CN108560268B - 羊毛衫的缩绒工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种羊毛衫的缩绒工艺，属于缩绒整理技术领域，目的是解决缩绒处理消耗试剂多的问题。采用的技术方案是：包括清洗处理、缩绒处理和脱水烘干步骤，将羊毛衫浸入清洗液中，在18～25℃条件下浸泡8～12min，浸泡后脱液，得到润湿羊毛衫。将润湿羊毛衫和成品羊毛衫共同浸入清水中超声处理，然后将润湿羊毛衫浸入缩绒液中，在28～40℃条件下缩绒处理25～35min，得到成品羊毛衫。将成品羊毛衫与下一批次的润湿羊毛衫共同浸入清水中超声，超声后的成品羊毛衫脱水，在70～80℃温度下烘干。本发明具备试剂消耗量少、环保无污染的效果，用于羊毛衫的缩绒整理。
Description
技术领域
本发明涉及缩绒整理技术领域，尤其涉及一种羊毛衫的缩绒工艺。
背景技术
羊毛衫是以羊毛、羊绒等动物毛纤维为主要原料织成的毛针织品。由于羊毛、羊绒纤维为蛋白质纤维，表面覆盖着致密的鳞片，且纤维正鳞片摩擦系数小于逆鳞片摩擦系数，在外力作用下会产生微摩擦效应，具有缩绒性。为改善和提高羊毛衫的内在质量和外在效果，在后整理过程中，会利用羊毛衫缩绒性的特性进行缩绒整理。
现有技术中，对羊毛衫的缩绒整理通常采用洗涤剂缩绒或溶剂缩绒，溶剂洗涤是在缩绒前用四氯乙烯洗涤羊毛衫，这样缩绒产生的废水中会产生有机卤化物，严重污染环境。公布号为CN 105484048A的中国专利公开了一种羊绒制品缩绒整理工艺，采用酶浸泡、缩绒漂洗、脱水烘干和整烫定型的工艺步骤，缩绒采用的缩绒剂包括枧油、柔软剂和平滑剂，通过控制酶处理过程，使羊绒衫的手感更加柔和、丰满。这样缩绒废水的污染程度高，整理耗费的酶量和缩绒剂量多。
发明内容
本发明的目的在于提供一种羊毛衫的缩绒工艺，具有缩绒所用试剂消耗少的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种羊毛衫的缩绒工艺，包括以下步骤：
1)清洗处理：将羊毛衫分批次先后浸入清洗液中，浴比为1:15～25，在18～25℃条件下浸泡8～12min，将浸泡后的羊毛衫脱液，依次得到第一批次润湿羊毛衫和第二批次及以后润湿羊毛衫；
2)缩绒处理，包括步骤a或者步骤b：
a.将第一批次润湿羊毛衫浸入缩绒液中，浴比为1:35～45，在28～40℃条件下缩绒处理25～35min，得到第一批次成品羊毛衫；将第一批次成品羊毛衫与第二批次润湿羊毛衫共同浸入清水中超声处理5～8min，所述超声频率为20～25KHz；
b.将第二批次及以后批次润湿羊毛衫和前一批次成品羊毛衫共同浸入清水中超声处理5～8min，然后将超声后的第二批次及以后批次润湿羊毛衫浸入缩绒液中，浴比为1:35～45，在28～40℃条件下缩绒处理25～35min，得到第二批次及以后批次成品羊毛衫；将第二批次及以后批次成品羊毛衫与下一批次的润湿羊毛衫共同浸入清水中超声处理5～8min，所述超声频率为20～25KHz；
3)脱水烘干：将超声处理后的第一批次成品羊毛衫和第二批次及以后批次成品羊毛衫先后脱水，脱水后的成品羊毛衫在70～80℃的温度下烘干，烘干时间为10～25min。
实施上述技术方案，将清洗处理后得到的第一批次润湿羊毛衫直接缩绒得到第一批次成品羊毛衫，将第一批次成品羊毛衫与第二批次润湿羊毛衫共同浸入清水中超声，第一批次成品羊毛衫上残留的缩绒液溶入清水中，部分吸附在第二批次润湿羊毛衫上，第二批次润湿羊毛衫表面鳞片在缩绒液的作用下初步张开。超声后的第二批次润湿羊毛衫浸入缩绒液中可以快速完成缩绒过程，缩绒后得到的第二批次成品羊毛衫再次浸入清水中，与下一批次的润湿羊毛衫，即第三批次的润湿羊毛衫进行超声，使成品羊毛衫表面残留的缩绒液脱除。第二批次以后的羊毛衫缩绒处理方式与第二批次相同，这样既实现了成品羊毛衫表面残留缩绒液的清除，又对润湿羊毛衫进行了初步缩绒，减少了缩绒液的用量消耗和清洗用水的消耗。浴比是纺织染整用语，指织物与染液的质量比，这里指布料与清洗液或缩绒液的质量比。
