CN111304914B - 改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及静电植绒绒毛的制备的技术领域，涉及一种改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产工艺，其包括以下步骤：（1），预处理；（2），切割；（3），精除油：加入水、除油剂以及纯碱，清洗；（4），染色：加入染料染色，并水洗；（5），电着处理：加入柔软剂、硫酸铝、硫酸锆、氯化氨、醋酸钠、保湿剂，反应后，排出反应容器中的液体；（6），烘干；其中，加入的各组分的质量份数如下：短纤维100份；水100‑200份；除油剂5‑10份；纯碱6‑10份；柔软剂4‑10份；硫酸铝3‑6份；硫酸锆1‑3份；氯化氨1‑2份；醋酸钠0.5‑1份；保湿剂0.1‑0.3份。本发明具有提高绒毛的飞升性，使得绒毛的植绒密度提高的效果。

Description

改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产工艺
技术领域
本发明涉及静电植绒绒毛的制备的技术领域，尤其是涉及一种改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产工艺。
背景技术
目前，涤纶一般指的是聚酯纤维，是由有机二元酸和二元醇缩聚而成的聚酯经纺丝所得的合成纤维，属于高分子化合物。但是聚酯纤维透气性差，容易起球，因此，现代工艺中通常会通过化学改性的方法逐步改良这些缺点。
现有的涤纶化学改性方法一般是通过在涤纶的大分子链中引入不对称的第三单体或极性基团，从而增加涤纶分子结构中的非结晶部分，进而提高这一部分的分子活动性能。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：由于改性涤纶的材料太干，含油量较高，从而使得改性涤纶的切割难度会比较大，难以有效地保证改性涤纶的切割长度的整齐度，进而还容易使得改性涤纶绒毛的飞升性造成影响，因此，仍有改进的空间。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产工艺。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产工艺，包括以下步骤：
步骤(1)，预处理：清洗改性涤纶长纤，并除油、沥干；
步骤(2)，切割：将步骤(1)经预处理后的改性涤纶长纤切割成长度为0.75-1mm的短纤维；
步骤(3)，精除油：往步骤(2)切割得到的短纤维中加入水、除油剂以及纯碱，并升高温度至90℃-100℃，反应10min-20min后，将水、除油剂以及纯碱的混合物排出，得到预处理纤维；
步骤(4)，染色：往步骤(3)得到的预处理纤维中加入染料染色，并升高温度至90℃-100℃，反应30min-60min，排出染料，并加入水进行水洗，最后，将水排出，得到染色短纤维；
步骤(5)，电着处理：往步骤(4)得到的染色短纤维加入至反应容器中，并升高反应容器的温度至50℃-70℃，然后往反应容器中加入柔软剂、硫酸铝、硫酸锆、氯化氨、醋酸钠、保湿剂，待全部物质加入后，保持50℃-70℃的反应温度反应15min-20min，排出反应容器中的液体，得到半成品；
步骤(6)，烘干，将步骤(5)得到的半成品进行脱水烘干处理，即得改性涤纶纤维静电植绒绒毛；
其中，步骤(3)中加入的各组分的质量份数如下：
短纤维100份；
水100-200份；
除油剂5-10份；
纯碱6-10份；
步骤(5)中加入的各组分的质量份数如下：
柔软剂4-10份；
硫酸铝3-6份；
硫酸锆1-3份；
氯化氨1-2份；
醋酸钠0.5-1份；
保湿剂0.1-0.3份。
