆分别布设于所连接钢轨道的内外两侧；

所述纵向连接杆上部与所连接的两个所述行走轮的竖向轮架紧固连接为一体，所述纵向连接杆下部卡装在所连接钢轨道上；每个所述钢轨道的两个侧壁上均开有供纵向连接杆卡装的纵向卡槽，所述纵向卡槽呈水平布设且其沿所处钢轨道的纵向长度方向布设。

上述钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮，其特征是：所述挂篮本体还包括位于后侧支架正下方的后侧下支架，所述后侧下支架和下框架的结构和尺寸均相同且二者布设于同一水平面上，所述后侧下支架位于下框架的正后方且二者连接组成下支撑架，所述后侧下支架的下部前横梁与下框架的下部后横梁紧固连接为一体；

所述下部前横梁和下部后横梁均为下支撑横梁，所述上部后横梁和上部前横梁均为上支撑横梁；每个所述竖向连接柱底部均支撑于一个所述下支撑横梁上，每个所述下支撑横梁外侧与位于其正上方的一个所述上支撑横梁之间均通过一个所述竖向连接柱进行紧固连接；

每个所述上支撑横梁的外端均位于一个所述竖向连接柱内侧，每个所述上支撑横梁的外端均固定于一个所述竖向连接柱的侧壁上；每个所述下支撑横梁的外端上方均设置有一个外立柱，所述外立柱呈竖直向布设且其高度与竖向连接柱的高度相同，每个所述外立柱均位于一个所述竖向连接柱外侧，每个所述外立柱与位于其内侧的竖向连接柱之间均由下至上布设有多个水平连接杆，每个所述外立柱与位于其内侧的竖向连接柱以及连接于二者之间的多个所述水平连接杆均组成一个竖向爬梯。

同时，本发明公开了一种方法步骤简单、设计合理且施工简便、使用效果好的钢箱梁施工方法，其特征在于：所施工钢箱梁由中部梁体和左右两个对称布设的翼缘板拼接而成，中部梁体与两个所述翼缘板之间均通过焊接方式进行固定连接；每个所述翼缘板均由多个翼缘板节段拼接而成，多个所述翼缘板节段沿纵桥向由后向前布设，每个所述翼缘板节段的长度均不小于后侧支架的前后向宽度；每个所述翼缘板中位于最后端的一个所述翼缘板节段均为后端节段，每个所述翼缘板中除所述后端节段之外的所有翼缘板节段均为待焊接节段；

所述行走轨道沿纵桥向由后向前分为多个轨道节段，每个所述翼缘板节段上均设置有一个所述轨道节段；所述后端节段上所设置轨道节段的纵向长度不小于后侧支架的前后向宽度，每个所述待焊接节段上均设置有一个所述轨道节段，每个所述待焊接节段的纵向长度均与其上所设置轨道节段的纵向长度相同；

对所施工钢箱梁进行施工时，包括以下步骤：

步骤一、钢箱梁中部梁体施工：沿纵桥向由后向前对所施工钢箱梁的中部梁体进行施工，并使中部梁体支撑于预先施工完成的桥梁下部支撑结构；

步骤二、钢箱梁翼缘板焊接施工：步骤一中对中部梁体进行施工过程中或待中部梁体施工完成后，沿纵桥向由后向前对所施工钢箱梁的两个所述翼缘板分别进行焊接施工，两个所述翼缘板的焊接施工均相同；

对任一个所述翼缘板进行焊接施工时，沿纵桥向由后向前对组成当前所施工翼缘板的多个所述翼缘板节段分别进行焊接施工，过程如下：

步骤201、后端节段焊接施工：先采用吊装设备将当前所施工后端节段吊装到位，再采用焊接设备将吊装到位的所述后端节段与中部梁体焊接固定为一体，完成所述后端节段的焊接施工过程；

步骤202、轨道节段安装：在步骤201中焊接施工完成的所述后端节段上安装一个所述轨道节段，使所述轨道节段沿所述后端节段的纵向长度方向布设，并使所述轨道节段的前端与所述后端节段的前端相平齐；

步骤203、可移动悬臂挂篮安装：在步骤201中焊接施工完成的所述后端节段上安装所述可移动悬臂挂篮，使所述可移动悬臂挂篮的后侧支架位于步骤201中所述后端节段上方，并使所述可移动悬臂挂篮的所述挂篮行走装置支撑于步骤202中所述轨道节段上，同时使所述可移动悬臂挂篮的所述竖向支撑架位于步骤201中所述后端节段前方；

步骤204、下一个翼缘板节段焊接施工，包括以下步骤：

步骤2041、吊装及轨道节段安装：采用吊装设备将当前所施工翼缘板节段吊装到位，并在当前所施工翼缘板节段上安装一个所述轨道节段，并使所安装轨道节段的后端与当前所施工翼缘板节段的后端相平齐；

本步骤中，所安装轨道节段与位于其后侧的所有轨道节段连接组成已安装轨道；

步骤2042、翼缘板节段焊接施工：利用已安装完成且位于当前所施工翼缘板节段后侧的所述可移动悬臂挂篮，沿纵桥向由后向前对当前所施工翼缘板节段进行焊接，使当前所施工翼缘板节段与中部梁体焊接固定为一体，完成当前所施工翼缘板节段的焊接施工过程；

沿纵桥向由后向前对当前所施工翼缘板节段进行焊接过程中，所述可移动悬臂挂篮沿所述已安装轨道由后向前移动；所述可移动悬臂挂篮沿所述已安装轨道由后向前移动过程中，利用所述焊接施工平台且采用所述焊接设备由后向前对当前所施工翼缘板节段与中部梁体之间的纵向连接缝进行焊接；

步骤205、一次或多次重复步骤204，直至完成当前所施工翼缘板中所有翼缘板节段的焊接施工过程；

步骤三、钢箱梁施工完成：待所施工钢箱梁的两个所述翼缘板均焊接施工完成后，完成所施工钢箱梁的施工过程。

上述方法，其特征是：前后相邻两个所述翼缘板节段之间均以焊接方式进行固定连接；

步骤2042中进行翼缘板节段焊接施工时，包括以下步骤：

步骤A1、横向焊接：利用已安装完成且位于当前所施工翼缘板节段后侧的所述可移动悬臂挂篮，沿横桥向由内至外对当前所施工翼缘板节段进行焊接，使当前所施工翼缘板节段与后侧相邻节段焊接固定为一体；

所述后侧相邻节段为位于当前所施工翼缘板节段后侧且与当前所施工翼缘板节段相邻的一个所述翼缘板节段；

沿横桥向由内至外对当前所施工翼缘板节段进行焊接时，利用所述焊接施工平台且采用所述焊接设备由内至外对当前所施工翼缘板节段与所述后侧相邻节段之间的横向连接缝进行焊接；

步骤A2、纵向焊接：沿纵桥向由后向前对当前所施工翼缘板节段进行焊接，使当前所施工翼缘板节段与中部梁体焊接固定为一体，完成当前所施工翼缘板节段的焊接施工过程。

上述方法，其特征是：步骤201中所述焊接设备和步骤2042中所述焊接设备均为焊机；

所述焊机支撑于能在步骤201中所述中部梁体上进行前后平移的高压气瓶堆放及移动设备上；

所述高压气瓶堆放及移动设备包括对高压气瓶、灭火器和焊机进行存放且能在所施工钢箱梁上平移的存放车和布设在所述存放车上的防晒装置，所述存放车包括车架、安装在所述车架底部的行走机构、对高压气瓶进行存放的气瓶存放装置和对灭火器进行存放的灭火器存放机构，所述气瓶存放机构和所述灭火器存放机构均安装在所述车架上；所述高压气瓶为氧气瓶或乙炔瓶；

所述车架包括底部框架、水平铺设于底部框架上的矩形底板和位于底部框架正上方的中部框架，所述中部框架和底部框架均呈水平布设且二者之间的竖向间距小于所存放高压气瓶的高度；

所述底部框架和中部框架的结构和尺寸均相同且二者均为矩形框架；所述矩形框架由前支杆、布设于所述前支杆正后方的后支杆、连接于所述前支杆左端与所述后支杆左端之间的左支杆和连接于所述前支杆右端与所述后支杆右端之间的右支杆，所述前支杆与所述后支杆呈对称布设且二者呈平行布设，所述左支杆和所述右支杆呈对称布设且二者均与所述前支杆呈垂直布设；所述矩形框架中所述前支杆、所述后支杆、所述左支杆和所述右支杆均布设于同一水平面上且其均为水平直杆；

所述底部框架和中部框架通过左右两个对称布设的竖向支撑机构紧固连接为一体，每个所述竖向支撑机构均包括由前至后布设于同一竖直面上的前立柱、中立柱和后立柱，所述前立柱、中立柱和后立柱均呈竖直面布设；两个所述竖向支撑机构分别为布设于底部框架左侧上方的左侧竖向支撑机构和布设于底部框架右侧上方的右侧竖向支撑机构，所述左侧竖向支撑机构支撑于底部框架的所述左支杆上，所述右侧竖向支撑机构支撑于底部框架的所述右支杆上；所述中部框架和底部框架通过两个所述竖向支撑机构紧固连接为一体，所述前立柱支撑于中部框架与底部框架之间，中立柱和后立柱的上端均伸出至中部框架上方，所述中立柱和后立柱上搭设有后侧防晒板；所述左侧竖向支撑机构的左侧和所述右侧竖向支撑机构的右侧均设置有侧挡板，所述侧挡板呈竖直向布设且其位于中部框架与底部框架之间；

两个所述中立柱之间通过上横向连接杆和下横向连接杆进行连接，所述上横向连接杆和下横向连接杆均呈水平布设；所述上横向连接杆与中部框架布设于同一水平面上，所述下横向连接杆位于上横向连接杆的正下方；

所述气瓶存放装置包括多个由左至右布设于同一竖直面上且位于后侧防晒板下方的气瓶存放机构，每个所述气瓶存放机构均包括一个对所存放高压气瓶上部进行限位的上限位件和一个对所存放高压气瓶下部进行限位的下限位件，所述上限位件和下限位件的结构和尺寸均相同且二者均呈水平布设，所述上限位件和下限位件均为圆环形限位件，所述下限位件固定在下横向连接杆上且其位于下横向连接杆后侧，所述上限位件位于下限位件的正上方且其固定在上横向连接杆上，所述上限位件和下限位件均套装在所存放高压气瓶外侧；

所述矩形底板分为位于下横向连接杆前侧的前底板和位于下横向连接杆后侧的后底板，所述后底板为供所存放高压气瓶底部支撑的气瓶支撑板，所述前底板为供所述焊机放置的水平支撑板；

所述灭火器存放机构包括对所存放灭火器进行限位的灭火器限位件和供所存放灭火器底部支撑且位于灭火器限位件正下方的水平底座板，所述灭火器限位件为所述圆环形限位件；所述水平底座板固定于底部框架上且其位于底部框架左侧或右侧，所述灭火器限位件固定于侧挡板上；

步骤2042中进行翼缘板节段焊接施工时，焊接施工人员站立于所述焊接施工平台上进行焊接。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、所采用的可移动挂篮结构简单，加工及拆装简便。

2、所采用的可移动挂篮结构设计合理，包括能纵桥向(即顺桥向)在所施工钢箱梁上进行平移的挂篮本体、布设于挂篮本体上的挂篮行走装置和供挂篮行走装置行走的行走轨道，挂篮行走装置安装在行走轨道上，同时挂篮本体的下框架上设置有对所焊接翼缘板进行焊接施工的焊接施工平台，实际组装简便且安装方便。

