CN111295514B - 液压旋转机 - Google Patents

Abstract

活塞泵(100)具备：第一施力机构(30)，其根据被供给的控制压力而对斜板(8)进行施力；第二施力机构(40)，其以对抗第一施力机构(30)的方式而对斜板(8)进行施力；调节器(50)，其根据活塞泵(100)的喷出压力而对被传导至第一施力机构(30)的控制压力进行控制，第二施力机构(40)具有：压力室(43)，其传导有喷出压力；控制活塞，其通过被传导至压力室(43)的喷出压力而朝向斜板(8)被施力，调节器(50)具有：施力部件，其朝向斜板(8)对控制活塞进行施力；滑阀(52)，其根据施力部件的作用力而移动，从而对流体压力进行调节。

Description

液压旋转机

技术领域

本发明涉及一种液压旋转机。

背景技术

在日本特开JP2008-240518A中，公开了一种具备马力控制调节器的斜板式活塞泵，该马力控制调节器通过输出为大致一定的定马力特性来控制喷出压力和喷出流量。该斜板式活塞泵具备朝向倾斜角变大的方向进行驱动的小径活塞、和朝向倾斜角变小的方向驱动斜板的大径活塞，以作为改变斜板的倾斜角的倾斜致动器。另外，马力控制调节器具备：外侧控制弹簧以及内侧控制弹簧，其将追随斜板而变位的反馈引脚朝向斜板侧进行按压；滑阀，其对被传导至大径活塞的压力室的液压进行控制；阶梯轴部。

发明内容

在日本特开JP2008-240518A的活塞泵中，通过作为倾斜致动器的小径活塞以及大径活塞来控制斜板的倾斜角度，马力控制调节器通过反馈引脚对斜板的倾斜角度进行检测，并实施马力控制。由于在上述活塞泵中，需要确保小径活塞、大径活塞、以及马力控制调节器的反馈引脚各自的设置空间，因此，装置大型化。

本发明的目的在于，使液压旋转机小型化。

根据本发明的一个实施方式，液压旋转机具备：缸体，其伴随着驱动轴的旋转而旋转；多个缸，其形成于缸体，并以预定的间隔配置于驱动轴的周向上；活塞，其以能够自由滑动的方式而被插入至缸内，并在缸的内部划分出容积室；斜板，其伴随着缸体的旋转使所述活塞往复移动，从而使所述容积室扩大缩小；第一施力机构，其根据被供给的控制压力而对斜板进行施力；第二施力机构，其以对抗第一施力机构的方式而对斜板进行施力；调节器，其根据液压旋转机的自压而对被传导至第一施力机构的控制压力进行控制，第二施力机构具有：压力室，其传导有自压；控制活塞，其通过被传导至压力室的自压而朝向斜板被施力，调节器具有：施力部件，其朝向斜板对控制活塞进行施力；滑阀，其根据施力部件的作用力而移动，从而对控制压力进行调节。

附图说明

图1为本发明的实施方式所涉及的液压旋转机的剖视图。

图2为沿着图1中的II-II线的剖视图。

图3为表示本发明的实施方式所涉及的液压旋转机的调节器的结构的放大剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的实施方式所涉及的液压旋转机100进行说明。

液压旋转机100作为能够通过利用来自外部的动力使轴(驱动轴)1旋转而使活塞5往复移动、从而供给作为工作流体的工作油的活塞泵起作用，另外，还作为能够通过利用从外部被供给的工作油的流体压力使活塞5往复移动而使轴1旋转、从而输出旋转驱动力的活塞电动机起作用。另外，液压旋转机100既可以仅作为活塞泵起作用，也可以仅作为活塞电动机起作用。

在以下的说明中，对将液压旋转机100用作活塞泵的情况进行例示，也将液压旋转机100称为“活塞泵100”。

活塞泵100被用作向例如对驱动对象进行驱动的液压缸等的致动器(省略图示)供给工作油的液压供给源。如图1所示，活塞泵100具备：由动力源旋转的轴1；与轴1连结并和轴1一起旋转的缸体2；对缸体2进行收容的壳体3。

壳体3具备：有底筒状的壳体本体(外壳)3a；对壳体本体3a的开口端进行封闭并插通有轴1的盖3b。壳体3的内部经由排出通道(省略图示)而与油箱(省略图示)连通。另外，壳体3的内部也可以与后述的吸入通道(省略图示)连通。

