CN111293794B - 定子齿、定子及电机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种定子齿、定子及电机，定子齿包括：齿本体，设有与定子的定子轭相连的连接部；绕线部，与齿本体相连，并能够插入定子轭的内侧以与定子轭之间限定出用于供环形绕组穿过的绕线槽；其中，沿定子的周向方向，绕线部由中间向两边逐渐向靠近定子的中心轴线的方向弯折延伸。本发明通过对定子齿的结构进行改进，一方面可有效降低转子与齿部之间的气隙，进而增强定子与永磁转子之间的作用力，驱动转子旋转，有效提升电机的性能；另一方面可增加容纳腔的容积，提供更大的绕线空间，进而绕制更多绕组，提升电机的性能。

Description

定子齿、定子及电机

技术领域

本发明涉及电机技术领域，具体而言，涉及一种定子齿、包含该定子齿的定子及包含该定子的电机。

背景技术

目前，在传统的采用集中式绕组的电机中，绕组存在端部，这部分端部会额外增加电机的材料成本，并且传统电机需要在每个定子齿上分别绕制绕组，导致电机制造效率低下。

发明内容

为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种定子齿。

本发明的另一个目的在于提供一种包括上述定子齿的定子。

本发明的又一个目的在于提供一种包括上述定子的电机。

为了实现上述目的，本发明第一方面的技术方案提供了一种定子齿，包括：齿本体，设有与定子的定子轭相连的连接部；绕线部，与所述齿本体相连，并能够插入所述定子轭的内侧以与所述定子轭之间限定出用于供环形绕组穿过的绕线槽；其中，沿所述定子的周向方向，所述绕线部由中间向两边逐渐向靠近所述定子的中心轴线的方向弯折延伸。

本发明第一方面的技术方案提供的定子齿，其齿本体设有连接部，连接部能够与定子轭相连，实现定子齿与定子轭的装配固定，而装配固定后绕线部则插入定子轭的内侧并与定子轭之间限定出供环形绕组穿过的绕线槽，因而绕线时环绕定子轭内侧的多个绕线部绕线即可，最终形成穿过多个绕线槽的环形绕组，由于环形绕组不存在端部，因而有效降低了电机的材料成本；且环形绕组制作简单、方便，相较于在各个定子齿上分别绕制线圈绕组，有效提高了电机的制造效率。

此外，沿定子的周向方向，绕线部由中间向两边逐渐向靠近定子的中心轴线的方向弯折延伸，即：绕线部并非平直结构，而是随着定子轭的周向方向弯折延伸，由于电机转子插装在定子内侧，并与定子同轴设置，因而这样设置使得绕线部的各个部位与转子之间的距离趋近相等甚至均匀一致，相较于绕线部平直设置的方案而言，这样相当于使平直设置的绕线部靠近周向两边的部位向内侧弯折，因而一方面减小了定子齿与电机转子之间的距离，有效降低了转子与定子齿之间的气隙，进而增强了定子与永磁转子之间的作用力，有效驱动转子旋转，从而有效提升了电机的性能；另一方面也增加了位于绕线部外侧的绕线槽的容积，提供更大的绕线空间，有利于绕制更多绕组，从而进一步提升电机的性能。

另外，本发明提供的上述技术方案中的定子齿还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，所述绕线部包括多个沿所述定子的周向方向排布的台阶部，多个所述台阶部依次相连且相互错开将所述绕线部构造成台阶状结构，使所述绕线部由中间向两边呈台阶状逐渐向靠近所述定子的中心轴线的方向弯折延伸。

由于定子齿一般采用多个定子冲片叠压成型的方式制备，因而将绕线部构造成台阶状结构，通过合理布置各个定子冲片的尺寸即可拼出所需形状的绕线部，结构和原理较为简单，便于加工成型，适于批量生产。

在上述技术方案中，所述台阶部由多个沿所述定子的周向方向排布的片状结构叠压形成；或者，所述台阶部由一个片状结构形成。

台阶部由多个片状结构叠压形成，且多个片状结构沿定子的周向方向排布，则每个台阶部具有一定的宽度，多个台阶部构造成的绕线部具有相对明显的台阶结构，由于每个台阶部包含的多个片状结构具有完全相同的尺寸，因而可以先叠压成型各个台阶部，然后再将多个台阶部叠压在一起，既显著减少了整个绕线部的片状结构的种类，也显著降低了绕线部的加工难度，有利于节约生产成本。