3、所采用的可移动挂篮使用操作简便且使用效果好，能在所施工钢箱梁上进行前后平移，能实现所施工钢箱梁的悬臂节段与箱室节段之间焊缝的连续、不间断施作要求，能有效提高焊接施工效率，并节约施工成本，保证施工工期。并且，通过焊接施工平台能满足悬臂节段宽度不等情况下的焊接需求，使挂篮的周转率和利用率均大幅提高。焊接施工人员直接在所焊接翼缘板下方进行焊接作业，能简便、快速对悬臂节段(即翼缘板)底部与箱室节段(即中部梁体)之间的焊缝进行焊接，并能确保焊接质量，能有效克服处在悬臂节段腋下部位的焊缝的焊接难题，省工省时，并且确保施工过程安全、可靠。对钢箱梁的翼缘板进行焊接时，无需搭设支撑架，节约支撑架的搭设时间，节约成本，并能提高焊缝连续施焊效率，周转适用性更强，并且结构稳定，安全性高。

4、所采用的高压气瓶堆放及移动设备结构简单、设计合理且加工制作简便，投入成本较低。

6、所采用的高压气瓶堆放及移动设备使用操作简便、移动方便，能简便、快速对焊接施工过程中所采用的焊机、氧气瓶、乙炔瓶等进行移动，省工省时，能有效提高施工效率，节约施工工期。

7、所采用的高压气瓶堆放及移动设备使用效果好且实用价值高，具有以下优点：第一、能对高压气瓶、焊机、灭火器等进行同步存放，使焊接施工过程中所采用的焊机、高压气瓶、灭火器等进行有序存放，避免施工时各设备随意堆放，减少在所施工钢箱梁上的占用空间，使施工空间不受影响，便于焊接过程简便、快速进行，能有效提高施工效率；第二、将焊接施工过程中所采用的焊机、高压气瓶、灭火器等集中存放于一处，更便于进行焊接作业，能进一步提高施工效率；第三、能对焊接施工过程中所采用的焊机、高压气瓶、灭火器等设施进行整体运送，避免采用多个移动设备，有效节约施工成本，省工省时，节省人力物力；并且移动快速，避免人工搬移，并能有效减少安全隐患；第四、将灭火器与高压气瓶进行同步存放，在出现明火等紧急情况下能采用灭火器进行直接、快速灭火，确保施工安全；第五、能对高压气瓶与灭火器进行安全存放，移动过程中高压气瓶与灭火器在车架上的位置均固定不动，避免高压气瓶与灭火器在移动过程中因碰撞、倾倒等原因造成的损坏，同时能减少甚至避免移动过程中高压气瓶因碰撞、倾倒等原因引起的安全事故；第六、对氧气瓶与乙炔瓶分别进行移动与存放，能确保氧气瓶与乙炔瓶之间的安全距离；第七、高压气瓶外侧设置有侧挡板，对高压气瓶进行防护的同时，并且在出现明火等紧急情况下能有效减小甚至避免高压气瓶对周侧造成的损害；第八、设置有高压气瓶防晒板和焊机防晒板，避免高压气瓶与焊机暴晒，因而能有效避免高压气瓶与焊机在高温暴晒下存在的安全隐患。由上述内容可知，所采用的高压气瓶堆放及移动设备结构简单、设计合理且加工制作及使用简便、使用效果好，能同时对钢箱梁焊接过程中使用的高压气瓶、焊机与灭火器进行有序存放与简便移动，移动快速且移动过程中高压气瓶、焊机与灭火器均处于平稳状态，不仅能有效提高施工效率，并且能有效避免高压气瓶暴晒，确保施工过程安全、可靠。

8、所采用的钢箱梁施工方法步骤简单、设计合理且施工简便、使用效果好，能简便、快速完成钢箱梁施工过程，并且钢箱梁的翼缘板焊接过程简便、焊接效率高且焊接质量易于保证。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明可移动悬臂挂篮的结构示意图。

图2为本发明可移动悬臂挂篮的施工状态示意图。

图3为本发明后侧支架的结构示意图。

图4为本发明竖向支撑架的结构示意图。

图5为本发明挂篮本体的结构示意图。

图6为图2中A处的局部放大示意图。

图7为本发明下部支撑架的结构示意图。

图8为本发明上部支撑架与竖向爬梯的平面结构示意图。

图9为本发明挂篮本体的外侧结构示意图。

图10为本发明的施工方法流程框图。

图11为本发明高压气瓶堆放及移动设备的结构示意图。

图12为本发明高压气瓶堆放及移动设备除灭火器存放机构之外的侧部结构示意图。

图13为本发明中部框架与水平把手、气瓶存放装置和灭火器存放机构的平面布设位置示意图。

图14为本发明车架的结构示意图。

图15为本发明车架的侧部结构示意图。

附图标记说明:

1—所施工钢箱梁； 1-1—底部框架； 1-2—中部框架；

1-3—中立柱； 1-4—后立柱； 1-5—前立柱；

1-6—矩形底板； 1-7—下横向连接杆； 1-8—水平连接杆；

1-9—上限位件； 1-10—下限位件；

1-11—上横向连接杆； 1-12—侧挡板；

1-13—灭火器限位件； 1-14—水平底座板； 1-15—后侧防晒板；

1-16—前侧防晒板； 1-17—水平把手； 1-18—行走轮；

1-19—下限位环； 2—翼缘板； 3—中部梁体；

4—下框架； 4-1—下部后横梁； 4-2—下部前横梁；

4-3—下部纵向连接梁； 4-4—纵向加固梁； 4-5—竖向围护栏；

5—上框架； 5-1—上部后横梁； 5-2—上部前横梁；

5-3—上部纵向连接梁； 6—竖向连接柱； 7—后侧支架；

8—水平固定板； 9—水平伸缩板； 10—限位件；

11—下部斜向加固梁； 12—外立柱； 13—横向围护栏；

14—水平连接杆； 15—内侧轨道； 16—外侧轨道；

17—行走轮； 17-1—竖向轮架； 17-2—轮体；

18—竖向支撑柱； 20—纵向连接杆；

21—上连接梁； 22—上部斜向加固梁； 23—下部拼接缝；

24—上部拼接缝； 25—横向加固梁； 26—上部连接梁；

27—上端连接梁； 28—斜向连接梁。

具体实施方式

如图1、图2所示的一种钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮，包括能沿纵向长度方向(即纵桥向)在所施工钢箱梁1上进行平移的挂篮本体、布设于所述挂篮本体上的挂篮行走装置和供所述挂篮行走装置行走的行走轨道，所述挂篮行走装置安装在所述行走轨道上；所述挂篮本体布设于所施工钢箱梁1的一个翼缘板2上，所述翼缘板2为所焊接翼缘板；

结合图3、图4、图5和图9，所述挂篮本体包括后侧支架7和布设于后侧支架7前方的竖向支撑架，所述后侧支架7呈水平布设；

所述竖向支撑架由下框架4、布设于下框架4正上方的上框架5和连接于上框架5与下框架4之间的竖向连接机构连接而成，所述下框架4和上框架5均呈水平布设；如图7所示，所述下框架4为下部支撑架，所述下部支撑架为长方形框架且其由下部后横梁4-1、布设于下部后横梁4-1正前方的下部前横梁4-2和左右两道连接于下部后横梁4-1与下部前横梁4-2之间的下部纵向连接梁4-3拼接而成，所述下框架4的下部后横梁4-1、下部前横梁4-2和下部纵向连接梁4-3均为呈水平布设的平直梁且三者均布设于同一水平面上；所述下部后横梁4-1和下部前横梁4-2呈对称布设且二者均沿所施工钢箱梁1的横向宽度方向布设，两道所述下部纵向连接梁4-3呈平行布设且二者均与下部后横梁4-1呈垂直布设；

所述上框架5位于后侧支架7的正前方且二者位于同一水平面上；如图8所示，所述后侧支架7和上框架5的结构和尺寸均相同且二者均为上部支撑架，所述上部支撑架由上部后横梁5-1、布设于上部后横梁5-1正前方的上部前横梁5-2和左右两道连接于上部后横梁5-1与上部前横梁5-2之间的上部纵向连接梁5-3拼接而成，所述上框架5的上部后横梁5-1、上部前横梁5-2和上部纵向连接梁5-3均为呈水平布设的平直梁且三者均布设于同一水平面上；所述上部后横梁5-1和上部前横梁5-2呈对称布设且二者均与下部后横梁4-1呈平行布设，两道所述上部纵向连接梁5-3均与上部后横梁5-1呈垂直布设；

所述上框架5的上部后横梁5-1布设于下框架4中所述下部后横梁4-1的正上方，所述上框架5的上部前横梁5-2布设于下框架4中所述下部前横梁4-2的正上方；所述后侧支架7的上部前横梁5-2与上框架5的上部后横梁5-1紧固连接为一体，所述后侧支架7与上框架5组成上支撑架；

所述挂篮行走装置安装于后侧支架7底部，所述后侧支架7通过所述挂篮行走装置支撑于所焊接翼缘板上；所述上框架5和后侧支架7均位于所焊接翼缘板上方，所述下框架4位于所焊接翼缘板下方，所述竖向连接机构位于所焊接翼缘板外侧；所述竖向连接机构包括多个连接于上框架5与下框架4之间的竖向连接柱6，多个所述竖向连接柱6均位于所焊接翼缘板外侧；所述行走轨道布设于所焊接翼缘板上，所述行走轨道沿所施工钢箱梁1的纵向长度方向布设，所述行走轨道位于所述挂篮行走装置的正下方；

所述下框架4上设置有对所焊接翼缘板进行焊接施工的焊接施工平台，所述焊接施工平台为伸缩式施工平台且其包括水平固定于下框架4上的水平固定板8和支撑于水平固定板8上方且能进行内外平移的水平伸缩板9，所述水平伸缩板9和水平固定板8均为矩形平板。

其中，所述水平伸缩板9为能沿横桥向(即所施工钢箱梁1的横向宽度方向)在水平固定板8上进行平移的平板。如图1和图2所示，所述焊接施工平台位于下框架4的外侧上方。

所述水平固定板8支撑于水平伸缩板9底部。实际使用时，可以通过沿横桥向调整水平伸缩板9在水平固定板8上的支撑位置，对水平伸缩板9在下框架4上的布设位置进行内外调整，以满足不同焊接位置的焊接需求。实际进行焊接时，焊接施工人员站立于水平伸缩板9上进行焊接作业，施工过程安全、可靠；并且由于水平伸缩板9的布设位置能简便内外调整，因而能简便、快速对焊接施工人员的焊接区域进行调整，使焊接位置更为灵活，焊接施工人员可操作的焊接区域更大，满足不同位置的焊接需求，且能满足不同宽度的翼缘板2的焊接需求；同时，焊接施工人员直接在所焊接翼缘板下方进行焊接作业，因而能简便、快速对悬臂节段(即翼缘板2)底部与箱室节段(即中部梁体3)之间的焊缝进行焊接，并能确保焊接质量，能有效克服处在悬臂节段腋下部位的焊缝的焊接难题，省工省时，并且确保施工过程安全、可靠。因而，采用本发明所述的钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮进行焊接施工时，挂篮能进行前后平移，因而能实现所施工钢箱梁1的悬臂节段与箱室节段之间焊缝的连续、不间断施作要求，能有效提高焊接施工效率，并节约施工成本，保证施工工期。并且，通过所述焊接施工平台能满足悬臂节段宽度不等的情况下焊接需求，使挂篮的周转率和利用率均大幅提高。

如图1所示，所施工钢箱梁1由中部梁体3和左右两个对称布设的翼缘板2拼接而成，中部梁体3与两个所述翼缘板2之间均通过焊接方式进行固定连接；所焊接翼缘板为所施工钢箱梁1的一个所述翼缘板2。

所焊接翼缘板内端上部与中部梁体3之间的拼接缝(也称为连接缝)为上部拼接缝24，所焊接翼缘板内端下部与中部梁体3之间的拼接缝为下部拼接缝23，所述上部拼接缝24和下部拼接缝23均为水平焊缝且二者均为纵向焊缝。