通过采用上述技术方案，通过在切割前以及在染色前均进行了除油操作，有利于更好地去除改性涤纶长纤表面的油渍，从而有利于更好地减少改性长纤的含油量，使得改性涤纶长纤的切割性能更好，进而使得切割所得的短纤维的长度更加均匀，使得制备所得的绒毛在静电植绒的过程中更加容易均匀分布于植绒布上，同时，还有利于更好地提高制备所得的绒毛的飞升性，有利于更好地提高植绒密度。
通过采用柔软剂与硫酸锆互相协同配合，有利于更好地提高制备所得的绒毛的柔软性，使得制备所得的绒毛的手感更加顺滑；同时，通过采用醋酸钠与保湿剂互相协同配合，还有利于更好地提高制备所得的绒毛的保湿性能，从而使得制备所得的绒毛的手感更好，使得制备所得的绒毛的手感更加顺滑。
通过采用柔软剂、硫酸铝、硫酸锆、氯化氨、醋酸钠与保湿剂互相协同配合以对染色短纤维进行电着处理，有利于更好地降低绒毛的表面电阻，从而有利于更好地提高制备所得的绒毛的飞升性，使得制备所得的绒毛更容易粘附于植绒布上，有利于更好地提高植绒密度。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述柔软剂为亲水型柔软剂。
通过采用上述技术方案，通过采用亲水型柔软剂，有利于更好地提高制备所得的绒毛的柔软性，使得制备所得的绒毛的手感更加顺滑。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述柔软剂包括以下质量份数的组分：
聚醚改性硅油1-3份；
环氧改性硅氧烷3-7份。
通过采用上述技术方案，通过采用特定用量比例的聚醚改性硅油与环氧改性硅氧烷互相协同配合以形成柔软剂，有利于更好地提高制备所得的绒毛的柔软性，使得制备所得的绒毛的手感更加顺滑。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤(3)中的水、除油剂、纯碱依次加入，且相邻原料的加入时间间隔4-5min。
通过采用上述技术方案，通过控制各组分的加入顺序以及控制各组分的加入时间间隔，有利于更好地提高除油处理的效果，使得处理所得的预处理纤维的含油量更低，从而有利于预处理纤维更好地染色；同时，还有利于更好地提高制备所得的绒毛的飞升性，使得绒毛更加容易粘附于植绒布上，有利于更好地提高植绒密度。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤(5)中的柔软剂、硫酸铝、硫酸锆、氯化氨、醋酸钠、保湿剂依次加入，且相邻原料的加入时间间隔4-5min。
通过采用上述技术方案，通过控制各组分的加入顺序以及控制各组分的加入时间间隔，有利于各组分更好地互相协同配合，有利于更好地提高电着处理的效果，使得制备所得的绒毛的飞升性更好，从而有利于更好地提高绒毛的植绒密度。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤(5)中，在染色短纤维电着处理完成后，将半成品放入至后处理液中浸泡30min-40min，所述后处理液包括以下质量份数的组分：
水50-60份；
脂肪醇聚氧乙烯醚15-20份；
亚叶酸钙10-15份；
羧甲基纤维素钠1-5份。
通过采用上述技术方案，通过采用脂肪醇聚氧乙烯醚、亚叶酸钙与羧甲基纤维素钠互相协同配合以形成后处理液对半成品进行后处理，有利于更好地提高处理所得的绒毛的飞升性，使得绒毛在静电植绒的过程中更容易与植绒布黏附牢固，使得植绒密度更高。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述后处理液还包括以下质量份数的组分：
二乙醇胺1-2份。
通过采用上述技术方案，通过加入二乙醇胺，有利于更好地促进脂肪醇聚氧乙烯醚、亚叶酸钙与羧甲基纤维素钠的互相协同配合，从而有利于更好地提高制备所得的绒毛的飞升性，使得绒毛在静电植绒的过程中更容易黏附于植绒布上，使得植绒密度更高。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述后处理液还包括以下质量分数的组分：