在经由盖3b的插通孔3c而向外部突出的轴1的一方的端部1a上连结有发动机等动力源(省略图示)。轴1的端部1a通过轴承4a而以能够自由旋转的方式被支承于盖3b的插通孔3c。轴1的另一方的端部1b被收容于在壳体本体3a的底部上所设置的轴收容孔3d中，并通过轴承4b而被支承成能够自由旋转。在轴1的另一方的端部1b上以和轴1一起旋转的方式同轴地连结有与活塞泵100一起由动力源驱动的齿轮泵等其他的液压泵(省略图示)的转轴(省略图示)。

缸体2具有供轴1贯穿的贯穿孔2a，并经由贯穿孔2a而与轴1花键结合。借此，缸体2伴随着轴1的旋转而进行旋转。

在缸体2上，与轴1平行地形成有在一方的端面具有开口部的多个缸2b。多个缸2b以预定的间隔被形成在缸体2的周向上。在缸2b中，以能够自由往复移动的方式插入有圆柱状的活塞5，该活塞5划分出容积室6。活塞5的顶端侧从缸2b的开口部突出，在其顶端部形成有球面座5a。

活塞泵100还具有：滑履7，其以能够自由旋转的方式和活塞5的球面座5a连结，并与球面座5a滑动接触；斜板8，其伴随着缸体2的旋转而和滑履7滑动接触；阀板9，其设置于缸体2与壳体本体3a的底部之间。

滑履7具备：容纳部7a，其对形成于各活塞5的顶端的球面座5a进行容纳；圆形的平板部7b，其与斜板8的滑动接触面8a滑动接触。容纳部7a的内表面被形成为球面状，并与所容纳的球面座5a的外表面滑动接触。借此，滑履7能够相对于球面座5a而在所有方向上进行角度变位。

为了使活塞泵100的喷出量能够改变，斜板8以能够倾斜的方式被支承于盖3b。滑履7的平板部7b相对于滑动接触面8a而进行面接触。

阀板9为与缸体2的基端面滑动接触的圆板部件，其被固定于壳体本体3a的底部。虽然省略了图示，但在阀板9上形成有吸入端口和喷出端口，其中，所述吸入端口将形成于缸体2的吸入通道与容积室6连接，所述喷出端口将形成于缸体2的喷出通道与容积室6连接。

如图1至图3所示，活塞泵100还具备：倾斜机构20，其根据流体压力而使斜板8倾斜；调节器50，其根据斜板8的倾斜角而对传导至倾斜机构20的流体压力进行控制。

倾斜机构20具有：第一施力机构30，其朝向倾斜角变小的方向而对斜板8进行施力；第二施力机构40，其朝向倾斜角变大的方向而对斜板8进行施力。即，第二施力机构40以对抗第一施力机构30的方式对斜板8进行施力。

如图1所示，第一施力机构30具有：作为驱动活塞的大径活塞32，其以能够自由滑动的方式被插入至在盖3b上所形成的第一活塞收容孔31中，并与斜板8抵接；控制压力室33，其通过大径活塞32而被划分在第一活塞收容孔31内。

在控制压力室33中，被传导由调节器50调节的流体压力(以下称为“控制压力”)。大径活塞32通过被传导至控制压力室33的控制压力而朝向倾斜角变小的方向对斜板8进行施力。

第二施力机构40具有：作为控制活塞的小径活塞42，其以能够自由滑动的方式被插入至在壳体本体3a上所形成的第二活塞收容孔41中，并与斜板8抵接；压力室43，其通过小径活塞42而被划分在第二活塞收容孔41内。

如图2所示，小径活塞42具有：第一滑动部42a；第二滑动部42b，其外径与第一滑动部42a的外径相比较小；台阶面42c，其由第一滑动部42a和第二滑动部42b的外径差形成。

第二活塞收容孔41具有：第一收容部41a，其供小径活塞42的第一滑动部42a滑动；第二收容部41b，其内径与第一收容部41a的内径相比较小，且供第二滑动部42b滑动；台阶面41c，其由第一收容部41a与第二收容部41b的内径差形成。第一收容部41a向壳体3的内部开口。由小径活塞42的第二滑动部42b的外周面以及台阶面42c、和第二活塞收容孔41的第一收容部41a的内周面以及台阶面41c划分出压力室43。即，压力室43为形成于小径活塞42的外周上的环状的空间。