实际施工时，焊接施工人员在所述焊接施工平台能简便、快速对所焊接翼缘板与中部梁体3进行焊接，尤其是对下部拼接缝23进行焊接施工时，施工非常简便，并且焊接质量能得到有效保证。同时，由于所述焊接施工平台上水平伸缩板9能在水平固定板8上进行内外平移，因而可根据下部拼接缝23的布设位置，对水平伸缩板9进行内外平移，焊接过程更为简便、快速。

所焊接翼缘板分为位于所述竖向支撑架后侧的后侧翼缘板和位于所述后侧翼缘板前方的前侧翼缘板，所述后侧翼缘板为已与中部梁体3焊接固定为一体的已焊接翼缘板，所述前侧翼缘板为待焊接翼缘板；

所述后侧支架7通过所述挂篮行走装置支撑于所述已焊接翼缘板上，所述行走轨道布设于所述已焊接翼缘板上；所述上框架5位于所述待焊接翼缘板上方，所述下框架4位于所述待焊接翼缘板下方，所述竖向连接机构位于所述待焊接翼缘板外侧。

由于所述已焊接翼缘板与中部梁体3紧固连接为一体，所述后侧支架7通过所述挂篮行走装置支撑于所述已焊接翼缘板上，因而能对后侧支架7进行稳固支撑，并且能对所述挂篮本体进行稳固支撑。同时，在所述已焊接翼缘板上设置有供所述挂篮行走装置向前平移的所述行走轨道，由于后侧支架7与所述竖向支撑架连接为一体，通过所述挂篮行走装置和所述行走轨道能带动所述挂篮本体在所述已焊接翼缘板上向前移动，从而能实现连续、不间断对所述待焊接翼缘板进行焊接的目的，省工省时，能有效提高施工效率，加快施工进度，并且能加快挂篮的周转利用率。

本实施例中，如图1、图2所示，所述行走轨道包括内外两个呈平行布设的钢轨道，两个所述钢轨道呈对称布设，两个所述钢轨道均呈水平布设且二者均与后侧支架7的上部后横梁5-1呈垂直布设；两个所述钢轨道分别为布设于所焊接翼缘板内侧上方的内侧轨道15和布设于所焊接翼缘板外侧上方的外侧轨道16；

所述挂篮行走装置包括内外两个对称布设的挂篮行走机构，两个所述挂篮行走机构呈对称布设且二者分别为在内侧轨道15上进行前后移动的内侧行走机构和在外侧轨道16上进行前后移动的外侧行走机构；所述内侧行走机构安装于后侧支架7的内侧底部，所述外侧行走机构安装于后侧支架7的外侧底部。

为确保所述挂篮行走机构的平稳性和稳固性，同时能增强后侧支架7的整体性和稳固性，每个所述挂篮行走机构的正上方均布设有一道后侧加固梁，所述后侧加固梁与后侧支架7的上部纵向连接梁5-3呈平行布设；每道后侧加固梁均连接于后侧支架7的上部后横梁5-1与上部前横梁5-2之间。

本实施例中，所述后侧加固梁为槽钢且其与后侧支架7的上部后横梁5-1与上部前横梁5-2之间均以焊接方式进行固定连接。

为确保结构稳固且连接简便，布设于所述外侧行走机构正上方的后侧加固梁的槽口朝内，布设于所述内侧行走机构正上方的后侧加固梁的槽口朝外。本实施例中，所述后侧加固梁为上部纵向连接梁5-3。

实际使用时，所述钢轨道通过多个由后向前布设的紧固螺栓固定在所焊接翼缘板上或以焊接方式固定在所焊接翼缘板上。

每个所述挂篮行走机构均包括前后两个在同一个所述钢轨道上进行前后移动的行走轮17，两个所述行走轮17呈对称布设且二者均布设于同一个所述钢轨道上；每个所述挂篮行走机构的两个所述行走轮17分别为后行走轮和位于所述后行走轮正前方的前行走轮，所述后行走轮安装在后侧支架7的上部后横梁5-1底部，所述前行走轮安装在后侧支架7的上部前横梁5-2底部。

本实施例中，为确保结构稳固性，每个所述行走轮17均包括竖向轮架17-1和安装在竖向轮架17-1上的轮体17-2，所述竖向轮架17-1为钢架，轮体17-2为钢轮；并且，轮体17-2的轮轴通过轴承安装在竖向轮架17-1上。

由于所述钢轨道紧固固定在所焊接翼缘板上，为确保本发明所述的钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮能平稳、稳固地安装在所焊接翼缘板上，只需将所述挂篮行走装置平稳、稳固地安装在所述行走轨道上即可，这样便能将所述挂篮本体平稳、稳固地支撑于所述已焊接翼缘板上。本实施例中，每个所述钢轨道与其上所安装的两个所述行走轮17的竖向轮架17-1之间均通过一个纵向连接件进行紧固连接，所述纵向连接件呈水平布设且其与后侧支架7的上部后横梁5-1呈垂直布设，这样使每个所述钢轨道均与其上所安装的所述挂篮行走机构紧固、可靠地连接为一体，确保所述挂篮本体与所述已焊接翼缘板之间可靠连接，防止施工过程中所述挂篮本体发生移位、滑落等危险，确保施工安全性；并且，能对所述挂篮本体进行有效地限位与导向，使本发明所述的钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮不会发生横向位移。

结合图6，本实施例中，每个所述纵向连接件均包括内外两个对称布设的纵向连接杆20，两个所述纵向连接杆20均呈水平布设且二者均与后侧支架7的上部后横梁5-1呈垂直布设，两个所述纵向连接杆20均为钢杆；

每个所述钢轨道与其上所安装的两个所述行走轮17的竖向轮架17-1之间均通过两个所述纵向连接杆20紧固连接为一体，两个所述纵向连接杆20分别布设于所连接钢轨道的内外两侧；

所述纵向连接杆20上部与所连接的两个所述行走轮17的竖向轮架17-1紧固连接为一体，所述纵向连接杆20下部卡装在所连接钢轨道上；每个所述钢轨道的两个侧壁上均开有供纵向连接杆20卡装的纵向卡槽，所述纵向卡槽呈水平布设且其沿所处钢轨道的纵向长度方向布设。

本实施例中，所述纵向连接杆20的横截面为凹字形，所述纵向连接杆20上部与所连接的两个所述行走轮17的竖向轮架17-1焊接固定为一体，所述纵向连接杆20的下部为插装于所述纵向卡槽的卡条，所述卡条呈水平布设且其沿所卡装钢轨道的纵向长度方向布设。

为连接简便、可靠且加工方便，所述纵向卡槽的横截面为方形，所述卡条的横截面为方形。

本实施例中，所述钢轨道固定在所焊接翼缘板上，所述钢轨道的上部开有供行走轮17移动的行走槽，所述行走槽为沿所处钢轨道的纵向长度方向布设的凹槽。

为进一步增大连接可靠性，所述后行走轮的竖向轮架17-1焊接固定在上框架5的上部后横梁5-1底部，所述前行走轮的竖向轮架17-1焊接固定在上框架5的上部前横梁5-2底部。

所述水平伸缩板9和水平固定板8均为钢板，所述水平伸缩板9的形状和尺寸均与下框架4的形状和尺寸相同。

实际使用时，对所述挂篮本体进行组装；待所述挂篮本体组装完成后，再对水平固定板8进行安装，并在水平固定板8上安装水平伸缩板9，实际安装简便，并且移动方便，水平伸缩板9移动平稳。

本实施例中，所述下部支撑架中下部后横梁4-1和下部前横梁4-2均为槽钢且二者呈对称布设，所述下部后横梁4-1的槽口朝前，所述下部前横梁4-2的槽口朝后。

所述水平固定板8平稳夹持于所述下部支撑架的下部后横梁4-1和下部前横梁4-2之间，因而能确保水平固定板8的固定平稳性和稳固性，并且水平固定板8固定简便，水平固定板8的前后两端分别卡装于一个所述槽钢的槽口内。本实施例中，如图9所示，所述水平固定板8卡装于下部后横梁4-1和下部前横梁4-2的下部之间，所述水平伸缩板9位于所述下部支撑架上方。

本实施例中，所述水平伸缩板9和水平固定板8均为钢跳板。

为确保水平伸缩板9仅能在所施工钢箱梁1的横向宽度方向进行水平移动，以对水平伸缩板9进行导向，并确保水平伸缩板9平稳、稳固，所述水平伸缩板9的前后两侧底部均设置有一个限位件10，两个所述限位件10呈对称布设且二者均与下部后横梁4-1呈平行布设。两个所述限位件10组成对水平伸缩板9进行导向的内部导向机构，所述内部导向机构卡装于所述下部支撑架的下部后横梁4-1和下部前横梁4-2之间，所述内部导向机构在下部后横梁4-1和下部前横梁4-2之间进行内外平移，因而所述内部导向机构以及位于其前后两侧的下部前横梁4-2和下部后横梁4-1组成对水平伸缩板9进行导向的横移导向装置，该横移导向装置的结构简单且加工制作及使用操作简便，并且导向效果好，所述水平伸缩板9安装简便、平稳。

所述内部导向机构支撑于水平伸缩板9和水平固定板8之间，因而能对水平伸缩板9进行平稳支撑。

本实施例中，所述限位件10为直角角钢，两个所述直角角钢对称布设于水平固定板8的前后两侧上方，两个所述限位件10均位于水平伸缩板9的外侧底部。

实际加工时，两个所述限位件10均焊接固定在水平伸缩板9底部。

本实施例中，所述限位件10的长度为30cm。

实际加工时，可根据具体需要，对限位件10的长度进行相应调整。

为进一步增大所述上支撑架的稳固性和整体性，所述上支撑架的底部由内至外设置有多道上部纵向加固梁，多道所述上部纵向加固梁均位于两道所述上部纵向连接梁5-3之间，多道所述上部纵向连接梁5-3均与下部纵向连接梁4-3呈平行布设。所述上部纵向连接梁5-3为钢梁且其焊接固定在上框架5底部，并且上部纵向连接梁5-3与上部后横梁5-1和上部前横梁5-2之间均以焊接方式固定连接。所述上框架5与后侧支架7通过多道所述上部纵向加固梁紧固连接为一体。

同时，所述下部支撑架上还设置有横向加固梁25，所述横向加固梁25与下部后横梁4-1呈平行布设，所述下部支撑架中的每道下部纵向连接梁4-3和每道所述下部纵向加固梁4-4均与横向加固梁25连接。本实施例中，所述下部支撑架上所设置横向加固梁25的数量为一道，所述横向加固梁25布设于下部后横梁4-1和下部前横梁4-2之间中部。实际加工时，可根据具体需要，对所述下部支撑架上所设置横向加固梁25的数量以及横向加固梁25的布设位置进行相应调整。

本实施例中，所述横向加固梁25为钢梁且其与下部纵向连接梁4-3和下部纵向加固梁4-4之间均以焊接方式进行固定连接。并且，所述横向加固梁25支撑于下部纵向加固梁4-4上。

为提高安全性，所述下部后横梁4-1和下部前横梁4-2上均设置有竖向围护栏4-5，所述竖向围护栏4-5与下部前横梁4-2呈平行布设。同时，所述下部支撑架的外侧上方设置有横向围护栏13，所述横向围护栏13呈竖直向布设且其与竖向围护栏4-5呈垂直布设，并且每个所述竖向围护栏4-5的外端均与横向围护栏13紧固连接为一体。

本实施例中，所述竖向围护栏4-5和横向围护栏13均为钢护栏，所述竖向围护栏4-5与下部后横梁4-1和下部前横梁4-2之间均以焊接方式固定连接，所述横向围护栏13与所述下部支撑架之间以焊接方式固定连接。

所述竖向围护栏4-5和横向围护栏13的高度相同且二者的高度均为0.9m～1.2m。本实施例中，所述竖向围护栏4-5和横向围护栏13的高度均为1m。实际加工时，可根据具体需要，对竖向围护栏4-5和横向围护栏13的高度分别进行相应调整。如图9所示，所述横向围护栏13的高度记作H1。