十二烷基磺酸钠1-3份。
通过采用上述技术方案，通过加入十二烷基磺酸钠，有利于更好地提高后处理液的渗透性能，从而使得后处理液更容易渗透至染色短纤维内部，有利于更好地提高后处理液的处理效果，使得制备所得的绒毛的飞升性更好，有利于更好地提高植绒密度。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述后处理液还包括以下质量份数的组分：
苯丙氨酸0.5-1份。
通过采用上述技术方案，通过加入苯丙氨酸与十二烷基磺酸钠互相协同配合，有利于更好地提高后处理液的渗透性能，使得后处理液更容易渗透至染色短纤维内部，从而有利于更好地提高后处理液的处理效果，使得制备所得的绒毛的飞升性更好，有利于更好地提高植绒密度。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤(5)中，在半成品浸泡处理过程中同时利用超声波震荡后处理液。
通过采用上述技术方案，通过在半成品浸泡处理的过程中同时利用超声波震荡处理，有利于更好地提高后处理液的处理效果，使得制备所得的绒毛的飞升性更好，从而有利于更好地提高植绒密度。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过在切割前以及在染色前均进行了除油操作，有利于更好地减少改性长纤的含油量，使得切割所得的短纤维的长度更加均匀，还有利于更好地提高制备所得的绒毛的飞升性，有利于更好地提高植绒密度；
2.通过采用柔软剂与硫酸锆互相协同配合，有利于更好地提高制备所得的绒毛的柔软性，使得制备所得的绒毛的手感更加顺滑；
3.通过采用醋酸钠与保湿剂互相协同配合，有利于更好地提高制备所得的绒毛的保湿性能，从而使得制备所得的绒毛的手感更好，使得制备所得的绒毛的手感更加顺滑；
4.通过采用柔软剂、硫酸铝、硫酸锆、氯化氨、醋酸钠与保湿剂互相协同配合以对染色短纤维进行电着处理，有利于更好地降低绒毛的表面电阻，有利于更好地提高制备所得的绒毛的飞升性，有利于更好地提高植绒密度。
附图说明
图1是本发明中改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产工艺的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
以下实施例中，除油剂采用广州诚纳化工有限公司的除油剂。
以下实施例中，纯碱采用沈阳旭光琦化工有限责任公司的纯碱。
以下实施例中，渗透剂采用佛山市德中化工科技有限公司的渗透剂。
以下实施例中，染料采用济南洪旺化工有限公司的染料索引号为4452的染料，其中燃料的颜色根据实际选择，不会对本方案造成实质性影响。
以下实施例中，醋酸采用延安市盛源化工有限公司的醋酸。
以下实施例中，脂肪酸二乙醇酰胺采用南通辰润化工有限公司的脂肪酸二乙醇酰胺。
以下实施例中，聚醚改性硅油采用湖北新四海化工股份有限公司的型号为68937-54-2的聚醚改性硅油。
以下实施例中，环氧改性聚硅氧烷采用扬州市立达树脂有限公司的环氧改性聚硅氧烷。
以下实施例中，硫酸铝采用山东正驰化工有限公司的硫酸铝。
以下实施例中，硫酸锆采用湘潭嘉叶源生物科技有限公司的硫酸锆。
以下实施例中，氯化氨采用济宁兴佳化工有限公司的氯化氨。
以下实施例中，醋酸钠采用河南龙达环保科技有限公司的醋酸钠。
以下实施例中，保湿剂采用南通辰润化工有限公司的型号为G-18的保湿剂。
以下实施例中，脂肪醇聚氧乙烯醚采用济南安盈商贸有限公司的型号为AEO-9的脂肪醇聚氧乙烯醚。
以下实施例中，亚叶酸钙采用龙岩市天华生物科技有限公司的亚叶酸钙。
