CN111304761A - 复合纺纱装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够对在纤维截面设置有精致的图案的复合纤维进行制造的复合纺纱装置。该复合纺纱装置按顺序配置有分配板(1)、整流板(2)以及具备喷嘴(3)的喷嘴板。整流板(2)具备用于将从分配板(1)供给的第一高分子聚合物喷出的多个第一筒状流路(4、4、4…)、和用于将从分配板(1)供给的第二高分子聚合物喷出的多个第二筒状流路(5、5、5…)。在整流板(2)的喷出面设置有多个槽。多个第一筒状流路的各喷出口配置于第一槽(6)中，多个第二筒状流路的各喷出口配置于第二槽(7)中。第一高分子聚合物和第二高分子聚合物从第一槽(6)和第二槽(7)向喷嘴(3)流下，在喷嘴(3)进行纺纱从而获得复合纤维。

Description

复合纺纱装置

技术领域

本发明涉及用于对在截面设置任意的文字、图形等图案而得的纤维进行制造的复合纺纱装置。

背景技术

以往，公知有在纤维截面设置任意的图案，且将其作为识别标志使用(专利文献1)。若在纤维截面设置识别标志，则存在能够以不对纤维制品表面施加任何的损伤、附加的方式识别纤维制品或者作为一部分而包含纤维制品的制品的优点。例如，能够识别是正品或仿冒品。另外，作为条形码的替代，能够识别制造年月日、制造场所以及制造者等。

在专利文献1中作为所涉及的纤维的制造方法记载有利用海岛型复合纤维的制造方法的方法，在实施例2(专利文献第1、3页右下栏第9行～第4页左上栏第10行)中记载有以下这样的方法。即，作为岛成分使用尼龙6，作为海成分使用聚丙烯，使用图1所示的喷丝板进行复合熔融纺纱的方法。具体而言，在喷丝板的喷出面20中，将岛成分的喷出口21配置为T字状，将其余的喷出口作为海成分的喷出口22进行复合熔融纺纱，在纺纱后通过将岛成分染色，由此获得在截面设置T字而得的纤维。在所涉及的方法中，岛成分的喷出口21尽可能地接近，即，在开孔加工中必须尽可能地接近(专利文献第13页右下栏末行～第4页左上栏第2行)。这是由于，若岛成分的喷出口21远离，则T字局部断开，或T字中产生缩颈、凹凸，无法成为精致的T字的形态。然而，在开孔加工中使岛成分的喷出口21接近是存在极限的，难以在纤维截面设置精致的图案。

专利文献1：日本特开平4-174707号公报

发明内容

本发明的课题在于提供能够对在纤维截面设置有精致的图案的复合纤维进行制造的复合纺纱装置。

本发明的一方式为：在复合纺纱装置设置整流板，设计该整流板的高分子聚合物喷出面的形态，由此解决上述课题。即，第一发明涉及复合纺纱装置，其在喷嘴的正上方配置有整流板，上述复合纺纱装置的特征在于，上述整流板具备：多个第一筒状流路，它们用于喷出第一高分子聚合物；和多个第二筒状流路，它们用于喷出第二高分子聚合物，在该整流板的喷出面设置有多个槽，该多个第一筒状流路的喷出口配置于第一槽中，该多个第二筒状流路的喷出口配置于第二槽中。

另外，本发明的另外一个方式为：在复合纺纱装置设置整流板和开孔薄板，使整流板的高分子聚合物喷出口与开孔薄板的特定的孔区域临近，由此解决上述课题。即，第二发明涉及复合纺纱装置，其在喷嘴的正上方按顺序配置开孔薄板和整流板，上述复合纺纱装置的特征在于，上述整流板具备：多个第一筒状流路，它们用于喷出第一高分子聚合物；和多个第二筒状流路，它们用于喷出第二高分子聚合物，上述开孔薄板具备：包围上述多个第一筒状流路的喷出口的第一孔区域；和包围上述多个第二筒状流路的喷出口的第二孔区域。