为确保连接、简便且可靠，并确保下框架4的整体性和平稳性，所述下部纵向连接梁4-3为呈竖直向布设的槽钢且其卡装于下部后横梁4-1和下部前横梁4-2之间，所述下部纵向连接梁4-3的前端卡装于下部前横梁4-2的槽口内且其后端卡装于下部后横梁4-1的槽口内。两道所述下部纵向连接梁4-3呈对称布设，所述下部纵向连接梁4-3与下部后横梁4-1和下部前横梁4-2之间均以焊接方式进行固定连接。本实施例中，所述下框架4为矩形框架。两道所述下部纵向连接梁4-3分别为连接于下部后横梁4-1内端和下部前横梁4-2内端之间的下部内侧连接梁和连接于下部后横梁4-1外端和下部前横梁4-2外端之间的下部外侧连接梁，所述下部内侧连接梁的槽口朝外，所述下部外侧连接梁的槽口朝内。

所述下部前横梁4-2的长度为4m～5m，所述下部纵向连接梁4-3的长度为1.7m～2m，所述下部纵向加固梁4-4的长度与下部纵向连接梁4-3的长度相同。本实施例中，所述下部前横梁4-2的长度为4.5m，所述下部纵向连接梁4-3的长度为1.88m。实际加工时，可根据具体需要，对下部前横梁4-2、下部纵向连接梁4-3和下部纵向加固梁4-4的长度分别进行相应调整。如图7所示，所述下部前横梁4-2的长度记作L1，下部纵向连接梁4-3的长度记作L2。

本实施例中，如图4和图5所示，所述下部前横梁4-2和下部后横梁4-1均为下支撑横梁，所述上部后横梁5-1和上部前横梁5-2均为上支撑横梁；每个所述竖向连接柱6底部均支撑于一个所述下支撑横梁上，每个所述下支撑横梁外侧与位于其正上方的一个所述上支撑横梁之间均通过一个所述竖向连接柱6进行紧固连接。

每个所述上支撑横梁的外端均位于一个所述竖向连接柱6内侧，每个所述上支撑横梁的外端均固定于一个所述竖向连接柱6的侧壁上；每个所述下支撑横梁的外端上方均设置有一个外立柱12，所述外立柱12呈竖直向布设且其高度与竖向连接柱6的高度相同，每个所述外立柱12均位于一个所述竖向连接柱6外侧，每个所述外立柱12与位于其内侧的竖向连接柱6之间均由下至上布设有多个水平连接杆14，每个所述外立柱12与位于其内侧的竖向连接柱6以及连接于二者之间的多个所述水平连接杆14均组成一个竖向爬梯。所述外立柱12的高度为2.8m～3.2m，水平连接杆14的长度为0.3m～0.4m。本实施例中，所述水平连接杆14为圆钢或钢管且其与外立柱12和竖向连接柱6之间均以焊接方式进行固定连接。

本实施例中，所述外立柱12的高度为3m，水平连接杆14的长度为0.35m。实际加工时，可根据具体需要，对外立柱12的高度和水平连接杆14的长度分别进行相应调整。如图9所示，所述外立柱12的高度记作H2，所述水平连接杆14的长度记作L3。

本实施例中，所述外立柱12为角钢，所述外立柱12底部焊接固定在所述下支撑横梁上，每个所述下部支撑架上均设置有两个所述竖向连接柱6，两个所述竖向连接柱6的上部之间通过上连接梁21进行连接，所述上连接梁21呈水平布设且其与上部后横梁5-1呈垂直布设，所述上连接梁21与上框架5布设于同一水平面上；所述上连接梁21和两个所述竖向连接柱6布设于同一竖直面上，所述上连接梁21位于上框架5上方。

每个所述下部支撑架上均设置有两个所述外立柱12，为增大结构稳固性，两个所述外立柱12上部之间通过上部连接梁26进行连接，两个所述外立柱12上端之间通过上端连接梁27进行连接，所述上部连接梁26与上框架5布设于同一水平面上。所述上部连接梁26和上端连接梁27呈水平布设且二者布设于同一竖直面上，所述上端连接梁27位于上部连接梁26上方且二者之间与外立柱12之间均以焊接方式进行固定连接。本实施例中，所述上部连接梁26和上端连接梁27均为直角角钢且二者均卡装于两个所述外立柱12之间。所述上连接梁21和竖向连接柱6均布设于同一竖直面上，所述上部连接梁26和上端连接梁27与外立柱12均布设于同一竖直面上。所述上连接梁21、上部连接梁26和上端连接梁27的长度均与下部纵向连接梁4-3的长度相同。

为进一步提高结构稳固性，本实施例中，所述竖向连接柱6为槽钢且其底部焊接固定在所述下支撑横梁上，所述竖向连接柱6和外立柱12与所述上支撑横梁之间均以焊接方式进行固定连接。

每个所述下部支撑架上所设置的两个所述竖向连接柱6呈对称布设，并且支撑于下部后横梁4-1上的竖向连接柱6槽口朝前，支撑于下部前横梁4-2上的竖向连接柱6槽口朝后，所述上连接梁21卡装于两个所述竖向连接柱6之间。

本实施例中，所述上连接梁21为呈水平布设的直角角钢且其卡装于两个所述竖向连接柱6之间，所述上连接梁21的前端卡装于所述前立柱的槽口内且其后端卡装于所述后立柱的槽口内。所述上连接梁21与竖向连接柱6之间焊接固定为一体。

所述上连接梁21与下部纵向连接梁4-3呈平行布设且二者的长度相同，并且下部纵向连接梁4-3的长度与上部纵向连接梁5-3的长度相同。所述竖向连接柱6上端与上框架5上表面之间的竖向间距为0.45m～0.55m，所述上框架5的上表面与下框架4底面之间的竖向间距为2.4m～2.6m。本实施例中，所述竖向连接柱6上端与上框架5上表面之间的竖向间距为0.5m，所述上框架5的上表面与下框架4底面之间的竖向间距为2.55m。实际加工时，可根据具体需要，对竖向连接柱6上端与上框架5上表面之间的竖向间距以及上框架5的上表面与下框架4底面之间的竖向间距分别进行相应调整。如图9所示，所述竖向连接柱6上端与上框架5上表面之间的竖向间距记作H3，所述上框架5的上表面与下框架4底面之间的竖向间距记作H4。

本实施例中，所述上部后横梁5-1和上部前横梁5-2均为槽钢，所述上部后横梁5-1的槽口朝前，所述上部前横梁5-2的槽口朝后。所述上部纵向连接梁5-3为呈竖直向布设的槽钢且其卡装于上部后横梁5-1和上部前横梁5-2之间，所述上部纵向连接梁5-3的前端卡装于上部前横梁5-2的槽口内且其后端卡装于上部后横梁5-1的槽口内。并且，所述上部纵向连接梁5-3与上部后横梁5-1和上部前横梁5-2之间均以焊接方式进行固定连接。因而，实际连接简便且连接可靠。

实际加工时，所述上部前横梁5-2的长度为2.5m～4m，所述上部纵向连接梁5-3与下部纵向连接梁4-3的长度相同。本实施例中，所述上部前横梁5-2的长度为3.25m。如图8所示，所述上部前横梁5-2的长度记作L4。

如图8所示，两道所述上部纵向连接梁5-3分别为连接于上部后横梁5-1内侧和上部前横梁5-2内侧之间的上部内侧连接梁和连接于上部后横梁5-1外侧和上部前横梁5-2外侧之间的上部外侧连接梁。所述上部内侧连接梁的槽口朝外，所述上部外侧连接梁的槽口朝内。

两道所述上部纵向连接梁5-3之间的水平间距为2m～3m。其中，两道所述上部纵向连接梁5-3之间的水平间距记作D1，其中D1＜L4。

本实施例中，两道所述上部纵向连接梁5-3之间的水平间距为2.68m。实际加工时，可根据具体需要，对两道所述上部纵向连接梁5-3之间的水平间距进行相应调整。

本实施例中，所述行走轨道中两个所述钢轨道之间的水平间距以及所述挂篮行走装置中两个所述挂篮行走机构之间的水平间距均与两道所述上部纵向连接梁5-3之间的水平间距相同。

所述上部后横梁5-1中位于所述上部内侧连接梁内侧的节段为内端节段，所述上部后横梁5-1中位于所述上部外侧连接梁外侧的节段为外端节段。所述内端节段的长度与所述外端节段的长度相同。

为进一步增大所述挂篮本体的整体性和稳固性，所述挂篮本体还包括位于后侧支架7正下方的后侧下支架24，所述后侧下支架24和下框架4的结构和尺寸均相同且二者布设于同一水平面上，所述后侧下支架24位于下框架4的正后方且二者连接组成下支撑架，所述后侧下支架24的下部前横梁4-2与下框架4的下部后横梁4-1紧固连接为一体。

本实施例中，所述下部支撑架上平铺有供施工人员行走和施工设备放置的水平施工平台，所述水平施工平台为呈水平布设的平板。

本实施例中，所述后侧下支架24设置有所述焊接施工平台。

为方便使用，所述下框架4和后侧下支架24上均平铺有所述水平施工平台，并且所述水平施工平台位于所述水平固定板8的外侧。

本实施例中，为进一步增大所述下支撑架的稳固性和整体性，所述下支撑架的底部由内至外设置有多道下部纵向加固梁4-4，多道所述下部纵向加固梁4-4均位于两道所述下部纵向连接梁4-3之间，多道所述下部纵向加固梁4-4均与下部纵向连接梁4-3呈平行布设。所述下框架4与后侧下支架24通过多道所述下部纵向加固梁4-4紧固连接为一体。

每道所述下部纵向加固梁4-4的前端均固定在下部前横梁4-2底部，每道所述下部纵向加固梁4-4的后端均固定在下部后横梁4-1底部。本实施例中，所述下支撑架底部由内至外设置有两道下部纵向加固梁4-4。实际加工时，可根据具体需要对所述下支撑架底部所设置下部纵向加固梁4-4的数量以及各下部纵向加固梁4-4的布设位置分别进行相应调整。

实际加工时，所述下部后横梁4-1、下部前横梁4-2、下部纵向加固梁4-4和下部纵向连接梁4-3均为钢梁。

本实施例中，所述下部纵向加固梁4-4为角钢。实际加工时，所述下部纵向加固梁4-4也可以采用其它类型的型钢杆件。

所述下部纵向加固梁4-4与下部后横梁4-1和下部前横梁4-2之间均以焊接方式进行固定连接，因而实际连接简便、可靠。

本实施例中，所述后侧下支架24中下部前横梁4-2的腹板与下框架4中下部后横梁4-1的腹板紧靠且二者焊接固定为一体，所述后侧下支架24的下部前横梁4-2和下框架4的下部后横梁4-1组成下部组合式横梁，所述下部组合式横梁上设置有一个所述竖向连接柱6。相应地，所述后侧支架7中上部前横梁5-2的腹板与上框架5中上部后横梁5-1的腹板紧靠且二者焊接固定为一体，所述后侧支架7的上部前横梁5-2与上框架5的上部后横梁5-1组成上部组合式横梁。

本实施例中，所述竖向连接柱6和外立柱12的数量均为三个，所述竖向爬梯的数量为三个。

所述后侧下支架24的下部后横梁4-1与其上所布设的竖向连接柱6之间、所述下部组合式横梁与其上所布设的竖向连接柱6之间以及下框架4的下部前横梁4-2与其上所布设的竖向连接柱6之间均通过有一道下部斜向加固梁11进行连接，三道所述下部斜向加固梁11的结构和尺寸均相同且三者均为由外向内逐渐向下倾斜的平直梁，三道所述下部斜向加固梁11均呈平行布设且三者布设于同一平面上，三道所述下部斜向加固梁11均位于竖向连接柱6内侧。本实施例中，所述下部斜向加固梁11为角钢，所述下部斜向加固梁11与下部后横梁4-1、下部前横梁4-2和竖向连接柱6之间均以焊接方式进行固定连接。