以下实施例中，羧甲基纤维素钠采用郑州九庭化工产品有限公司的羧甲基纤维素钠。
以下实施例中，二乙醇胺采用南通润丰石油化工有限公司的二乙醇胺。
以下实施例中，十二烷基磺酸钠无锡市瑞赫尔环保科技有限公司的十二烷基磺酸钠。
以下实施例中，苯丙氨酸采用河北鸿韬生物工程有限公司的L-苯丙氨酸。
参照图1，为本发明公开的一种改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产工艺的工艺流程，包括以下步骤：
步骤(1)，预处理，具体如下：
将改性涤纶长纤放入净洗槽中，并加入清水清洗干净，除去改性涤纶长纤表面的油渍，再将清洗后的改性涤纶长纤加入至压辊中并挤出其中的水分，使得改性涤纶长纤的含水量为30％。
步骤(2)，切割，具体如下：
采用切割机将清洗后的改性涤纶长纤切割成长度为0.75mm的短纤维。
步骤(3)，精除油，具体如下：
取步骤(2)切割得到的短纤维100kg投入至染缸中，并向染缸中依次加入纯碱8kg，以250r/min的转速进行搅拌，搅拌5min后再边搅拌边加入除油剂10kg，在加入除油剂并搅拌5min后，再边搅拌边加入水100kg，形成预混合物，随后在保持搅拌的情况下向染缸中通入蒸汽，使得染缸中的预混合物的升温速率为1.5℃/min，当染缸中的温度升高至90℃后，保持染缸中的温度为90℃，并保温20min后排出染缸中的液体，得到预处理纤维。
步骤(4)，染色，具体如下：
往步骤(3)得到的预处理纤维中加入水200kg，以250r/min的转速进行搅拌，搅拌4min后，边搅拌边加入渗透剂10kg，在渗透剂加入并搅拌4min后，继续边搅拌边加入染料10kg以及0.5g/L的醋酸溶液100L，形成处理混合物，随后在保持搅拌的情况下向染缸中通入蒸汽，使得染缸中的处理混合物的温度升高速率为1.5℃/min，当染缸中的温度升高至90℃后，保持染缸中的温度为90℃，并保温60min后排出染缸中的液体。
随后在常温条件下，往染缸中加入软水100kg进行水洗，以200r/min的转速搅拌10min，再将水排出染缸，得到染色短纤维。
步骤(5)，电着处理，具体如下：
升高步骤(4)装有染色短纤维的染缸的温度至50℃，并保持染缸中的温度为50℃，保温4min后，以200r/min的转速进行搅拌，并边搅拌边加入保湿剂0.2kg，在保湿剂加入4min后边搅拌边加入醋酸钠1kg，在醋酸钠加入4min后边搅拌边加入氯化氨2kg，在氯化氨加入4min后边搅拌边加入硫酸锆2kg，在硫酸锆加入4min后边搅拌边加入硫酸铝6kg，待全部物质均加入至染缸后，保持染缸内的反应温度为50℃并反应20min，最后将染缸内的液体排出，得到半成品。
在本实施例中，柔软剂为脂肪酸二乙醇酰胺。
步骤(6)，烘干，具体如下：
将步骤(5)得到的半成品加入脱水机中脱水至含水量为32％，再将脱水后的半成品加入至烘干机中，将半成品烘干至含水量为5.5％，再将烘干后的半成品放入筛选机中，筛选出长度为0.70mm的绒毛，即得改性涤纶纤维静电植绒绒毛。
实施例2
与实施例1的区别在于：
步骤(1)中将清洗后的改性涤纶长纤加入至压辊中并挤出其中的水分，并使得改性涤纶长纤的含水量为33％。
步骤(2)中将改性涤纶长纤切割成长度为0.88mm的短纤维。
步骤(3)中升高染缸内的温度至95℃，并保温反应15min。
步骤(3)中加入的各组分的用量如下：
纯碱10kg；除油剂7.5kg；水150kg。且相邻组分的加入时间间隔为4.5min。
步骤(4)中升高染缸内的温度至95℃，并保温反应45min。
步骤(5)中升高染缸内的温度至60℃，并保温反应18min。
步骤(5)中加入的各组分的用量如下：
保湿剂0.3kg；醋酸钠0.5kg；氯化氨1.5kg；硫酸锆3kg；硫酸铝4.5kg；柔软剂7kg。且相邻组分的加入时间间隔为4.5min。