活塞泵100的喷出压力(自压)始终经由形成于壳体本体3a的喷出压力通道10而被传导至压力室43。小径活塞42受到被传导至压力室43的喷出压力，并朝向倾斜角变大的方向对斜板8进行施力。形成于小径活塞42的外周的台阶面42c为对被传导至压力室43的喷出压力进行承受的小径活塞42的受压面。

另外，在小径活塞42的与斜板8相反一侧的端部，形成有对后述的外侧活塞51a以及内侧活塞51b的一端部进行收容的弹簧收容孔(收容孔)44a。此外，在小径活塞42上，形成有将弹簧收容孔44a和壳体3的内部连通的连通孔44b(参照图1)。由此，弹簧收容孔44a以及第二活塞收容孔41的内部经由连通孔44b而与油箱连通。

大径活塞32的控制压力的受压面积与小径活塞42相比被形成得较大。如图1所示，大径活塞32相对于斜板8而被设置于与小径活塞42相反的一侧。即，大径活塞32被配置成，相对于轴1的中心轴的周向的位置与小径活塞42大致一致。

调节器50根据活塞泵100的喷出压力而对被传导至控制压力室33的控制压力进行调节，并对活塞泵100的马力(输出)进行控制。调节器50并不限于本实施方式中的结构，能够采用公知的结构。

调节器50具有：作为施力部件的外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b，其朝向斜板8对小径活塞42进行施力；滑阀52，其根据外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b的作用力而进行移动，从而对控制压力进行调节；套管60，具有对滑阀52进行收容的线轴收容孔65，并被安装于在壳体本体3a上所形成的安装孔67；插头70，其对套管60中的线轴收容孔65进行封闭；轴部71，其设置于插头70，并被插入至滑阀52。

外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b分别为螺旋弹簧。内侧弹簧51b的卷绕直径与外侧弹簧51a的卷绕直径相比较小，并设置于外侧弹簧51a的内侧。外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b的一端部被收容于小径弹簧42的弹簧收容孔44a中，并通过弹簧座72而落位于弹簧收容孔44a的底部。外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b的另一端部通过弹簧座73而落位于滑阀52的端面。一方的弹簧座72和小径活塞42一起移动，另一方的弹簧座73和滑阀52一起移动。

外侧弹簧51a的自然长度(自由长度)与内侧弹簧51b的自然长度相比较长。在斜板8的倾斜角为最大的状态(图1所示的状态)下，外侧弹簧51a成为由弹簧座72压缩后的状态，另一方面，内侧弹簧51成为任意端部远离弹簧座(在图1中为弹簧座72)而浮起的状态(成为自然长度的状态)。即，当斜板8的倾斜角从最大的状态起变小时，一开始，仅外侧弹簧51a被压缩，当外侧弹簧51a的长度以超过内侧弹簧51b的自然长度的方式被压缩时，外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b这两方被压缩。借此，经由小径活塞42而被赋予给斜板8的来自外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b的弹性力以分阶段地升高的方式而构成。

供套管60安装的安装孔67与对小径活塞42进行收容的第二活塞收容孔41同轴地形成，并被设置成与第二活塞收容孔41连通。

在套管60的线轴收容孔65中，以能够自由滑动的方式插入有滑阀52。如图2以及图3所示，线轴收容孔65具有：第一孔部65a；第二孔部65b，其内径与第一孔部65a的内径相比较大；第三孔部65c，其内径与第二孔部65b的内径相比较大。第一孔部65a向对小径活塞42进行收容的第二活塞收容孔41开口。第三孔部65c被插头70封闭。

在套管60的外周分别作为环状的槽形成有第一端口60a、第二端口60b、以及第三端口60c。另外，在套管60上形成有分别与第一端口60a、第二端口60b、以及第三端口60c连通的第一连通孔61a、第二连通孔61b、以及第三连通孔61c，以作为分别在径向上延伸并通过线轴收容孔65的贯穿孔。第一连通孔61a、第二连通孔61b、以及第三连通孔61c分别朝向线轴收容孔65的第一孔部65a开口。