所述后侧支架7的上部后横梁5-1与其上所布设的竖向连接柱6之间、所述上部组合式横梁与其上所布设的竖向连接柱6之间以及上框架5的上部前横梁5-2与其上所布设的竖向连接柱6之间均通过有一道上部斜向加固梁22进行连接，三道所述上部斜向加固梁22的结构和尺寸均相同且三者均为由外向内逐渐向下倾斜的平直梁，三道所述上部斜向加固梁22均呈平行布设且三者布设于同一平面上，三道所述上部斜向加固梁22均位于竖向连接柱6内侧。本实施例中，所述上部斜向加固梁22为角钢，所述上部斜向加固梁22与上部后横梁5-1、上部前横梁5-2和竖向连接柱6之间均以焊接方式进行固定连接。

本实施例中，每道所述上部斜向加固梁22的中部下方设置有竖向支撑柱18，所述竖向支撑柱18上部焊接固定在上部斜向加固梁22上，所述竖向支撑柱18底部焊接固定在所述上支撑横梁上。

同时，每道所述上部斜向加固梁22与其下方的所述上支撑横梁之间设置有斜向连接梁28，所述斜向连接梁28位于竖向支撑柱18外侧，所述斜向连接梁28由内向外逐渐向下倾斜，所述斜向连接梁28上部焊接固定在上部斜向加固梁22，所述斜向连接梁28底部焊接在所述上支撑横梁上。

本实施例中，所述竖向围护栏4-5和横向围护栏13的结构相同且二者均为栏杆式护栏，所述栏杆式护栏包括水平挡杆和支撑于所述水平档杆下方的竖向立柱，所述水平挡杆和所述竖向立柱均布设于同一竖直面上。

所述横向围护栏13的所述水平挡杆连接于两个所述外立柱12之间，所述横向围护栏13的所述竖向立柱底部支撑于所述下部外侧连接梁上。本实施例中，所述横向围护栏13的所述水平挡杆与外立柱12焊接固定为一体，所述横向围护栏13的所述竖向立柱底部焊接固定在所述下部外侧连接梁上，所述横向围护栏13的所述竖向立柱顶部焊接固定在所述水平挡杆上。

为使结构稳固、可靠，每个所述下支撑横梁上所布设的下部斜向加固梁11和竖向围护栏4-5紧固连接为一体。

本实施例中，所述竖向围护栏4-5中所述竖向立柱的数量为两个，所述竖向围护栏4-5中两个所述竖向立柱分别为支撑于所述水平挡杆内端下方的内竖向立柱和位于所述内竖向立柱外侧的侧部立柱，所述内竖向立柱内侧设置有一道斜向连接杆，所述竖向围护栏4-5中所述水平挡杆、两个所述竖向立柱和所述斜向连接杆均位于同一竖直面上，所述斜向连接杆为由外向内逐渐向下倾斜的平直杆。

所述竖向围护栏4-5中所述水平挡杆的外端焊接固定在竖向连接柱6上，所述竖向围护栏4-5中两个所述竖向立柱和所述斜向连接杆的底部焊接固定在所述下支撑横梁上，所述竖向围护栏4-5中两个所述竖向立柱和所述斜向连接杆的顶端焊接固定在所述水平挡杆上。

如图10所示的一种钢箱梁施工方法，所施工钢箱梁1由中部梁体3和左右两个对称布设的翼缘板2拼接而成，中部梁体3与两个所述翼缘板2之间均通过焊接方式进行固定连接；每个所述翼缘板2均由多个翼缘板节段拼接而成，多个所述翼缘板节段沿纵桥向由后向前布设，每个所述翼缘板节段的长度均不小于后侧支架7的前后向宽度；每个所述翼缘板2中位于最后端的一个所述翼缘板节段均为后端节段，每个所述翼缘板2中除所述后端节段之外的所有翼缘板节段均为待焊接节段；

所述行走轨道沿纵桥向由后向前分为多个轨道节段，每个所述翼缘板节段上均设置有一个所述轨道节段；所述后端节段上所设置轨道节段的纵向长度不小于后侧支架7的前后向宽度，每个所述待焊接节段上均设置有一个所述轨道节段，每个所述待焊接节段的纵向长度均与其上所设置轨道节段的纵向长度相同；

对所施工钢箱梁1进行施工时，包括以下步骤：

步骤一、钢箱梁中部梁体施工：沿纵桥向由后向前对所施工钢箱梁1的中部梁体3进行施工，并使中部梁体3支撑于预先施工完成的桥梁下部支撑结构；

步骤二、钢箱梁翼缘板焊接施工：步骤一中对中部梁体3进行施工过程中或待中部梁体3施工完成后，沿纵桥向由后向前对所施工钢箱梁1的两个所述翼缘板2分别进行焊接施工，两个所述翼缘板2的焊接施工均相同；

对任一个所述翼缘板2进行焊接施工时，沿纵桥向由后向前对组成当前所施工翼缘板2的多个所述翼缘板节段分别进行焊接施工，过程如下：

步骤201、后端节段焊接施工：先采用吊装设备将当前所施工后端节段吊装到位，再采用焊接设备将吊装到位的所述后端节段与中部梁体3焊接固定为一体，完成所述后端节段的焊接施工过程；

步骤202、轨道节段安装：在步骤201中焊接施工完成的所述后端节段上安装一个所述轨道节段，使所述轨道节段沿所述后端节段的纵向长度方向布设，并使所述轨道节段的前端与所述后端节段的前端相平齐；

步骤203、可移动悬臂挂篮安装：在步骤201中焊接施工完成的所述后端节段上安装所述可移动悬臂挂篮，使所述可移动悬臂挂篮的后侧支架7位于步骤201中所述后端节段上方，并使所述可移动悬臂挂篮的所述挂篮行走装置支撑于步骤202中所述轨道节段上，同时使所述可移动悬臂挂篮的所述竖向支撑架位于步骤201中所述后端节段前方；

步骤204、下一个翼缘板节段焊接施工，包括以下步骤：

步骤2041、吊装及轨道节段安装：采用吊装设备将当前所施工翼缘板节段吊装到位，并在当前所施工翼缘板节段上安装一个所述轨道节段，并使所安装轨道节段的后端与当前所施工翼缘板节段的后端相平齐；

本步骤中，所安装轨道节段与位于其后侧的所有轨道节段连接组成已安装轨道；

步骤2042、翼缘板节段焊接施工：利用已安装完成且位于当前所施工翼缘板节段后侧的所述可移动悬臂挂篮，沿纵桥向由后向前对当前所施工翼缘板节段进行焊接，使当前所施工翼缘板节段与中部梁体3焊接固定为一体，完成当前所施工翼缘板节段的焊接施工过程；

沿纵桥向由后向前对当前所施工翼缘板节段进行焊接过程中，所述可移动悬臂挂篮沿所述已安装轨道由后向前移动；所述可移动悬臂挂篮沿所述已安装轨道由后向前移动过程中，利用所述焊接施工平台且采用所述焊接设备由后向前对当前所施工翼缘板节段与中部梁体3之间的纵向连接缝进行焊接；

步骤205、一次或多次重复步骤204，直至完成当前所施工翼缘板2中所有翼缘板节段的焊接施工过程；

步骤三、钢箱梁施工完成：待所施工钢箱梁1的两个所述翼缘板2均焊接施工完成后，完成所施工钢箱梁1的施工过程。

本实施例中，所述吊装设备为吊车。

步骤203中进行可移动悬臂挂篮安装时，将预先安装好的所述可移动悬臂挂篮吊装至步骤201中焊接施工完成的所述后端节段上，使所述可移动悬臂挂篮的后侧支架7位于所述后端节段上方，并使所述可移动悬臂挂篮的所述挂篮行走装置支撑于步骤202中所述轨道节段上，且通过所述纵向连接件将所述挂篮行走装置与所述轨道节段紧固连接为一体，使所述可移动悬臂挂篮稳固支撑于步骤201中焊接施工完成的所述后端节段上，同时使所述可移动悬臂挂篮与所述后端节段连接为一体，提高施工安全性。

通过所述纵向连接件将所述挂篮行走装置与所述轨道节段紧固连接为一体后，对水平伸缩板9进行横向调整，将水平伸缩板9调整至适宜位置，满足焊接施工人员的实际需求。

步骤204中进行下一个翼缘板节段焊接施工时，将所述可移动悬臂挂篮沿所述已安装轨道由后向前移动；遇到桥梁悬臂节段(即翼缘板2)的宽度发生变化时，只需对水平伸缩板9进行横向调整即可。

本实施例中，所施工钢箱梁1沿纵向长度方向(即纵桥向)由后向前分为多个钢箱梁节段，所述中部梁体3沿纵向长度方向(即纵桥向)由后向前分为多个中部梁体节段，前后相邻两个所述中部梁体节段之间均以焊接方式进行固定连接，每个所述钢箱梁节段中均包括一个所述中部梁体节段和左右两个所述翼缘板节段。

本实施例中，步骤一中进行钢箱梁中部梁体施工时，沿纵桥向由后向前逐一对多个所述中部梁体节段分别进行架设，并使前后相邻两个所述中部梁体节段焊接固定为一体。

为节约施工工期，步骤一中对中部梁体3进行施工过程中，沿纵桥向由后向前对各翼缘板2的多个所述翼缘板节段分别进行焊接施工。并且，对任一个所述翼缘板节段进行焊接施工时，将当前所施工翼缘板节段焊接固定于已施工完成的所述中部梁体节段上。

本实施例中，所述桥梁下部支撑结构包括多个沿纵桥向由前至后布设的竖向桥墩。

实际施工时，为节约施工工期，步骤2041中进行吊装及轨道节段安装之前，可以先在当前所施工翼缘板节段上安装一个所述轨道节段，再采用吊装设备将焊接有所述轨道节段的当前所施工翼缘板节段吊装到位。

本实施例中，步骤201中所述焊接设备和步骤2042中所述焊接设备均为焊机。

本实施例中，前后相邻两个所述翼缘板节段之间均以焊接方式进行固定连接；

步骤2042中进行翼缘板节段焊接施工时，包括以下步骤：

步骤A1、横向焊接：利用已安装完成且位于当前所施工翼缘板节段后侧的所述可移动悬臂挂篮，沿横桥向由内至外对当前所施工翼缘板节段进行焊接，使当前所施工翼缘板节段与后侧相邻节段焊接固定为一体；

所述后侧相邻节段为位于当前所施工翼缘板节段后侧且与当前所施工翼缘板节段相邻的一个所述翼缘板节段；

沿横桥向由内至外对当前所施工翼缘板节段进行焊接时，利用所述焊接施工平台且采用所述焊接设备由内至外对当前所施工翼缘板节段与所述后侧相邻节段之间的横向连接缝进行焊接；

步骤A2、纵向焊接：沿纵桥向由后向前对当前所施工翼缘板节段进行焊接，使当前所施工翼缘板节段与中部梁体3焊接固定为一体，完成当前所施工翼缘板节段的焊接施工过程。

本实施例中，如图2所示，所焊接翼缘板内端上部与中部梁体3之间的拼接缝(也称为连接缝)为上部拼接缝24，所焊接翼缘板内端下部与中部梁体3之间的拼接缝为下部拼接缝23，所述上部拼接缝24和下部拼接缝23均为水平焊缝且二者均为纵向焊缝。

其中，对所焊接翼缘板内端上部与中部梁体3之间的上部拼接缝24进行焊接的焊接设备与对所焊接翼缘板内端下部与中部梁体3之间的下部拼接缝23进行焊接的焊接设备相同，并且所述焊接设备均为采用所述高压气瓶进行焊接的焊机。同时，对前后相邻两个所述中部梁体节段进行焊接的焊接设备与对所焊接翼缘板内端下部与中部梁体3之间的下部拼接缝23进行焊接的焊接设备相同。