步骤(6)中的半成品加入脱水机脱水至含水量为30％，脱水后的半成品加入烘干机中烘干至含水量为4.8％，将烘干后的半成品加入筛选机中筛选出长度为0.75mm的绒毛。
实施例3
与实施例1的区别在于：
步骤(1)中将清洗后的改性涤纶长纤加入至压辊中并挤出其中的水分，并使得改性涤纶长纤的含水量为36％。
步骤(2)中将改性涤纶长纤切割成长度为1mm的短纤维。
步骤(3)中升高染缸内的温度至100℃，并保温反应10min。
步骤(3)中加入的各组分的用量如下：
纯碱6kg；除油剂5kg；水200kg。且相邻组分的加入时间间隔为5min。
步骤(4)中升高染缸内的温度至100℃，并保温反应30min。
步骤(5)中升高染缸内的温度至70℃，并保温反应15min。
步骤(5)中加入的各组分的用量如下：
保湿剂0.1kg；醋酸钠0.75kg；氯化氨1kg；硫酸锆1kg；硫酸铝3kg；柔软剂4kg。且相邻组分的加入时间间隔为5min。
步骤(6)中的半成品加入脱水机脱水至含水量为28％，脱水后的半成品加入烘干机中烘干至含水量为4％，将烘干后的半成品加入筛选机中筛选出长度为0.95mm的绒毛。
实施例4
与实施例1的区别在于：
步骤(1)中将清洗后的改性涤纶长纤加入至压辊中并挤出其中的水分，并使得改性涤纶长纤的含水量为35％。
步骤(2)中将改性涤纶长纤切割成长度为1mm的短纤维。
步骤(3)中升高染缸内的温度至98℃，并保温反应15min。
步骤(3)中加入的各组分的用量如下：
纯碱7kg；除油剂8kg；水180kg。且相邻组分的加入时间间隔为5min。
步骤(4)中升高染缸内的温度至98℃，并保温反应40min。
步骤(5)中升高染缸内的温度至60℃，并保温反应20min。
步骤(5)中加入的各组分的用量如下：
保湿剂0.15kg；醋酸钠0.9kg；氯化氨1.8kg；硫酸锆2.5kg；硫酸铝5kg；柔软剂6kg。且相邻组分的加入时间间隔为5min。
步骤(6)中的半成品加入脱水机脱水至含水量为30％，脱水后的半成品加入烘干机中烘干至含水量为5％，将烘干后的半成品加入筛选机中筛选出长度为1mm的绒毛。
实施例5
与实施例4的区别在于：步骤(5)中的柔软剂为聚醚改性硅油。
实施例6
与实施例4的区别在于：步骤(5)中的柔软剂为环氧改性硅氧烷。
实施例7
与实施例4的区别在于：步骤(5)中的柔软剂由0.5kg聚醚改性硅油与7.5kg环氧改性硅氧烷均匀混合而成。
实施例8
与实施例4的区别在于：步骤(5)中的柔软剂由4kg聚醚改性硅油与2kg环氧改性硅氧烷均匀混合而成。
实施例9
与实施例4的区别在于：步骤(5)中的柔软剂由1kg聚醚改性硅油与7kg环氧改性硅氧烷均匀混合而成。
实施例10
与实施例4的区别在于：步骤(5)中的柔软剂由3kg聚醚改性硅油与3kg环氧改性硅氧烷均匀混合而成。
实施例11
与实施例4的区别在于：步骤(3)中按照水、除油剂、纯碱的顺序依次加入。
实施例12
与实施例4的区别在于：步骤(5)中按照柔软剂、硫酸铝、硫酸锆、氯化氨、醋酸钠、保湿剂的顺序依次加入。
实施例13
与实施例4的区别在于：
步骤(5)中，在电着处理得到半成品后，先将半成品加入至后处理液中的浸泡30min，再进行步骤(6)的烘干操作。
其中，后处理液由脂肪醇聚氧乙烯醚15kg、亚叶酸钙15kg与羧甲基纤维素钠1kg均匀混合而成。
实施例14
与实施例4的区别在于：
步骤(5)中，在电着处理得到半成品后，先将半成品加入至后处理液中的浸泡40min，再进行步骤(6)的烘干操作。
其中，后处理液由脂肪醇聚氧乙烯醚20kg、亚叶酸钙10kg与羧甲基纤维素钠5kg均匀混合而成。
实施例15
与实施例4的区别在于：
步骤(5)中，在电着处理得到半成品后，先将半成品加入至后处理液中的浸泡35min，再进行步骤(6)的烘干操作。