若使用第一发明所涉及的复合纺纱装置进行纺纱，则第一高分子聚合物在多个第一筒状流路中流动，在整流板的喷出面且在第一槽中沿着槽的形态扩展，第二高分子聚合物在多个第二筒状流路中流动，在整流板的喷出面且在第二槽中沿着槽的形态扩展。因此，即便多个第一筒状流路间以及第二筒状流路间远离，第一高分子聚合物和第二高分子聚合物也分别在第一槽中和第二槽中扩展，因此不会有第一高分子聚合物和第二高分子聚合物断开、产生缩颈、凹凸的情况。即，第一高分子聚合物和第二高分子聚合物成为第一槽和第二槽的形态，在喷嘴流动且被纺纱，因此能够使通过第一高分子聚合物和第二高分子聚合物形成的精致的图案显现于纤维截面。

若使用第二发明所涉及的复合纺纱装置进行纺纱，则第一高分子聚合物在多个第一筒状流路中流动，多个第一筒状流路的喷出口被薄板的第一孔区域包围，因此第一高分子聚合物在第一孔区域扩展。另外，第二高分子聚合物在多个第二筒状流路中流动，多个第二筒状流路的喷出口被薄板的第二孔区域包围，因此第二高分子聚合物在第二孔区域扩展。因此，即便多个第一筒状流路间以及第二筒状流路间远离，第一高分子聚合物和第二高分子聚合物也分别在第一孔区域和第二孔区域扩展，因此不会有第一高分子聚合物和第二高分子聚合物断开、产生缩颈、凹凸的情况。即，第一高分子聚合物和第二高分子聚合物成为第一孔区域和第二孔区域的形态，在喷嘴流动且被纺纱，因此能够使通过第一高分子聚合物和第二高分子聚合物形成的精致的图案显现于纤维截面。

附图说明

图1是专利文献1中公开的复合喷丝板的仰视图。

图2是第一发明的一个例子所涉及的复合纺纱装置的示意性纵剖视图。

图3是在第一发明的一个例子所涉及的复合纺纱装置中使用的整流板的仰视图。

图4是在第一发明的其他例子所涉及的复合纺纱装置中使用的整流板的仰视图。

图5是第二发明的一个例子所涉及的复合纺纱装置的示意性纵剖视图。

图6是在第二发明的一个例子所涉及的复合纺纱装置中使用的开孔薄板的仰视图。

图7是使用图3的整流板或者图6的开孔薄板获得的复合纤维的横剖视图。

图8是使用图4的整流板获得的复合纤维的横剖视图。

附图标记说明

1…分配板；2、2'…整流板；3…喷嘴；4…第一筒状流路；5…第二筒状流路；6…第一槽；7…第二槽；8…开孔薄板；9…第一孔区域；10…第二孔区域；11…第一供给流路；12…第二供给流路；20…喷丝板的喷出面；21…岛成分的喷出口；22…海成分的喷出口。

具体实施方式

如图2所示，第一发明的一个例子所涉及的复合纺纱装置按顺序配置有分配板1、整流板2以及具备喷嘴3的喷嘴板。在分配板1设置有用于供给第一高分子聚合物的第一供给流路11和用于供给第二高分子聚合物的第二供给流路12。在第一供给流路11中流动的第一高分子聚合物向设置于整流板2的多个第一筒状流路4、4、4…流下。另一方面，在第二供给流路12中流动的第二高分子聚合物向设置于整流板2的多个第二筒状流路5、5、5…流下。第一筒状流路、第二筒状流路一般为圆筒状流路。在形成为圆筒状流路的情况下，其直径是任意的，但优选是0.1～1.0mm左右。在整流板2的喷出面(为整流板的底面，与喷嘴3相接。)设置有一个或者两个以上的第一槽6，在该第一槽6中配置有第一筒状流路4、4、4…的喷出口。另外，在整流板2的喷出面设置有一个或者两个以上的第二槽7，在该第二槽7中配置有第二筒状流路5、5、5…的喷出口。此外，优选第一槽、第二槽的深度是0.1～1.0mm左右。