本实施例中，所述焊机支撑于能在步骤201中所述中部梁体3上进行前后平移的高压气瓶堆放及移动设备上，因而实际施工非常简便，焊接施工人员只需手持焊枪即可。

如图11、图12及图13所示，所述高压气瓶堆放及移动设备包括对高压气瓶、灭火器和焊机进行存放且能在所施工钢箱梁上平移的存放车和布设在所述存放车上的防晒装置，所述存放车包括车架、安装在所述车架底部的行走机构、对高压气瓶进行存放的气瓶存放装置和对灭火器进行存放的灭火器存放机构，所述气瓶存放机构和所述灭火器存放机构均安装在所述车架上；所述高压气瓶为氧气瓶或乙炔瓶；

结合图14和图15，所述车架包括底部框架1-1、水平铺设于底部框架1-1上的矩形底板1-6和位于底部框架1-1正上方的中部框架1-2，所述中部框架1-2和底部框架1-1均呈水平布设且二者之间的竖向间距小于所存放高压气瓶的高度；

所述底部框架1-1和中部框架1-2的结构和尺寸均相同且二者均为矩形框架；所述矩形框架由前支杆、布设于所述前支杆正后方的后支杆、连接于所述前支杆左端与所述后支杆左端之间的左支杆和连接于所述前支杆右端与所述后支杆右端之间的右支杆，所述前支杆与所述后支杆呈对称布设且二者呈平行布设，所述左支杆和所述右支杆呈对称布设且二者均与所述前支杆呈垂直布设；所述矩形框架中所述前支杆、所述后支杆、所述左支杆和所述右支杆均布设于同一水平面上且其均为水平直杆；

所述底部框架1-1和中部框架1-2通过左右两个对称布设的竖向支撑机构紧固连接为一体，每个所述竖向支撑机构均包括由前至后布设于同一竖直面上的前立柱1-5、中立柱1-3和后立柱1-4，所述前立柱1-5、中立柱1-3和后立柱1-4均呈竖直面布设；两个所述竖向支撑机构分别为布设于底部框架1-1左侧上方的左侧竖向支撑机构和布设于底部框架1-1右侧上方的右侧竖向支撑机构，所述左侧竖向支撑机构支撑于底部框架1-1的所述左支杆上，所述右侧竖向支撑机构支撑于底部框架1-1的所述右支杆上；所述中部框架1-2和底部框架1-1通过两个所述竖向支撑机构紧固连接为一体，所述前立柱1-5支撑于中部框架1-2与底部框架1-1之间，中立柱1-3和后立柱1-4的上端均伸出至中部框架1-2上方，所述中立柱1-3和后立柱1-4上搭设有后侧防晒板1-15；所述左侧竖向支撑机构的左侧和所述右侧竖向支撑机构的右侧均设置有侧挡板1-12，所述侧挡板1-12呈竖直向布设且其位于中部框架1-2与底部框架1-1之间；

两个所述中立柱1-3之间通过上横向连接杆1-11和下横向连接杆1-7进行连接，所述上横向连接杆1-11和下横向连接杆1-7均呈水平布设；所述上横向连接杆1-11与中部框架1-2布设于同一水平面上，所述下横向连接杆1-7位于上横向连接杆1-11的正下方；

所述气瓶存放装置包括多个由左至右布设于同一竖直面上且位于后侧防晒板1-15下方的气瓶存放机构，每个所述气瓶存放机构均包括一个对所存放高压气瓶上部进行限位的上限位件1-9和一个对所存放高压气瓶下部进行限位的下限位件1-10，所述上限位件1-9和下限位件1-10的结构和尺寸均相同且二者均呈水平布设，所述上限位件1-9和下限位件1-10均为圆环形限位件，所述下限位件1-10固定在下横向连接杆1-7上且其位于下横向连接杆1-7后侧，所述上限位件1-9位于下限位件1-10的正上方且其固定在上横向连接杆1-11上，所述上限位件1-9和下限位件1-10均套装在所存放高压气瓶外侧；

所述矩形底板1-6分为位于下横向连接杆1-7前侧的前底板和位于下横向连接杆1-7后侧的后底板，所述后底板为供所存放高压气瓶底部支撑的气瓶支撑板，所述前底板为供所述焊机放置的水平支撑板；

所述灭火器存放机构包括对所存放灭火器进行限位的灭火器限位件和供所存放灭火器底部支撑且位于灭火器限位件1-13正下方的水平底座板1-14，所述灭火器限位件1-13为所述圆环形限位件；所述水平底座板1-14固定于底部框架1-1上且其位于底部框架1-1左侧或右侧，所述灭火器限位件1-13固定于侧挡板1-12上；

步骤2042中进行翼缘板节段焊接施工时，焊接施工人员站立于所述焊接施工平台上进行焊接。

本实施例中，所述下限位件1-10与下横向连接杆1-7布设于同一水平面上，所述上限位件1-9与中部框架1-2布设于同一水平面上。

同时，所述中部框架1-2上搭设有前侧防晒板1-16，所述前侧防晒板1-16为平板且其为由后向前逐渐向下倾斜的倾斜板，所述前侧防晒板1-16的前侧支撑于中部框架1-2的所述前支杆上，所述前侧防晒板1-16的后侧支撑于两个所述中立柱1-3上。实际使用时，通过前侧防晒板1-16对所述焊机进行遮阳、防晒。

本实施例中，所述前支杆、所述后支杆、所述左支杆、所述右支杆、前立柱1-5、中立柱1-3、后立柱1-4、上横向连接杆1-11和下横向连接杆1-7均为平直钢管。

所述矩形底板1-6和侧挡板1-12均为钢板。

本实施例中，所述平直钢管为横截面为方形的方形钢管。

并且，所述平直钢管的横截面边长为25mm。实际使用时，可根据具体需要，对所述平直钢管的横截面尺寸进行相应调整。

本实施例中，所述行走机构包括四个行走轮1-18，四个所述行走轮1-18均为万向轮且其均安装在底部框架1-1底部，四个所述行走轮1-18分别布设于底部框架1-1的四个顶角下方。

本实施例中，所述行走轮1-18的直径为φ10cm。

实际加工时，所述中部框架1-2与所述下部框架之间的竖向间距大于所述下部框架与底部框架1-1之间的竖向间距。

所述底部框架1-1的横向宽度为65cm～75cm且其长度为110cm～130cm，所述底部框架1-1和中部框架1-2之间的竖向间距为60cm～80cm，所述下横向连接杆1-7与底部框架1-1之间的竖向间距为10cm～20cm，所述竖向支撑结构中所述前立柱1-5与中立柱1-3之间的水平间距为90cm～100cm。

本实施例中，所述底部框架1-1的横向宽度为70cm且其长度为120cm。所述矩形底板1-6的横向宽度为70cm且其长度为120cm。实际加工时，可根据具体需要，对底部框架1-1的横向宽度和长度、矩形底板1-6的尺寸、底部框架1-1和中部框架1-2之间的竖向间距、下横向连接杆1-7与底部框架1-1之间的竖向间距以及所述竖向支撑结构中所述前立柱1-5与中立柱1-3之间的水平间距分别进行相应调整。

所述左支杆的长度与底部框架1-1的长度相同，所述前支杆的长度与底部框架1-1的横向宽度相同。

所述侧挡板1-12的上表面与中部框架1-2的上表面相平齐。所述侧挡板1-12的高度小于底部框架1-1与中部框架1-2之间的竖向间距，所述侧挡板1-12的底面位于下横向连接杆1-7下方。所述中立柱1-3的高度大于后立柱1-4的高度，所述后侧防晒板1-15为平板且其为由前向后逐渐向下倾斜的倾斜板。

实际加工时，所述中立柱1-3的高度为175cm～185cm。所述后立柱1-4的高度为160cm～170cm。

本实施例中，所述中立柱1-3的高度为180cm。实际加工时，可根据具体需要，对中立柱1-3和后立柱1-4的高度分别进行相应调整。

为连接可靠，所述矩形框架中所述前支杆与所述左支杆和所述右支杆之间以及所述后支杆与所述左支杆和所述右支杆之间均以焊接方式进行连接，所述前立柱1-5、中立柱1-3和后立柱1-4与底部框架1-1和中部框架1-2之间均以焊接方式进行连接，所述中立柱1-3与上横向连接杆1-11和下横向连接杆1-7之间均以焊接方式进行连接。

本实施例中，所述后侧防晒板1-15、前侧防晒板1-16、侧挡板1-12和水平底座板1-14均为矩形平直钢板，所述后侧防晒板1-15与中立柱1-3和后立柱1-4之间均以焊接方式进行连接，所述前侧防晒板1-16与中立柱1-3和中部框架1-2的所述前支杆之间均以焊接方式进行连接，所述侧挡板1-12与所述竖向支撑结构之间以及矩形底板1-6与底部框架1-1之间均以焊接方式进行连接，所述水平底座板1-14焊接固定在底部框架1-1的所述左支杆上或底部框架1-1的所述右支杆上。

本实施例中，所述平直钢管为镀锌钢管，所述矩形底板1-6、后侧防晒板1-15、前侧防晒板1-16、侧挡板1-12和水平底座板1-14均为镀锌钢板，因而具有良好的防腐效果，使用寿命长。

实际使用时，所述圆环形限位件为钢抱箍或钢圈，所述下限位件1-10与下横向连接杆1-7之间、上限位件1-9与上横向连接杆1-11之间以及灭火器限位件1-13与侧挡板1-12之间均以焊接方式进行连接。

本实施例中，所述圆环形限位件为钢圈。并且，所述钢圈由一个长条形的镀锌钢板条弯曲而成。

所述灭火器限位件1-13的数量为多个，多个所述灭火器限位件1-13由前至后布设于同一水平面上。本实施例中，所述灭火器限位件1-13的数量为两个。实际加工时，可根据具体需要，对灭火器限位件1-13的数量以及各灭火器限位件1-13的布设位置分别进行相应调整。

为固定牢靠且限位准确，每个所述灭火器限位件1-13的正下方均设置有一个下限位环1-19，所述下限位环1-19固定在水平底座板1-14上，所述下限位环1-19为所述圆环形限位件。

本实施例中，所述下限位环1-19与灭火器限位件1-13的结构和尺寸均相同。所述上限位件1-9和下限位件1-10的结构和尺寸均相同。

并且，所述上限位件1-9的直径均为φ260mm，所述灭火器限位件1-13的直径为φ160mm，所述水平底座板1-14的横向宽度为200mm且长度为400mm，所述水平底座板1-14固定在所述车架的左侧后部，

实际加工时，可根据具体需要，对上限位件1-9和灭火器限位件1-13的直径以及水平底座板1-14的尺寸和布设位置分别进行相应调整。

如图13所示，所述中部框架1-2前侧设置有水平把手1-17，所述水平把手1-17固定在中部框架1-2上。

本实施例中，所述水平把手1-17与中部框架1-2固定在同一水平面上。

本实施例中，所述水平把手1-17为凹字形把手且其焊接固定在中部框架1-2的所述前支杆上。

实际使用时，所述水平把手1-17也可以采用其它形状的把手，如T字形把手等。

本实施例中，所述水平把手1-17为由所述平直钢管弯曲而成的把手。所述水平把手1-17的横向长度为70cm。

如图14所示，为提高所述车架的稳固性，所述车架还包括左右两个对称布设于下横向连接杆1-7前侧的水平连接杆8，所述下横向连接杆1-7和两个所述水平连接杆8布设于同一水平面上且三者均为水平直杆，所述下横向连接杆1-7和两个所述水平连接杆8组成下部框架，所述水平连接杆8与底部框架1-1的所述左支杆呈平行布设且二者的结构和尺寸均相同；

两个所述水平连接杆8分别为位于底部框架1-1左侧上方的左侧连接杆和位于底部框架1-1右侧上方的右侧连接杆，所述左侧连接杆与所述左侧竖向支撑机构中的前立柱1-5、中立柱1-3和后立柱1-4均紧固连接，所述右侧连接杆与所述右侧竖向支撑机构中的前立柱1-5、中立柱1-3和后立柱1-4均紧固连接。