其中，后处理液由脂肪醇聚氧乙烯醚18kg、亚叶酸钙11kg与羧甲基纤维素钠4kg均匀混合而成。
实施例16
与实施例15的区别在于：后处理液中未加入脂肪醇聚氧乙烯醚。
实施例17
与实施例15的区别在于；后处理液中未加入亚叶酸钙。
实施例18
与实施例15的区别在于：后处理液中未加入羧甲基纤维素钠。
实施例19
与实施例15的区别在于：后处理液由脂肪醇聚氧乙烯醚14kg、亚叶酸钙16kg与羧甲基纤维素钠0.5kg均匀混合而成。
实施例20
与实施例15的区别在于：后处理液由脂肪醇聚氧乙烯醚21kg、亚叶酸钙9kg与羧甲基纤维素钠5.5kg均匀混合而成。
实施例21
与实施例15的区别在于：后处理液中还加入了二乙醇胺1kg。
实施例22
与实施例15的区别在于：后处理液中还加入了二乙醇胺2kg。
实施例23
与实施例15的区别在于：后处理液中还加入了十二烷基磺酸钠1kg。
实施例24
与实施例15的区别在于：后处理液中还加入了十二烷基磺酸钠3kg。
实施例25
与实施例15的区别在于：后处理液中还加入了苯丙氨酸0.5kg。
实施例26
与实施例15的区别在于：后处理液中还加入了苯丙氨酸1kg。
实施例27
与实施例15的区别在于：后处理液中还加入了十二烷基磺酸钠1kg以及苯丙氨酸1kg。
实施例28
与实施例15的区别在于：后处理液中还加入了十二烷基磺酸钠3kg以及苯丙氨酸0.5kg。
实施例29
与实施例15的区别在于：在利用后处理液进行浸泡的同时利用33kHz的超声波震荡后处理液。
实施例30
与实施例15的区别在于：
步骤(3)中按照水、除油剂、纯碱的顺序依次加入。
步骤(5)中的柔软剂由2kg聚醚改性硅油与4kg环氧改性硅氧烷均匀混合而成。
步骤(5)中按照柔软剂、硫酸铝、硫酸锆、氯化氨、醋酸钠、保湿剂的顺序依次加入。
步骤(5)中的后处理液中还加入了二乙醇胺1kg、十二烷基磺酸钠3kg以及苯丙氨酸0.75kg；并控制后处理液的浸泡时间为30min，并同时利用28kHz的超声波震荡后处理液。
实施例31
与实施例30的区别在于：
步骤(5)中的后处理中还加入的各组分的用量如下：
二乙醇胺1.5kg；十二烷基磺酸钠1kg；苯丙氨酸1kg。
同时，控制后处理液的浸泡时间为35min，并同时利用34kHz的超声波震荡后处理液。
实施例32
与实施例30的区别在于：
步骤(5)中的后处理中还加入的各组分的用量如下：
二乙醇胺2kg；十二烷基磺酸钠2kg；苯丙氨酸0.5kg。
同时，控制后处理液的浸泡时间为40min，并同时利用40kHz的超声波震荡后处理液。
实施例33
与实施例30的区别在于：
步骤(5)中的后处理中还加入的各组分的用量如下：
二乙醇胺1.8kg；十二烷基磺酸钠1.5kg；苯丙氨酸0.6kg。
同时，控制后处理液的浸泡时间为38min，并同时利用33kHz的超声波震荡后处理液。
比较例1
与实施例4的区别在于：改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产过程中缺少步骤(1)的除油操作。
比较例2
与实施例4的区别在于：改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产过程中缺少步骤(3)的除油操作。
比较例3
与实施例4的区别在于：步骤(5)的电着处理中未加入柔软剂。
比较例4
与实施例4的区别在于：步骤(5)的电着处理中未加入硫酸铝。
比较例5
与实施例4的区别在于：步骤(5)的电着处理中未加入硫酸锆。
比较例6
与实施例4的区别在于：步骤(5)的电着处理中未加入氯化氨。
比较例7
与实施例4的区别在于：步骤(5)的电着处理中未加入醋酸钠。
比较例8
与实施例4的区别在于：步骤(5)的电着处理中未加入保湿剂。