进一步，所述清洗液按质量分数计，由1～2％柠檬酸钠、2～5％的氨基酸表面活性剂和水组成。
实施上述技术方案，氨基酸表面活性剂为温和可降解的表面活性剂，生物降解度为100％，具有抗菌能力。柠檬酸钠也能够生物降解，对环境无污染，能够增强去污能力。氨基酸表面活性剂与柠檬酸钠配合能够去除羊毛衫表面残留的纤维屑、染料等污渍，并使羊毛衫充分润湿。
进一步，所述缩绒液的配方按质量分数计，由2.5～3.6％的枯草杆菌蛋白酶、4.8～6.6％甲壳素和8～10％微晶纤维素和水组成。
实施上述技术方案，缩绒液中的成分绿色环保无污染，不会对环境造成损害。采用蛋白酶、甲壳素和微晶纤维素进行缩绒也避免了对羊毛衫的损伤，甲壳素和微晶纤维素增加了羊毛纤维的卷曲和粘连，有利于快速缩绒。枯草杆菌蛋白酶作用于羊毛衫表面的鳞片层，使羊毛衫在缩绒处理后的质地紧密、长度缩短、厚度增加，羊毛衫的强力、弹性和保暖性均增加。
进一步，所述缩绒液的配方按质量分数计，由2.8～3.2％的枯草杆菌蛋白酶、5～5.6％甲壳素和8.6～9％微晶纤维素和水组成。
实施上述技术方案，羊毛衫在该配比的缩绒液中可以达到更好的缩绒效果，羊毛纤维在枯草杆菌蛋白酶、甲壳素和微晶纤维素的共同作用下形成较稳定的粘连结构，可以减少缩绒后羊毛衫表面羊毛纤维的移动和摩擦，使羊毛衫具有抗起球性。
进一步，所述枯草杆菌蛋白酶的酶活力为20万U/g。
实施上述技术方案，酶活力代表酶催化反应的能力，这样的酶活力值能够与羊毛衫表面的鳞片发生反应，又不会对羊毛衫造成损伤。
进一步，所述2)缩绒处理过程中，超声处理的浴比是1:5～8。
实施上述技术方案，润湿羊毛衫和成品羊毛衫共同浸水超声的作用是使成品羊毛衫上残留的缩绒液脱离，并对润湿羊毛衫进行初步缩绒，较小的浴比可以使水中的缩绒液成分增加，增强润湿羊毛衫初步缩绒的效果。
进一步，所述2)缩绒过程中，超声处理前先将要超声处理的羊毛衫和水置于水洗机中，按照400r/min的转速转动3～5min。
实施上述技术方案，将润湿羊毛衫和成品羊毛衫共同浸入清水中并置于水洗机中转动，可以使成品羊毛衫表面残留的缩绒液更快的溶入水中。
进一步，所述缩绒液的制备采用2)缩绒处理过程中超声处理后的水液，向水液中依次补加甲壳素、枯草杆菌蛋白酶和微晶纤维素，使水液中的甲壳素、枯草杆菌蛋白酶和微晶纤维素的含量与缩绒液配方一致。
实施上述技术方案，由于超声处理后的水液中含有从成品羊毛衫表面脱除的缩绒液成分，直接向水液中补加缩绒液的成分可以减少缩绒所用试剂的消耗。
进一步，所述缩绒液制备过程中，将超声处理后的水液经滤网过滤，除去水液中的羊毛纤维后再补加甲壳素、枯草杆菌蛋白酶和微晶纤维素。
实施上述技术方案，超声处理后的水液中含有从羊毛衫上脱落的毛纤维等杂质，滤网可以除去这些杂质，避免缩绒液中含有的毛纤维等杂质成分降低缩绒效率。
进一步，所述滤网的网孔孔径为4～5mm。
实施上述技术方案，由于甲壳素和微晶纤维素的溶解度小，如果滤网的孔径过小，会将甲壳素和微晶纤维素也滤出，将滤网的网孔孔径设置为4～5mm可以将毛纤维滤出而使甲壳素和微晶纤维素通过。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
通过将缩绒前后的羊毛衫共同浸入清水中超声，使缩绒液中的成分得到合理的回收和再利用，同时，缩绒液的制备采用超声处理后的水液，也加强了对缩绒液成分的回收利用，减少了缩绒所用试剂的消耗，也大大节约了缩绒后对羊毛衫清洗的用水量。此外，本发明采用的清洗液和缩绒液成分均为绿色环保可降解的试剂，对环境无污染。清洗液具备较好的去污抗菌作用，能够将羊毛衫在印染过程中产生的杂质清除掉；缩绒液能够增强羊毛衫的抗起球性，增强羊毛衫品质。
具体实施方式
在下面的详细描述中，提出了许多具体细节，以便于对本发明的全面理解。但是，对于本领域技术人员来说很明显的是，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明的更好地理解。