本实施例中，每个所述水平连接杆8均位于一个所述竖向支撑机构内侧。

实际加工时，所述左侧竖向支撑机构中前立柱1-5、中立柱1-3和后立柱1-4的底部均固定于底部框架1-1的所述左支杆上，所述右侧竖向支撑机构中前立柱1-5、中立柱1-3和后立柱1-4的底部均固定于底部框架1-1的所述右支杆上；所述前立柱1-5的高度均与底部框架1-1和中部框架1-2之间的竖向间距相同，两个所述竖向支撑机构中前立柱1-5的上端均固定于中部框架1-2的所述前支杆上；所述左侧竖向支撑机构中所述中立柱1-3和后立柱1-4均与中部框架1-2的所述左支杆紧固连接，所述右侧竖向支撑机构中所述中立柱1-3和后立柱1-4均与中部框架1-2的所述右支杆紧固连接。

本实施例中，步骤201中进行后端节段焊接施工之前，先在当前所施工后端节段所处位置处的下方搭设支撑架。步骤201中进行后端节段焊接施工时，利用所述支撑架且采用焊接设备将吊装到位的所述后端节段与中部梁体3焊接固定为一体。

步骤201中进行后端节段焊接施工时，沿纵桥向由后向前对所述后端节段与中部梁体3之间的下部拼接缝23和上部拼接缝24分别进行焊接，使所述后端节段与中部梁体3焊接固定为一体。并且，对所述后端节段与中部梁体3之间的下部拼接缝23进行焊接时，利用所述支撑架且采用焊接设备进行焊接。实际施工时，焊接施工人员站立于所述支撑架上进行焊接，并且焊接施工人员手持所述焊机的焊枪站立于所述支撑架上进行焊接。

对所述后端节段与中部梁体3之间的上部拼接缝24进行焊接时，焊接施工人员站立于中部梁体3上进行焊接，并且焊接施工人员手持所述焊机的焊枪进行焊接。

本实施例中，步骤A1中对当前所施工翼缘板节段与所述后侧相邻节段之间的横向连接缝进行焊接时，利用所述焊接施工平台且采用所述焊接设备由内至外对当前所施工翼缘板节段底部与所述后侧相邻节段底部之间的横向连接缝进行焊接；对当前所施工翼缘板节段底部与所述后侧相邻节段底部之间的横向连接缝进行焊接时，焊接施工人员站立于所述焊接施工平台上且手持焊枪进行焊接。同时，采用所述焊接设备对当前所施工翼缘板节段上部与所述后侧相邻节段上部之间的横向连接缝进行焊接，并且对当前所施工翼缘板节段上部与所述后侧相邻节段上部之间的横向连接缝进行焊接时，焊接施工人员站立于中部梁体3上且手持焊枪进行焊接。

步骤A2中进行纵向焊接时，沿纵桥向由后向前对当前所施工翼缘板节段与中部梁体3之间的下部拼接缝23和上部拼接缝24分别进行焊接。并且，对当前所施工翼缘板节段与中部梁体3之间的下部拼接缝23进行焊接时，利用所述焊接施工平台且采用所述焊接设备进行焊接；对当前所施工翼缘板节段与中部梁体3之间的下部拼接缝23进行焊接时，焊接施工人员站立于所述焊接施工平台上且手持焊枪进行焊接。对当前所施工翼缘板节段与中部梁体3之间的上部拼接缝24进行焊接时，焊接施工人员站立于中部梁体3上且手持焊枪进行焊接。

由上述内容可知，对前后相邻两个所述中部梁体节段之间、翼缘板2与中部梁体3以及前后相邻两个所述翼缘板节段之间进行焊接时，焊接方式灵活，非常简便、快速，省工省时，能有效提高施工效率。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (8)

1.一种钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮，其特征在于：包括能沿纵向长度方向在所施工钢箱梁（1）上进行平移的挂篮本体、布设于所述挂篮本体上的挂篮行走装置和供所述挂篮行走装置行走的行走轨道，所述挂篮行走装置安装在所述行走轨道上；所述挂篮本体布设于所施工钢箱梁（1）的一个翼缘板（2）上，所述翼缘板（2）为所焊接翼缘板；

所述挂篮本体包括后侧支架（7）和布设于后侧支架（7）前方的竖向支撑架，所述后侧支架（7）呈水平布设；

所述竖向支撑架由下框架（4）、布设于下框架（4）正上方的上框架（5）和连接于上框架（5）与下框架（4）之间的竖向连接机构连接而成，所述下框架（4）和上框架（5）均呈水平布设；所述下框架（4）为下部支撑架，所述下部支撑架为长方形框架且其由下部后横梁（4-1）、布设于下部后横梁（4-1）正前方的下部前横梁（4-2）和左右两道连接于下部后横梁（4-1）与下部前横梁（4-2）之间的下部纵向连接梁（4-3）拼接而成，所述下框架（4）的下部后横梁（4-1）、下部前横梁（4-2）和下部纵向连接梁（4-3）均为呈水平布设的平直梁且三者均布设于同一水平面上；所述下部后横梁（4-1）和下部前横梁（4-2）呈对称布设且二者均沿所施工钢箱梁（1）的横向宽度方向布设，两道所述下部纵向连接梁（4-3）呈平行布设且二者均与下部后横梁（4-1）呈垂直布设；

所述上框架（5）位于后侧支架（7）的正前方且二者位于同一水平面上；所述后侧支架（7）和上框架（5）的结构和尺寸均相同且二者均为上部支撑架，所述上部支撑架由上部后横梁（5-1）、布设于上部后横梁（5-1）正前方的上部前横梁（5-2）和左右两道连接于上部后横梁（5-1）与上部前横梁（5-2）之间的上部纵向连接梁（5-3）拼接而成，所述上框架（5）的上部后横梁（5-1）、上部前横梁（5-2）和上部纵向连接梁（5-3）均为呈水平布设的平直梁且三者均布设于同一水平面上；所述上部后横梁（5-1）和上部前横梁（5-2）呈对称布设且二者均与下部后横梁（4-1）呈平行布设，两道所述上部纵向连接梁（5-3）均与上部后横梁（5-1）呈垂直布设；

所述上框架（5）的上部后横梁（5-1）布设于下框架（4）中所述下部后横梁（4-1）的正上方，所述上框架（5）的上部前横梁（5-2）布设于下框架（4）中所述下部前横梁（4-2）的正上方；所述后侧支架（7）的上部前横梁（5-2）与上框架（5）的上部后横梁（5-1）紧固连接为一体，所述后侧支架（7）与上框架（5）组成上支撑架；

所述挂篮行走装置安装于后侧支架（7）底部，所述后侧支架（7）通过所述挂篮行走装置支撑于所焊接翼缘板上；所述上框架（5）和后侧支架（7）均位于所焊接翼缘板上方，所述下框架（4）位于所焊接翼缘板下方，所述竖向连接机构位于所焊接翼缘板外侧；所述竖向连接机构包括多个连接于上框架（5）与下框架（4）之间的竖向连接柱（6），多个所述竖向连接柱（6）均位于所焊接翼缘板外侧；所述行走轨道布设于所焊接翼缘板上，所述行走轨道沿所施工钢箱梁（1）的纵向长度方向布设，所述行走轨道位于所述挂篮行走装置的正下方；

所述下框架（4）上设置有对所焊接翼缘板进行焊接施工的焊接施工平台，所述焊接施工平台为伸缩式施工平台且其包括水平固定于下框架（4）上的水平固定板（8）和支撑于水平固定板（8）上方且能进行内外平移的水平伸缩板（9），所述水平伸缩板（9）和水平固定板（8）均为矩形平板；

所施工钢箱梁（1）由中部梁体（3）和左右两个对称布设的翼缘板（2）拼接而成，中部梁体（3）与两个所述翼缘板（2）之间均通过焊接方式进行固定连接；所焊接翼缘板为所施工钢箱梁（1）的一个所述翼缘板（2）；

所焊接翼缘板分为位于所述竖向支撑架后侧的后侧翼缘板和位于所述后侧翼缘板前方的前侧翼缘板，所述后侧翼缘板为已与中部梁体（3）焊接固定为一体的已焊接翼缘板，所述前侧翼缘板为待焊接翼缘板；

所述后侧支架（7）通过所述挂篮行走装置支撑于所述已焊接翼缘板上，所述行走轨道布设于所述已焊接翼缘板上；所述上框架（5）位于所述待焊接翼缘板上方，所述下框架（4）位于所述待焊接翼缘板下方，所述竖向连接机构位于所述待焊接翼缘板外侧；

所述行走轨道包括内外两个呈平行布设的钢轨道，两个所述钢轨道呈对称布设，两个所述钢轨道均呈水平布设且二者均与后侧支架（7）的上部后横梁（5-1）呈垂直布设；两个所述钢轨道分别为布设于所焊接翼缘板内侧上方的内侧轨道（15）和布设于所焊接翼缘板外侧上方的外侧轨道（16）；

所述挂篮行走装置包括内外两个对称布设的挂篮行走机构，两个所述挂篮行走机构呈对称布设且二者分别为在内侧轨道（15）上进行前后移动的内侧行走机构和在外侧轨道（16）上进行前后移动的外侧行走机构；所述内侧行走机构安装于后侧支架（7）的内侧底部，所述外侧行走机构安装于后侧支架（7）的外侧底部；

所述水平伸缩板（9）的前后两侧底部均设置有一个限位件（10），两个所述限位件（10）呈对称布设且二者均与下部后横梁（4-1）呈平行布设，两个所述限位件（10）组成对水平伸缩板（9）进行导向的内部导向机构，所述内部导向机构卡装于所述下部支撑架的下部后横梁（4-1）和下部前横梁（4-2）之间，所述内部导向机构在下部后横梁（4-1）和下部前横梁（4-2）之间进行内外平移。

2.按照权利要求1所述的钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮，其特征在于：每个所述挂篮行走机构均包括前后两个在同一个所述钢轨道上进行前后移动的行走轮（17），两个所述行走轮（17）呈对称布设且二者均布设于同一个所述钢轨道上；每个所述挂篮行走机构的两个所述行走轮（17）分别为后行走轮和位于所述后行走轮正前方的前行走轮，所述后行走轮安装在后侧支架（7）的上部后横梁（5-1）底部，所述前行走轮安装在后侧支架（7）的上部前横梁（5-2）底部。

3.按照权利要求2所述的钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮，其特征在于：每个所述行走轮（17）均包括竖向轮架（17-1）和安装在竖向轮架（17-1）上的轮体（17-2）；

每个所述钢轨道与其上所安装的两个所述行走轮（17）的竖向轮架（17-1）之间均通过一个纵向连接件进行紧固连接，所述纵向连接件呈水平布设且其与后侧支架（7）的上部后横梁（5-1）呈垂直布设。

4.按照权利要求3所述的钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮，其特征在于：每个所述纵向连接件均包括内外两个对称布设的纵向连接杆（20），两个所述纵向连接杆（20）均呈水平布设且二者均与后侧支架（7）的上部后横梁（5-1）呈垂直布设，两个所述纵向连接杆（20）均为钢杆；

每个所述钢轨道与其上所安装的两个所述行走轮（17）的竖向轮架（17-1）之间均通过两个所述纵向连接杆（20）紧固连接为一体，两个所述纵向连接杆（20）分别布设于所连接钢轨道的内外两侧；

所述纵向连接杆（20）上部与所连接的两个所述行走轮（17）的竖向轮架（17-1）紧固连接为一体，所述纵向连接杆（20）下部卡装在所连接钢轨道上；每个所述钢轨道的两个侧壁上均开有供纵向连接杆（20）卡装的纵向卡槽，所述纵向卡槽呈水平布设且其沿所处钢轨道的纵向长度方向布设。