实验1
根据FZ/T64013-2008《静电植绒毛绒》中的附录C检测以上实施例以及比较例制备所得的绒毛的飞升性(s)。
实验2
取30cm*30ccm材质相同且重量相同的植绒布，并分别在植绒布上均匀涂抹相同量的胶粘剂，分别将植绒布放在电场正极，再分别将以上实施例以及比较例制备所得的绒毛50g置于电场负极，然后给电场通电，使得绒毛在静电作用下朝向植绒布运动，并黏附于植绒布上，植绒完成后，放入烘干机中烘干，冷却，并重新再梳理植绒布上的绒毛，最后将植有绒毛的植绒布称重，计算植绒布植绒前后的重量差，计算植绒布上的植绒密度(g/m2)。另外，随机选取50名志愿者，志愿的年龄和性别不限，对以上实施例以及比较例植绒所得植绒布的绒面的柔软度进行评分，评分标准为0-10分，分数越高，绒面的柔软度更高，记录各志愿者评分的平均值。
以上实验的检测数据见表1。
表1
Figure BDA0002408538980000191
Figure BDA0002408538980000201
Figure BDA0002408538980000211
根据表1中实施例4-10的数据对比可得，通过控制柔软剂的组成成分以及控制各组分的用量比例，有利于更好地提高制备所得的绒毛的柔软度，使得利用绒毛静电植绒所得的植绒布的绒面的手感更加顺滑。
根据表1中实施例4与实施例11-12的数据对比可得，通过控制精除油以及电着处理过程中的各组分的加入顺序，有利于更好地提高绒毛的处理效果，使得制备所得的绒毛的飞升性更好，从而使得绒毛在静电植绒的过程中更容易黏附于植绒布上，使得静电植绒的植绒密度更高。
根据表1中实施例4与是实施例13-15的数据对比可得，通过新增利用后处理液浸泡的处理操作，有利于更好地提高后处理液的处理效果，使得制备所得的绒毛的飞升性更好，从而使得绒毛在静电植绒的过程中更容易黏附于植绒布上，有利于更好地提高静电植绒的植绒密度。
根据表1中实施例15-18的数据对比可得，只有当脂肪醇聚氧乙烯醚、亚叶酸钙与羧甲基纤维素钠互相协同配合形成后处理液以处理绒毛时，才能更好地提高处理后的绒毛的飞升性，使得绒毛在静电植绒过程中的植绒密度更高，缺少了任一组分，均容易对绒毛的飞升性以及植绒密度造成极大的影响。
根据表1中实施例15与实施例19-20的数据对比可得，通过控制后处理液的各组分的用量比例，有利于更好地促进各组分的互相协同配合，从而有利于更好地提高后处理液的处理效果，使得制备所得的绒毛的飞升性更好，进而有利于更好地提高绒毛的植绒密度，对各组分比例作出任意调整，均容易对绒毛的飞升性以及植绒密度造成极大的影响。
根据表1中实施例15与是实施例21-22的数据对比可得，通过加入二乙醇胺，有利于更好地促进脂肪醇聚氧乙烯醚、亚叶酸钙以及羧甲基纤维素钠的互相协同配合，从而有利于更好地提高后处理液的处理效果，使得制备所得的绒毛的飞升性更好，有利于更好地提高绒毛在静电植绒时的植绒密度。
根据表1中实施例15与实施例23-28的数据对比可得，通过单独加入十二烷基磺酸钠，有利于更好地提高后处理液的处理效果，使得处理所得的绒毛的飞升性更好，从而有利于更好地提高绒毛在静电植绒过程中的植绒密度；通过单独加入苯丙氨酸，对绒毛的飞升性能以及植绒密度几乎不产生影响，只有通过同时加入苯丙氨酸与十二烷基磺酸钠互相协同配合时，才能有利于更好地促进十二烷基磺酸钠的效果，有利于更好地提高绒毛的飞升性，使得绒毛在静电植绒过程中的植绒密度更高。
根据表1中实施例15与实施例29的数据对比可得，通过在利用后处理液浸泡绒毛的过程中同时采用超声波震荡处理，有利于更好地提高后处理液的处理效果，使得制备所得的绒毛的飞升性更好，从而有利于更好地提高绒毛在静电植绒过程中的植绒密度。