第一端口60a与形成于壳体本体3a、并向大径活塞32的控制压力室33传导控制压力的控制压力通道11连通。控制压力通道11经由形成于盖3b的盖侧通道12而与控制压力室33连通。第二端口60b与供活塞泵100的喷出压力传导的喷出压力通道10连通。第三端口60c与供从和活塞泵100一起由动力源驱动的其他的泵喷出的泵液压(以下称为“外部泵压力”)传导的外部压力通道13连通。活塞泵100的喷出压力始终被传导至喷出压力通道10。能够通过外部泵压力向外部压力通道13的供给、切断的控制、或者向外部压力通道13传导的外部泵压力的大小的调节，来调节斜板8的倾斜角相对于活塞泵100的负载的变化的控制特性(换言之，马力控制特性)。

如图3所示，滑阀52，具有：本体部53，其在线轴收容孔65的第一孔部65a中滑动；大径部54，其设置于本体部53的一端部，且外径与本体部53相比被形成得较大；突出部55，其设置于与大径部54相反一侧的另一端部，并被插入至弹簧座73中。大径部54在线轴收容孔65的第二孔部65b中滑动，并通过与本体部53的外径差而形成台阶面54a。突出部55的外径与本体部53相比被形成得较小。因本体部53与突出部55的外径差而产生的台阶面55a和弹簧座73抵接。

在滑阀52的外周分别作为环状的槽形成有第一控制端口56a、第二控制端口56b、以及第三控制端口56c。另外，在滑阀52上，以分别在径向上贯穿滑阀52的方式而形成有分别和第一控制端口56a以及第二控制端口56b连通的第一控制通道57a以及第二控制通道57b。

在滑阀52上还形成有轴部插入孔58a和轴向通道58b，其中，所述轴部插入孔58a供从插头70侧的端部起被形成并设置于插头70的轴部71插入，所述轴向通道58b将形成于弹簧座73并与弹簧收容孔44a(第二活塞收容孔41)连通的连接通道73a和第一控制通道57a连通。

轴部插入孔58a与第二控制通道57b连通，在轴部插入孔58a中以能够相对于滑阀52进行滑动的方式而插入有轴部71。由此，被传导至第二控制通道57b的喷出压力作用于滑阀52中的与轴部71对置的第二控制通道57b的内壁部。滑阀52通过与轴部71(轴部插入孔58a)的截面积相当的受压面积而受到喷出压力，并通过喷出压力而朝向对外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b进行压缩的方向被施力。

如图1以及图3所示，第一控制通道57a经由轴向通道58b、弹簧座73的连接通道73a、小径活塞42的弹簧收容孔44a以及连通孔44b而与壳体3的内部连通。由此，第一控制通道57a的压力成为油箱压力。

外部泵压力经由套管60的第三端口60c以及第三连通孔61c而被传导至滑阀52的第三控制端口56c。被传导至第三控制端口56c的外部泵压力作用于滑阀52中的本体部53与大径部54之间的台阶面54a(参照图3)。借此，滑阀52通过外部泵压力而朝向使外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b伸长的方向、换言之朝向远离斜板8的方向被施力。

这样，滑阀52通过由外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b产生的作用力、和由外部泵压力产生的作用力，而朝向远离斜板8的方向(图中左方向)被施力。另外，滑阀52通过喷出压力而朝向靠近斜板8的方向被施力。滑阀52以由外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b、外部泵压力、以及喷出压力产生的作用力平衡的方式进行移动。

具体而言，滑阀52在第一位置与第二位置这两个位置之间进行移动。图1至图3示出了滑阀52位于第二位置的状态。滑阀52从图1至图3所示的第二位置起伴随着向图中右方向进行移动而切换为第一位置。

第一位置为使斜板8的倾斜角变小而使活塞泵100的喷出容量减少的位置。在第一位置中，套管60的第一连通孔61a与第二连通孔61b经由滑阀52的第二控制端口56b而连通，滑阀52的第一控制通道57a和第一连通孔61a的连通被切断。由此，在第一位置中，向第一施力机构30的控制压力室33传导活塞泵100的喷出压力。

第二位置为使斜板8的倾斜角变大而使活塞泵100的喷出容量上升的位置。在第二位置中，第一连通孔61a和滑阀52的第一控制通道57a经由第一控制端口56a而连通，第一连通孔61a和第二连通孔61b的连通被切断。由此，在第二位置中，向控制压力室33传导油箱压力。