5.按照权利要求1所述的钢箱梁施工用可移动悬臂挂篮，其特征在于：所述挂篮本体还包括位于后侧支架（7）正下方的后侧下支架（24），所述后侧下支架（24）和下框架（4）的结构和尺寸均相同且二者布设于同一水平面上，所述后侧下支架（24）位于下框架（4）的正后方且二者连接组成下支撑架，所述后侧下支架（24）的下部前横梁（4-2）与下框架（4）的下部后横梁（4-1）紧固连接为一体；

所述下部前横梁（4-2）和下部后横梁（4-1）均为下支撑横梁，所述上部后横梁（5-1）和上部前横梁（5-2）均为上支撑横梁；每个所述竖向连接柱（6）底部均支撑于一个所述下支撑横梁上，每个所述下支撑横梁外侧与位于其正上方的一个所述上支撑横梁之间均通过一个所述竖向连接柱（6）进行紧固连接；

每个所述上支撑横梁的外端均位于一个所述竖向连接柱（6）内侧，每个所述上支撑横梁的外端均固定于一个所述竖向连接柱（6）的侧壁上；每个所述下支撑横梁的外端上方均设置有一个外立柱（12），所述外立柱（12）呈竖直向布设且其高度与竖向连接柱（6）的高度相同，每个所述外立柱（12）均位于一个所述竖向连接柱（6）外侧，每个所述外立柱（12）与位于其内侧的竖向连接柱（6）之间均由下至上布设有多个水平连接杆（14），每个所述外立柱（12）与位于其内侧的竖向连接柱（6）以及连接于二者之间的多个所述水平连接杆（14）均组成一个竖向爬梯。

6.一种利用如权利要求1所述可移动悬臂挂篮对钢箱梁进行施工的方法，其特征在于：所施工钢箱梁（1）由中部梁体（3）和左右两个对称布设的翼缘板（2）拼接而成，中部梁体（3）与两个所述翼缘板（2）之间均通过焊接方式进行固定连接；每个所述翼缘板（2）均由多个翼缘板节段拼接而成，多个所述翼缘板节段沿纵桥向由后向前布设，每个所述翼缘板节段的长度均不小于后侧支架（7）的前后向宽度；每个所述翼缘板（2）中位于最后端的一个所述翼缘板节段均为后端节段，每个所述翼缘板（2）中除所述后端节段之外的所有翼缘板节段均为待焊接节段；

所述行走轨道沿纵桥向由后向前分为多个轨道节段，每个所述翼缘板节段上均设置有一个所述轨道节段；所述后端节段上所设置轨道节段的纵向长度不小于后侧支架（7）的前后向宽度，每个所述待焊接节段上均设置有一个所述轨道节段，每个所述待焊接节段的纵向长度均与其上所设置轨道节段的纵向长度相同；

对所施工钢箱梁（1）进行施工时，包括以下步骤：

步骤一、钢箱梁中部梁体施工：沿纵桥向由后向前对所施工钢箱梁（1）的中部梁体（3）进行施工，并使中部梁体（3）支撑于预先施工完成的桥梁下部支撑结构；

步骤二、钢箱梁翼缘板焊接施工：步骤一中对中部梁体（3）进行施工过程中或待中部梁体（3）施工完成后，沿纵桥向由后向前对所施工钢箱梁（1）的两个所述翼缘板（2）分别进行焊接施工，两个所述翼缘板（2）的焊接施工均相同；

对任一个所述翼缘板（2）进行焊接施工时，沿纵桥向由后向前对组成当前所施工翼缘板（2）的多个所述翼缘板节段分别进行焊接施工，过程如下：

步骤201、后端节段焊接施工：先采用吊装设备将当前所施工后端节段吊装到位，再采用焊接设备将吊装到位的所述后端节段与中部梁体（3）焊接固定为一体，完成所述后端节段的焊接施工过程；

步骤202、轨道节段安装：在步骤201中焊接施工完成的所述后端节段上安装一个所述轨道节段，使所述轨道节段沿所述后端节段的纵向长度方向布设，并使所述轨道节段的前端与所述后端节段的前端相平齐；

步骤203、可移动悬臂挂篮安装：在步骤201中焊接施工完成的所述后端节段上安装所述可移动悬臂挂篮，使所述可移动悬臂挂篮的后侧支架（7）位于步骤201中所述后端节段上方，并使所述可移动悬臂挂篮的所述挂篮行走装置支撑于步骤202中所述轨道节段上，同时使所述可移动悬臂挂篮的所述竖向支撑架位于步骤201中所述后端节段前方；

步骤204、下一个翼缘板节段焊接施工，包括以下步骤：

步骤2041、吊装及轨道节段安装：采用吊装设备将当前所施工翼缘板节段吊装到位，并在当前所施工翼缘板节段上安装一个所述轨道节段，并使所安装轨道节段的后端与当前所施工翼缘板节段的后端相平齐；

本步骤中，所安装轨道节段与位于其后侧的所有轨道节段连接组成已安装轨道；

步骤2042、翼缘板节段焊接施工：利用已安装完成且位于当前所施工翼缘板节段后侧的所述可移动悬臂挂篮，沿纵桥向由后向前对当前所施工翼缘板节段进行焊接，使当前所施工翼缘板节段与中部梁体（3）焊接固定为一体，完成当前所施工翼缘板节段的焊接施工过程；

沿纵桥向由后向前对当前所施工翼缘板节段进行焊接过程中，所述可移动悬臂挂篮沿所述已安装轨道由后向前移动；所述可移动悬臂挂篮沿所述已安装轨道由后向前移动过程中，利用所述焊接施工平台且采用所述焊接设备由后向前对当前所施工翼缘板节段与中部梁体（3）之间的纵向连接缝进行焊接；

步骤205、一次或多次重复步骤204，直至完成当前所施工翼缘板（2）中所有翼缘板节段的焊接施工过程；

步骤三、钢箱梁施工完成：待所施工钢箱梁（1）的两个所述翼缘板（2）均焊接施工完成后，完成所施工钢箱梁（1）的施工过程。

7.按照权利要求6所述的方法，其特征在于：前后相邻两个所述翼缘板节段之间均以焊接方式进行固定连接；

步骤2042中进行翼缘板节段焊接施工时，包括以下步骤：

步骤A1、横向焊接：利用已安装完成且位于当前所施工翼缘板节段后侧的所述可移动悬臂挂篮，沿横桥向由内至外对当前所施工翼缘板节段进行焊接，使当前所施工翼缘板节段与后侧相邻节段焊接固定为一体；

所述后侧相邻节段为位于当前所施工翼缘板节段后侧且与当前所施工翼缘板节段相邻的一个所述翼缘板节段；

沿横桥向由内至外对当前所施工翼缘板节段进行焊接时，利用所述焊接施工平台且采用所述焊接设备由内至外对当前所施工翼缘板节段与所述后侧相邻节段之间的横向连接缝进行焊接；

步骤A2、纵向焊接：沿纵桥向由后向前对当前所施工翼缘板节段进行焊接，使当前所施工翼缘板节段与中部梁体（3）焊接固定为一体，完成当前所施工翼缘板节段的焊接施工过程。

8.按照权利要求6或7所述的方法，其特征在于：步骤201中所述焊接设备和步骤2042中所述焊接设备均为焊机；

所述焊机支撑于能在步骤201中所述中部梁体（3）上进行前后平移的高压气瓶堆放及移动设备上；

所述高压气瓶堆放及移动设备包括对高压气瓶、灭火器和焊机进行存放且能在所施工钢箱梁上平移的存放车和布设在所述存放车上的防晒装置，所述存放车包括车架、安装在所述车架底部的行走机构、对高压气瓶进行存放的气瓶存放装置和对灭火器进行存放的灭火器存放机构，所述气瓶存放装置和所述灭火器存放机构均安装在所述车架上；所述高压气瓶为氧气瓶或乙炔瓶；

所述车架包括底部框架（1-1）、水平铺设于底部框架（1-1）上的矩形底板（1-6）和位于底部框架（1-1）正上方的中部框架（1-2），所述中部框架（1-2）和底部框架（1-1）均呈水平布设且二者之间的竖向间距小于所存放高压气瓶的高度；

所述底部框架（1-1）和中部框架（1-2）的结构和尺寸均相同且二者均为矩形框架；所述矩形框架由前支杆、布设于所述前支杆正后方的后支杆、连接于所述前支杆左端与所述后支杆左端之间的左支杆和连接于所述前支杆右端与所述后支杆右端之间的右支杆，所述前支杆与所述后支杆呈对称布设且二者呈平行布设，所述左支杆和所述右支杆呈对称布设且二者均与所述前支杆呈垂直布设；所述矩形框架中所述前支杆、所述后支杆、所述左支杆和所述右支杆均布设于同一水平面上且其均为水平直杆；

所述底部框架（1-1）和中部框架（1-2）通过左右两个对称布设的竖向支撑机构紧固连接为一体，每个所述竖向支撑机构均包括由前至后布设于同一竖直面上的前立柱（1-5）、中立柱（1-3）和后立柱（1-4），所述前立柱（1-5）、中立柱（1-3）和后立柱（1-4）均呈竖直面布设；两个所述竖向支撑机构分别为布设于底部框架（1-1）左侧上方的左侧竖向支撑机构和布设于底部框架（1-1）右侧上方的右侧竖向支撑机构，所述左侧竖向支撑机构支撑于底部框架（1-1）的所述左支杆上，所述右侧竖向支撑机构支撑于底部框架（1-1）的所述右支杆上；所述中部框架（1-2）和底部框架（1-1）通过两个所述竖向支撑机构紧固连接为一体，所述前立柱（1-5）支撑于中部框架（1-2）与底部框架（1-1）之间，中立柱（1-3）和后立柱（1-4）的上端均伸出至中部框架（1-2）上方，所述中立柱（1-3）和后立柱（1-4）上搭设有后侧防晒板（1-15）；所述左侧竖向支撑机构的左侧和所述右侧竖向支撑机构的右侧均设置有侧挡板（1-12），所述侧挡板（1-12）呈竖直向布设且其位于中部框架（1-2）与底部框架（1-1）之间；

两个所述中立柱（1-3）之间通过上横向连接杆（1-11）和下横向连接杆（1-7）进行连接，所述上横向连接杆（1-11）和下横向连接杆（1-7）均呈水平布设；所述上横向连接杆（1-11）与中部框架（1-2）布设于同一水平面上，所述下横向连接杆（1-7）位于上横向连接杆（1-11）的正下方；

所述气瓶存放装置包括多个由左至右布设于同一竖直面上且位于后侧防晒板（1-15）下方的气瓶存放机构，每个所述气瓶存放机构均包括一个对所存放高压气瓶上部进行限位的上限位件（1-9）和一个对所存放高压气瓶下部进行限位的下限位件（1-10），所述上限位件（1-9）和下限位件（1-10）的结构和尺寸均相同且二者均呈水平布设，所述上限位件（1-9）和下限位件（1-10）均为圆环形限位件，所述下限位件（1-10）固定在下横向连接杆（1-7）上且其位于下横向连接杆（1-7）后侧，所述上限位件（1-9）位于下限位件（1-10）的正上方且其固定在上横向连接杆（1-11）上，所述上限位件（1-9）和下限位件（1-10）均套装在所存放高压气瓶外侧；

所述矩形底板（1-6）分为位于下横向连接杆（1-7）前侧的前底板和位于下横向连接杆（1-7）后侧的后底板，所述后底板为供所存放高压气瓶底部支撑的气瓶支撑板，所述前底板为供所述焊机放置的水平支撑板；

所述灭火器存放机构包括对所存放灭火器进行限位的灭火器限位件和供所存放灭火器底部支撑且位于灭火器限位件（1-13）正下方的水平底座板（1-14），所述灭火器限位件（1-13）为所述圆环形限位件；所述水平底座板（1-14）固定于底部框架（1-1）上且其位于底部框架（1-1）左侧或右侧，所述灭火器限位件（1-13）固定于侧挡板（1-12）上；

步骤2042中进行翼缘板节段焊接施工时，焊接施工人员站立于所述焊接施工平台上进行焊接。