实施例一：
本实施例涉及羊毛衫的缩绒工艺，包括清洗处理、缩绒处理和脱水烘干步骤，具体过程如下：1)清洗处理：将羊毛衫分批次浸入清洗液中，浴比为1:20，在25℃条件下浸泡10min，将浸泡后的羊毛衫脱液，依次得到第一批次润湿羊毛衫和第二批次及以后润湿羊毛衫。本实施例采用的清洗液由质量分数为1.5％柠檬酸钠和质量分数为3.6％的氨基酸表面活性剂和水组成。
2)缩绒处理：
对于第一批次润湿羊毛衫采用步骤a：将第一批次润湿羊毛衫浸入缩绒液中，浴比为1:40，在35℃条件下缩绒处理30min，得到第一批次成品羊毛衫。将第一批次成品羊毛衫与第二批次润湿羊毛衫共同浸入清水中超声处理4min，所述超声频率为20KHz。
对于第二批次及以后批次羊毛衫采用步骤b：将第二批次润湿羊毛衫和第一批次成品羊毛衫共同浸入清水并置于水洗机中，浴比是1:6，按照400r/min的转速转动4min后，超声处理7min。然后将第二批次润湿羊毛衫浸入缩绒液中，浴比为1:40，在35℃条件下缩绒处理30min，得到第二批次成品羊毛衫。将第二批次成品羊毛衫与下一批次的润湿羊毛衫共同浸入清水中，重复超声处理，超声频率为20KHz。第二批次以后的羊毛衫缩绒处理方法与第二批次相同。本实施例采用的缩绒液的配方按质量分数计，由3％的枯草杆菌蛋白酶、5.2％甲壳素和8.8％微晶纤维素组成，枯草杆菌蛋白酶的酶活力为20万U/g。
3)脱水烘干：将超声处理后的成品羊毛衫脱水，脱水后的成品羊毛衫在75℃温度下烘干，烘干时间为15min。
实施例二：
本实施例与实施例一的区别主要在于：2)缩绒处理过程中采用的缩绒液的配方按质量分数计，由2.8％的枯草杆菌蛋白酶、4.8％甲壳素和8％微晶纤维素组成。
实施例三：
本实施例与实施例一的区别主要在于：采用的缩绒液的配方按质量分数计，由3.6％的枯草杆菌蛋白酶、6.6％甲壳素和10％微晶纤维素组成。
实施例四：
本实施例与实施例一的区别主要在于：采用的缩绒液的配方按质量分数计，由3.2％的枯草杆菌蛋白酶、5.6％甲壳素和9％微晶纤维素组成。
实施例五：
本实施例与实施例一的区别主要在于：2)缩绒过程中，将润湿羊毛衫和成品羊毛衫共同浸入清水中后直接进行超声处理，未放入水洗机中转动。
实施例六：
本实施例涉及缩绒液的制备：采用2)缩绒处理过程中超声处理后的水液，将水液用网孔孔径为4mm的滤网过滤后，将水液中的甲壳素、枯草杆菌蛋白酶和微晶纤维素的含量依次补至3％、5.5％和9％，得到缩绒液。
对比例一：
按照公布号为CN 105484048A的中国专利公开的羊绒制品缩绒整理工艺处理羊毛衫，本对比例采用的羊毛衫与各实施例属同一批次，具体步骤如下：
浸泡酶处理：选取果胶酶和漆酶，溶解在亚硫酸氢钠溶液中，将羊毛衫浸入其中，浴比为1:30，在40℃条件下浸泡55min，每隔10min翻动一次，酶处理后灭活，用清水漂洗干净，并脱水。
缩绒处理：在缩绒机中放入占羊毛衫重量4％的枧油，占羊毛衫重量3％的柔软剂以及占羊毛衫重量2％的平滑剂，放入羊毛衫产品，浴比为1:30，水温为40℃，pH值为6，浸泡时间为30min，然后开缩绒机进行缩绒，缩绒时间为20min；缩绒后再浸泡10min。
漂洗：用20℃的清水对羊毛衫产品进行清洗，清洗时间为15min。
脱水烘干：采用滚筒式脱水烘干一体机对羊毛衫进行脱水烘干，烘干温度为60℃，烘干时间为30min。
整烫定型：将烘干后的羊毛衫整烫定型，整理后的羊毛衫纹理清晰，尺寸准确。
产品检测
按照国家标准GB/T4802.3-2008对实施例一至五和对比例一缩绒处理后的羊毛衫进行抗起球性能的检测；按照纺织行业标准FZ/T 70009-2012对实施例一至五和对比例一缩绒处理后的羊毛衫进行毡化尺寸变化率的检测。检测结果如表1所示。
表1实施例一至五和对比例一的检测结果
| 检测项 | 实施例一 | 实施例二 | 实施例三 | 实施例四 | 实施例五 | 对比例一 |