另外，当在调节器50中、在第一位置和第二位置之间切换位置时，套管60的第一连通孔61a成为与套管60的第二连通孔61b和滑阀52的第一控制通道57a这两方连通的状态。换言之，调节器50构成为，在第一位置与第二位置之间切换位置时，第一连通孔61a与其他的通道的连通被切断，第一连通孔61a(控制压力室33)的压力未被封在里面。

接下来，对活塞泵100的作用进行说明。

在活塞泵100中，实施马力控制，即，以利用调节器50将活塞泵100的喷出压力保持为一定的方式而对活塞泵100的喷出容量(斜板8的倾斜角)进行控制的马力控制。

调节器50的滑阀52以通过由活塞泵100的喷出压力产生的作用力而位于第一位置的方式被施力，并且以通过由外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b的作用力和其他的泵的外部泵压力产生的作用力而位于第二位置的方式被施力。

在由活塞泵100的喷出压力产生的作用力被保持在外侧弹簧51a以及外部泵压力的作用力以下的状态下，调节器50的滑阀52位于第二位置，斜板8的倾斜角被保持为最大。

活塞泵100的喷出压力伴随着通过活塞泵100的喷出压力进行驱动的液压缸的负载上升而上升。自斜板8的倾斜角被保持为最大的状态起、活塞泵100的喷出压力上升时，由喷出压力产生的作用力高于由外侧弹簧51a以及外部泵压力产生的作用力的合力。借此，滑阀52朝向从第二位置切换至第一位置的方向(图中右方向)进行移动。当滑阀52移动至第一位置时，喷出压力被传导至控制压力通道11，因此，控制压力上升。更具体而言，随着滑阀52移动至第一位置，滑阀52的第二控制端口56b相对于套管60的第一连通孔61a的开口面积(流道面积)增加。由此，随着滑阀52朝向切换至第一位置的方向(图中右方向)的移动量变大，被传导至控制压力通道11的控制压力上升。由于被传导至控制压力通道11的控制压力上升，因此，大径活塞32朝向斜板8进行移动，斜板8朝向倾斜角变小的方向进行倾斜。由此，活塞泵100的喷出容量减少。

当斜板8朝向倾斜角变小的方向进行倾斜时，小径活塞42以压缩外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b的方式而追随斜板8并朝向图中左方向进行移动。换言之，当斜板8朝向倾斜角变小的方向进行倾斜时，小径活塞42以经由外侧弹簧51a(以及内侧弹簧51b)朝向切换至第二位置的方向而对滑阀52进行施力的方式进移动。借此，当滑阀52被押回而朝向切换至第二位置的方向进行移动时，减少了经由控制压力通道11而向控制压力室33进行供给的控制压力。当伴随着控制压力的减少而由控制压力赋予给斜板8的作用力与从外侧弹簧51a(以及内侧弹簧51b)赋予给斜板8的作用力平衡时，大径活塞32的移动(斜板8的倾斜)停止。这样，当活塞泵100的喷出压力上升时，喷出容量减少。

相反地，活塞泵100的喷出压力伴随着通过活塞泵100的喷出压力进行驱动的液压缸的负载降低而降低。当活塞泵100的喷出压力降低时，由活塞泵100的喷出压力产生的作用力低于由外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b产生的作用力和由外部泵压力产生的作用力的合力。借此，滑阀52朝向从第一位置切换至第二位置的方向进行移动。当滑阀52移动至第二位置时，控制压力通道11与处于油箱压力的第一控制通道57a连通，因此，控制压力降低。由于控制压力降低，因此，斜板8通过受到外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b的作用力和由外部泵压力产生的作用力的小径活塞42而朝向倾斜角变大的方向倾斜。

当斜板8朝向倾斜角变大的方向倾斜时，受到外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b的作用力的小径活塞42以外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b伸长的方式追随斜板8而朝向图中右方向进行移动。借此，滑阀52从外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b所受到的作用力变小。因此，滑阀52受到被传导至第二控制通道57b的喷出压力，并朝向压缩外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b的方向进行移动。即，滑阀52以追随小径活塞42的方式朝向从第二位置切换至第一位置的方向进行移动。滑阀52再次位于第一位置，控制压力上升，当由控制压力赋予给斜板8的作用力与从外侧弹簧51a(以及内侧弹簧51b)赋予给斜板8的作用力平衡时，大径活塞32的移动(斜板8的倾斜)停止。这样，当活塞泵100的喷出压力降低时，喷出容量增加。