根据表1中实施例4与比较例1-2的数据对比可得，通过在切割前以及在染色前进行除油操作，有利于个更好地提高绒毛的切割性能以及染色性能，有利于更好地促进绒毛吸收电着处理液以及后处理液，使得电着处理以及后处理的处理效果更好，从而有利于更好地提高绒毛的飞升性，使得绒毛在静电植绒过程中的植绒密度更高。
根据表1中实施例4与比较例3-8的数据对比可得，只有同时采用柔软剂、硫酸铝、硫酸锆、氯化氨、醋酸钠与保湿剂互相协同配合对绒毛进行电着处理，才能更好地提高电着处理的处理效果，才能更好地提高绒毛的飞升性，使得绒毛在静电植绒的过程中的植绒密度更高，缺少了任一组分，均容易对绒毛的飞升性以及植绒密度造成较大的影响。另外，缺少柔软剂以及硫酸锆中的任一组分，或缺少醋酸钠以及保湿剂中的任一组分，均容易对绒毛的柔软度产生较大的影响。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤（1），预处理：清洗改性涤纶长纤，并除油、沥干；
步骤（2），切割：将步骤（1）经预处理后的改性涤纶长纤切割成长度为0.75-1mm的短纤维；
步骤（3），精除油：往步骤（2）切割得到的短纤维中加入水、除油剂以及纯碱，并升高温度至90℃-100℃，反应10min-20min后，将水、除油剂以及纯碱的混合物排出，得到预处理纤维；
步骤（4），染色：往步骤（3）得到的预处理纤维中加入染料染色，并升高温度至90℃-100℃，反应30min-60min，排出染料，并加入水进行水洗，最后，将水排出，得到染色短纤维；
步骤（5），电着处理：将步骤（4）得到的染色短纤维加入至反应容器中，并升高反应容器的温度至50℃-70℃，然后往反应容器中加入柔软剂、硫酸铝、硫酸锆、氯化氨、醋酸钠、保湿剂，待全部物质加入后，保持50℃-70℃的反应温度反应15min-20min，排出反应容器中的液体，得到半成品；
步骤（6），烘干，将步骤（5）得到的半成品进行脱水烘干处理，即得改性涤纶纤维静电植绒绒毛；
其中，步骤（3）中加入的各组分的质量份数如下：
短纤维100份；
水100-200份；
除油剂5-10份；
纯碱6-10份；
步骤（5）中加入的各组分的质量份数如下：
柔软剂4-10份；
硫酸铝3-6份；
硫酸锆1-3份；
氯化铵1-2份；
醋酸钠0.5-1份；
保湿剂0.1-0.3份；
所述步骤（5）中，在染色短纤维电着处理完成后，将半成品放入至后处理液中浸泡30min-40min，所述后处理液包括以下质量份数的组分：
水50-60份；
脂肪醇聚氧乙烯醚15-20份；
亚叶酸钙10-15份；
羧甲基纤维素钠1-5份；
十二烷基磺酸钠1-3份；
苯丙氨酸0.5-1份；
二乙醇胺1-2份；
所述步骤（5）中，在半成品浸泡处理过程中同时利用超声波震荡后处理液。
2.根据权利要求1所述的改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产工艺，其特征在于：所述柔软剂为亲水型柔软剂。
3.根据权利要求2所述的改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产工艺，其特征在于：所述柔软剂包括以下质量份数的组分：
聚醚改性硅油1-3份；
环氧改性硅氧烷3-7份。
4.根据权利要求1-3任一所述的改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产工艺，其特征在于：所述步骤（3）中的水、除油剂、纯碱依次加入，且相邻原料的加入时间间隔4-5min。
5.根据权利要求1-3任一所述的改性涤纶纤维静电植绒绒毛的生产工艺，其特征在于：所述步骤（5）中的柔软剂、硫酸铝、硫酸锆、氯化铵、醋酸钠、保湿剂依次加入，且相邻原料的加入时间间隔4-5min。
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