作为整流板2的喷出面的具体例，例如，有图3和图4那样的形态。图3和图4是从底面观察整流板2的图，在第一槽6中配置有第一筒状流路4、4、4…的喷出口，在第二槽7中配置有第二筒状流路5、5、5…的喷出口。在图3中，在一个第一槽6中配置有26个第一筒状流路4的喷出口。而且，在五个第二槽7中分别配置有6个第二筒状流路5的喷出口。在图4中，在一个第一槽6中配置有30个第一筒状流路4的喷出口。而且，在六个第二槽7中的五个第二槽7中分别配置有6个第二筒状流路5的喷出口，在剩余的一个第二槽7中配置有20个第二筒状流路5的喷出口。此外，在图4中，也存在不配置于槽的筒状流路的喷出口，存在一个不配置于第一槽6中的第一筒状流路4的喷出口，存在五个不配置于第二槽7中的第二筒状流路5的喷出口。根据该说明，显而易见的是，在本发明中，无需将全部的筒状流路的喷出口配置于槽中，只要将至少一部分的第一筒状流路和第二筒状流路的喷出口配置于槽中即可。

沿着设置于整流板2的喷出面的第一槽扩展的第一高分子聚合物和沿着第二槽扩展的第二高分子聚合物向喷嘴3中流下且被纺纱，由此获得复合纤维。如图3和图4所示那样，在整流板2一般设置有数个至数十个喷出口。而且，从各喷出口对各复合纤维进行纺纱，并将各复合纤维集束从而能够获得复丝。

如图5所示，第二发明的一个例子所涉及的复合纺纱装置按顺序配置有分配板1、整流板2'、开孔薄板8以及具备喷嘴3的喷嘴板。与第一发明不同的点是在整流板2'不设置槽，而在整流板2'与喷嘴3之间夹入有开孔薄板8这一点。图6是开孔薄板8的俯视图，穿设有第一孔区域9和第二孔区域10。开孔薄板8的厚度是任意的，但为0.1～1.0mm左右即可。在第一供给流路11中流动的第一高分子聚合物向设置于整流板2'的多个第一筒状流路4、4、4…流下，且在第二供给流路12中流动的第二高分子聚合物向设置于整流板2'的多个第二筒状流路5、5、5…流下，这一点与第一发明的情况相同。而且，第一筒状流路4、4、4…的喷出口被开孔薄板8的第一孔区域9围绕，因此喷出的第一高分子聚合物在第一孔区域9扩展。另一方面，第二筒状流路5、5、5…的喷出口被开孔薄板8的第二孔区域10围绕，因此喷出的第二高分子聚合物在第二孔区域10扩展。

在开孔薄板8的第一孔区域9扩展的第一高分子聚合物和在第二孔区域10扩展的第二高分子聚合物向喷嘴3中流下且被纺纱，由此获得复合纤维。如图6所示那样，在开孔薄板8一般设置有数个或数十个由第一孔区域9和第二孔区域8构成的规定的孔区域。而且，从各孔区域对各复合纤维进行纺纱，并将各复合纤维集束从而能够获得复丝。

在上述的第一发明的一个例子中，对在整流板设置有槽且不使用开孔薄板的例子进行了说明，在第二发明的一个例子中，对在整流板不设置槽而使用开孔薄板的例子进行了说明，但并用两发明也没有影响。即，在整流板设置有槽，且使用具有与该槽大致相同的孔区域的开孔薄板也没有影响。

另外，在本发明中，只要至少第一筒状流路和第二筒状流路设置于整流板2、2'即可，但将第三筒状流路、第四筒状流路等设置于整流板2、2也没有影响。而且，虽未图示，但第三筒状流路的喷出口配置于第三槽中，第四筒状流路配置于第四槽中。另外，第三筒状流路的喷出口被开孔薄板8的第三孔区域围绕，第四筒状流路的喷出口被开孔薄板8的第四孔区域围绕。若使用上述整流板或者开孔薄板，第三高分子聚合物和第四高分子聚合物等也能够被复合纺纱，从而能够获得超过两种的高分子聚合物的复合纤维。

作为第一高分子聚合物和第二高分子聚合物，一般使用热熔融性的聚合物。而且，通过复合熔融纺纱法获得复合纤维。作为第一高分子聚合物和第二高分子聚合物，优选使用染色性不同的聚合物。由此，若将获得的复合纤维染色，则通过第一高分子聚合物或者第二高分子聚合物设置的图案就会显现，成为识别标志。另外，使第一高分子聚合物和/或第二高分子聚合物中包含颜料等，改变第一高分子聚合物与第二高分子聚合物的配色，也能够在纤维截面使图案显现。