如上所述，以通过活塞泵100的喷出压力上升而使活塞泵100的喷出容量减少、并通过喷出压力降低而使喷出容量增加的方式而实施马力控制。

根据以上的实施方式，起到了以下所示的效果。

在活塞泵100中，小径活塞42受到由被传导至压力室43的喷出压力产生的推力，并且，受到调节器50的外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b的作用力，从而追随斜板8的倾斜。即，小径活塞42除了发挥出对斜板8的倾斜角进行控制(驱动斜板8)的功能之外，还发挥出为了利用调节器50调节控制压力而检测斜板8的倾斜角的功能。由此，无需如现有的活塞泵100那样在小径活塞42之外另外设置对倾斜角进行检测的引脚，从而能够使活塞泵100小型化。

另外，在活塞泵100中，外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b被收容于在小径活塞42上所形成的弹簧收容孔44a中。即，外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b并非相对于小径活塞42而在轴向上排列并被串联地设置，而是被设置于小径活塞42的内侧。借此，与外侧弹簧51a以及内侧弹簧51b和小径活塞42在轴向上排列的情况相比较，能够节约空间，从而能够进一步使活塞泵100小型化。

另外，在活塞泵100中，大径活塞32相对于斜板8而位于与小径活塞42相反的一侧，并被配置成相对于轴1的中心轴的周向的位置与小径活塞42大致一致。借此，能够防止斜板8在轴1的径向上的大型化，进而能够使活塞泵100小型化。

接下来，对上述实施方式的变形例进行说明。以下的变形例也在本发明的范围内，也能够将以下的变形例和上述实施方式的各结构组合在一起、或者将以下的变形例彼此组合在一起。

在上述实施方式中，在被形成于壳体本体3a的第二活塞收容孔41内设置有小径活塞42，在被形成于盖3b的第一活塞收容孔31内设置有大径活塞32。与此相对，小径活塞42并未被限于被设置于壳体本体3a内的结构。另外，大径活塞32未被限于被设置于盖3b内的结构。例如，也可以在与壳体本体3a分体形成且被安装于壳体本体3a的部件上形成第二活塞收容孔41，并在该第二活塞收容孔41内设置小径活塞42。同样地，也可以在与盖3b分体形成且被安装于盖3b的部件上形成第一活塞收容孔31，并在该第一活塞收容孔31内设置大径活塞32。另外，作为活塞泵，并非如上述实施方式那样斜板8被支承于盖3b的结构，也存在斜板8被支承于壳体本体3a的底部侧的方式的活塞泵。在上述情况下，小径活塞42和大径活塞32也可以分别被设置于在壳体本体3a上所形成的收容孔(第一活塞收容孔31、第二活塞收容孔41)内。至少，只要小径活塞42和大径活塞32以隔着斜板8而对置、且相对于轴1的中心轴的周向的位置彼此大致一致的方式被配置，就能够发挥出能够使活塞泵100小型化这样的效果。

另外，在上述实施方式中，对液压旋转机100为活塞泵的情况进行了说明。在液压旋转机100作为活塞电动机而起作用的情况下，只要采用将被供给至活塞电动机的供给压力作为自压而传导至压力室43的结构即可。这样，自压是指，被供给、排出至液压旋转机100的液体压力中的相对较高压力的流体压力。

以下，总结地说明本发明的实施方式的结构、作用、以及效果。

活塞泵100具备：缸体2，其伴随着轴1的旋转而旋转；多个缸2b，其形成于缸体2，并以预定的间隔配置于轴1的周向上；活塞5，其以能够自由滑动的方式而被插入至缸2b内，并在缸2b的内部划分出容积室6；斜板8，其伴随着缸体2的旋转使活塞5往复移动，从而使容积室6扩大缩小；第一施力机构30，其根据被供给的控制压力而对斜板8进行施力；第二施力机构40，其以对抗第一施力机构30的方式而对斜板8进行施力；调节器50，其根据活塞泵100的喷出压力而对被传导至第一施力机构30的控制压力进行控制，第二施力机构40具有：压力室43，其传导有喷出压力；小径活塞42，其通过被传导至压力室43的喷出压力而朝向斜板8被施力，调节器50具有：施力部件(外侧弹簧51a、内侧弹簧51b)，其朝向斜板8对小径活塞42进行施力；滑阀52，其根据施力部件(外侧弹簧51a、内侧弹簧51b)的作用力而移动，从而对控制压力进行调节。