| 抗起球等级 | 5 | 4 | 4 | 4 | 4 | 3 |
| 毡化变化率(％) | 1.2 | 2.1 | 1.8 | 1.9 | 1.9 | 3.8 |
由表1可见，与对比例一相比，实施例一采用的缩绒试剂消耗量少、清洗用水少的方案处理得到的羊毛衫缩绒效果更好，羊毛衫的抗起球等级高，毡化变化率小。与实施例一相比，实施例二的毡化变化率和抗起球等级略有不如，表明缩绒液的配方对缩绒、抗起球效果均存在影响。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对发明的保护范围进行限制。显然，所描述的实施例仅仅是本发明部分实施例，而不是全部实施例。基于这些实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明所要保护的范围。
Claims (10)
1.一种羊毛衫的缩绒工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1）清洗处理：将羊毛衫分批次先后浸入清洗液中，浴比为1:15～25，在18～25℃条件下浸泡8～12min，将浸泡后的羊毛衫脱液，依次得到第一批次润湿羊毛衫和第二批次及以后润湿羊毛衫；
2）缩绒处理，包括步骤a或者步骤b：
a．将第一批次润湿羊毛衫浸入缩绒液中，浴比为1:35～45，在28～40℃条件下缩绒处理25～35min，得到第一批次成品羊毛衫；将第一批次成品羊毛衫与第二批次润湿羊毛衫共同浸入清水中超声处理5～8min，所述超声频率为20～25KHz；
b．将第二批次及以后批次润湿羊毛衫和前一批次成品羊毛衫共同浸入清水中超声处理5～8min，然后将超声后的第二批次及以后批次润湿羊毛衫浸入缩绒液中，浴比为1:35～45，在28～40℃条件下缩绒处理25～35min，得到第二批次及以后批次成品羊毛衫；将第二批次及以后批次成品羊毛衫与下一批次的润湿羊毛衫共同浸入清水中超声处理5～8min，所述超声频率为20～25KHz；
3）脱水烘干：将超声处理后的第一批次成品羊毛衫和第二批次及以后批次成品羊毛衫先后脱水，脱水后的成品羊毛衫在70～80℃的温度下烘干，烘干时间为10～25min。
2.根据权利要求1所述的羊毛衫的缩绒工艺，其特征在于，所述清洗液按质量分数计，由1～2%柠檬酸钠、2～5%的氨基酸表面活性剂和水组成。
3.根据权利要求1所述的羊毛衫的缩绒工艺，其特征在于，所述缩绒液的配方按质量分数计，由2.5～3.6%的枯草杆菌蛋白酶、4.8～6.6%甲壳素和8～10%微晶纤维素和水组成。
4.根据权利要求3所述的羊毛衫的缩绒工艺，其特征在于，所述缩绒液的配方按质量分数计，由2.8～3.2%的枯草杆菌蛋白酶、5～5.6%甲壳素和8.6～9%微晶纤维素和水组成。
5.根据权利要求3所述的羊毛衫的缩绒工艺，其特征在于，所述枯草杆菌蛋白酶的酶活力为20万U/g。
6.根据权利要求1所述的羊毛衫的缩绒工艺，其特征在于，所述2）缩绒处理过程中，超声处理的浴比是1:5～8。
7.根据权利要求6所述的羊毛衫的缩绒工艺，其特征在于，所述2）缩绒过程中，超声处理前先将要超声处理的羊毛衫和水置于水洗机中，按照400r/min的转速转动3～5min。
8.根据权利要求3至5中任意一项所述的羊毛衫的缩绒工艺，其特征在于，所述缩绒液的制备采用2）缩绒处理过程中超声处理后的水液，向水液中依次补加甲壳素、枯草杆菌蛋白酶和微晶纤维素，使水液中的甲壳素、枯草杆菌蛋白酶和微晶纤维素的含量与缩绒液配方一致。
9.根据权利要求8所述的羊毛衫的缩绒工艺，其特征在于，所述缩绒液制备过程中，将超声处理后的水液经滤网过滤，除去水液中的羊毛纤维后再补加甲壳素、枯草杆菌蛋白酶和微晶纤维素。
10.根据权利要求9所述的羊毛衫的缩绒工艺，其特征在于，所述滤网的网孔孔径为4～5mm。
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