作为第一高分子聚合物和第二高分子聚合物，可以采用熔点不同的聚合物。例如，可以是作为第一高分子聚合物而采用高熔点聚合物，作为第二高分子聚合物而采用低熔点聚合物。而且，若低熔点聚合物存在于复合纤维的外周的至少一部分，则能够获得热粘合性复合纤维。另外，作为第一高分子聚合物和第二高分子聚合物，可以采用热水收缩率等收缩率不同，并且，互溶性较低的聚合物。例如，可以是作为第一高分子聚合物而采用低热水收缩率的聚合物，作为第二高分子聚合物而采用高热水收缩率的聚合物。而且，也可以获得第一高分子聚合物与第二高分子聚合物在纤维截面配置为层状的分割型复合纤维。即，若将这些复合纤维浸渍于热水，两高分子聚合物的互溶性较低，则因收缩率差而容易地剥离，成为分割型复合纤维。根据以上的说明显而易见的是，本发明不仅能够获得具有识别标志的复合纤维，也能够获得热粘合性复合纤维、分割型复合纤维。

【实施例】

实施例1

使用图3所示的具备12个喷出口的整流板，作为第一高分子聚合物而采用高熔点的聚对苯二甲酸乙二醇酯，作为第二高分子聚合物而采用低熔点的共聚酯，在熔融温度290℃且纺纱速度3200m/min的条件下，进行复合熔融纺纱。此时，使第一圆筒状流路和第二圆筒状流路的长度为3.0mm，使第一圆筒状流路的直径和第二圆筒状流路的直径为0.3mm。另外，使第一槽的深度和第二槽的深度为0.5mm。通过该方法，获得集束了12根复合纤维的36分特/12单丝的复丝。另外，获得的复合纤维的截面形状是图7所示那样。

实施例2

除使用图4所示的具备12个喷出口的整流板来代替图3所示的具备12个喷出口的整流板以外，通过与实施例1相同的方法获得36分特/12单丝的复丝。获得的复合纤维的截面形状如图6所示那样。

Claims (7)

1.一种复合纺纱装置，其在喷嘴的正上方配置有整流板，

所述复合纺纱装置的特征在于，

所述整流板具备：多个第一筒状流路，它们用于喷出第一高分子聚合物；以及多个第二筒状流路，它们用于喷出第二高分子聚合物，

在该整流板的喷出面设置有多个槽，所述多个第一筒状流路的喷出口配置于第一槽中，所述多个第二筒状流路的喷出口配置于第二槽中。

2.一种复合纺纱装置，其在喷嘴的正上方按顺序配置有开孔薄板和整流板，

所述复合纺纱装置的特征在于，

所述整流板具备：多个第一筒状流路，它们用于喷出第一高分子聚合物；以及多个第二筒状流路，它们用于喷出第二高分子聚合物，

所述开孔薄板具备：包围所述多个第一筒状流路的喷出口的第一孔区域；以及包围所述多个第二筒状流路的喷出口的第二孔区域。

3.根据权利要求1或2所述的复合纺纱装置，其特征在于，

第一筒状流路和第二筒状流路是圆筒状流路。

4.根据权利要求1所述的复合纺纱装置，其特征在于，

在整流板加设有多个第三筒状流路，它们用于喷出第三高分子聚合物，所述多个第三筒状流路的喷出口配置于第三槽中。

5.根据权利要求2所述的复合纺纱装置，其特征在于，

在整流板加设有多个第三筒状流路，它们用于喷出第三高分子聚合物，所述开孔薄板具备包围所述多个第三筒状流路的喷出口的第三孔区域。

6.一种复合纤维的制造方法，其特征在于，

将第一高分子聚合物和第二高分子聚合物供给于权利要求1或2所述的复合纺纱装置来制造复合纤维。

7.一种复丝的制造方法，其特征在于，

将第一高分子聚合物和第二高分子聚合物供给于权利要求1或2所述的复合纺纱装置，从而获得多个复合纤维，并且对该复合纤维进行集束来制造复丝。

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