在结构中，小径活塞42受到压力室43的压力而驱动斜板8，并且通过调节器50的施力部件(外侧弹簧51a、内侧弹簧51b)而被朝向斜板8施力，从而伴随着斜板8的旋转而追随斜板8以进行变位。由此，当小径活塞42变位时，施力部件(外侧弹簧51a、内侧弹簧51b)的作用力发生变化，滑阀52也发生变位。这样，小径活塞42除了发挥出对斜板8的倾斜角进行控制的功能之外，也还发挥出为了利用调节器50调节控制压力而对斜板8的倾斜角进行检测的功能，因此，无需与小径活塞42不同地设置检测倾斜角的引脚。因此，能够使活塞泵100小型化。

另外，在活塞泵100中，在小径活塞42上形成有弹簧收容孔44a，用于收容施力部件(外侧弹簧51a、内侧弹簧51b)。

在结构中，施力部件(外侧弹簧51a、内侧弹簧51b)并非相对于小径活塞42而在轴向上排列并被串联地设置，而是设置于小径活塞42的内侧。借此，与施力部件(外侧弹簧51a、内侧弹簧51b)和小径活塞42在轴向上排列的情况相比较，能够节约空间，从而能够进一步使活塞泵100小型化。

另外，在活塞泵100中，在小径活塞42的外周上形成有台阶面42c，用于承受传导至压力室43的喷出压力。

另外，在活塞泵100中，第一施力机构30具有：控制压力室33，其传导有控制压力；以及大径活塞32，其被设置成，相对于斜板8而位于与小径活塞42相反的一侧，并且相对于轴1的周向的位置与小径活塞42一致，所述大径活塞32通过被传导至控制压力室33的控制压力以对抗小径活塞42的方式而对斜板8进行施力。

在该结构中，大径活塞32被配置成，相对于轴1的中心轴的周向的位置与小径活塞42大致一致。借此，能够防止斜板8在轴1的径向上的大型化，从而能够使活塞泵100小型化。

以上，虽然对本发明的实施方式进行了说明，但上述实施方式仅仅示出了本发明的应用例的一部分，并不意味着将本发明的技术范围限定于上述实施方式的具体的结构。

本申请要求基于在2018年9月28日向日本国专利局提出申请的日本特愿2018-183678的优先权，本申请的全部内容通过参照的方式而被编入至本说明书中。

Claims (4)

1.一种液压旋转机，具备：

缸体，其伴随着驱动轴的旋转而旋转；

多个缸，其形成于所述缸体，并以预定的间隔配置于所述驱动轴的周向上；

活塞，其以能够自由滑动的方式而被插入至所述缸内，并在所述缸的内部划分出容积室；

斜板，其伴随着所述缸体的旋转使所述活塞往复移动，从而使所述容积室扩大缩小；

第一施力机构，其根据被供给的控制压力而对所述斜板进行施力；

第二施力机构，其以对抗所述第一施力机构的方式而对所述斜板进行施力；

调节器，其根据所述液压旋转机的自压而对被传导至所述第一施力机构的所述控制压力进行控制，

所述第二施力机构具有：

压力室，其传导有所述自压；

控制活塞，其通过被传导至所述压力室的所述自压而朝向所述斜板被施力，

所述调节器具有：

施力部件，其朝向所述斜板对所述控制活塞进行施力；

滑阀，其根据所述施力部件的作用力而移动，从而对所述控制压力进行调节，

所述滑阀通过所述施力部件而朝向远离所述斜板的方向被施力，通过所述自压而朝向靠近所述斜板的方向被施力。

2.如权利要求1所述的液压旋转机，其中，

在所述控制活塞上形成有收容孔，用于收容所述施力部件。

3.如权利要求1所述的液压旋转机，其中，

在所述控制活塞的外周上形成有受压面，用于承受传导至所述压力室的所述自压。

4.如权利要求1所述的液压旋转机，其中，

所述第一施力机构具有：

控制压力室，其传导有所述控制压力；

驱动活塞，其被设置成，相对于所述斜板而位于与所述控制活塞相反的一侧，并且相对于所述驱动轴的周向的位置与所述控制活塞一致，所述驱动活塞通过被传导至所述控制压力室的所述控制压力以对抗所述控制活塞的方式而对所述斜板进行施力。

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