或者，台阶部也可以由一个片状结构形成，则每个台阶部的宽度较小，使得整个绕线部能够尽可能地接近于圆弧形，从而显著提升产品的结构规整度，进一步提升电机性能。

在上述任一技术方案中，所述齿本体具有经过所述定子的中心轴线的对称面，所述绕线部位于所述对称面两侧的结构为非对称结构。

齿本体具有经过定子的中心轴线的对称面，则齿本体为镜面对称结构，而绕线部位于对称面两侧的结构为非对称结构，即：绕线部关于齿本体的中线是不对称的，这样能够构造不均匀气隙，使得拥有该定子的电机在断电停止运行时，电机可以避开死点位置，确保电机再次通电时能够顺利启动。具体地，当电机为单相电机时，死点位置即齿本体的中心轴线与电机的转子中磁极的中心轴线的重合位置。当将定子齿的绕线部设置成左右不对称(即关于对称面不对称)，可使得定子齿的中心轴线与转子的磁极的中心轴线之间形成角度，进而避开死点位置，确保电机再次通电时能够顺利启动。

在上述任一技术方案中，所述绕线部形成为所述定子齿的齿靴，所述齿靴的第一端与所述齿本体相连，所述齿靴的第二端沿所述定子的轴向方向延伸，其中，按照由所述齿靴的第一端指向第二端的方向，所述齿靴的厚度逐渐减小。

该技术方案中，按照由齿靴的第一端指向第二端的方向，齿靴的厚度逐渐减小，即：齿靴与齿本体相连的一端的厚度较大，而齿靴的自由端的厚度较小，且齿靴的厚度逐渐发生变化，这样既便于齿靴的自由端处的磁场汇集到齿靴的末端，也便于确保磁密不会饱和，同时，相较于齿靴仅仅部分的厚度发生变化的方案而言，既简化了产品结构，也有利于进一步降低定子的生产成本，进一步降低产品的自身重量。

在上述技术方案中，所述齿靴朝向所述定子的中心轴线的表面和背离所述定子的中心轴线的表面分别为第一表面和第二表面，按照由所述齿靴的第一端指向第二端的方向，所述第一表面与所述定子的中心轴线相平行，所述第二表面向靠近所述定子的中心轴线的方向倾斜延伸。

按照由齿靴的第一端指向第二端的方向，齿靴靠近定子的中心轴线的表面(即第一表面)与定子的中心轴线平行，而远离定子的中心轴线的表面(即第二表面)向靠近定子的中心轴线的方向倾斜延伸，这样既实现了齿靴的非等厚结构设计，也保证了齿靴朝向转子的表面相对规整，进而提高与转子的配合可靠性。

在上述任一技术方案中，所述绕线部形成为所述定子齿的齿靴，所述齿靴沿所述定子的轴向方向的长度大于所述齿本体沿所述定子的轴向方向的长度。

齿靴的轴向长度大于齿本体的轴向长度，进一步大于定子轭的轴向长度，这样可以提升定子的聚磁能力，增加定子的等效长度，从而进一步提升电机的性能。

在上述任一技术方案中，所述连接部为扣板，所述扣板能够卡入所述定子轭的卡槽中使所述定子齿固定在所述定子轭上；或者，所述连接部为插板，所述插板能够插入所述定子轭的插接槽中使所述定子齿固定在所述定子轭上；或者，所述连接部为夹板，所述夹板能够夹持所述定子轭使所述定子齿固定在所述定子轭上。

连接部可以采用扣板的形式，通过与定子轭上的卡槽卡接配合来实现定子齿的装配固定，结构简单，且装配便捷。具体地，扣板可以卡在定子轭的外表面，也可以卡在定子轭的内表面。

连接部采用插板的方式，通过与定子轭上的插接槽插接配合来实现定子齿的装配固定，结构也较为简单，且装配较为稳定。具体地，插板与插接槽过盈配合。

连接部也可以采用夹板的方式，通过与定子轭的夹持固定来实现定子齿的装配固定，同样具有结构加单、装配便捷、固定牢靠的优点。具体地，夹板可以直接夹持定子轭，也可以在定子轭的内表面和外表面分别设置凹槽，使夹板夹持定子轭后与定子轭保持齐平。

在上述任一技术方案中，所述齿本体与所述绕线部为多个齿冲片叠压形成的一体式结构，多个所述齿冲片沿所述定子的周向方向排布并堆叠形成所述定子齿。

齿本体与绕线部为多个齿冲片叠压形成的一体式结构，即：定子齿采用多个齿冲片叠压形成，加工工艺成熟，制备方式简单，有利于推广。

由于绕线部的结构沿定子的周向方向存在一定的变化，因而使多个齿冲片沿定子的周向方向排布，只需合理设置齿冲片位于绕线部处的形状和尺寸，即可得到所需的形状，而其他部位的形状和尺寸可以保持一致，因而有利于简化齿冲片的种类和数量，从而降低加工成本。

本发明第二方面的技术方案提供了一种定子，包括：定子轭，所述定子轭围设出环形结构；多个如第一方面技术方案中任一项所述的定子齿，沿所述定子轭的周向方向排布，所述定子齿的连接部与所述定子轭相连，所述定子齿的绕线部插入所述定子轭的内侧，并与所述定子轭之间限定出用于供环形绕组穿过的绕线槽；环形绕组，位于所述定子轭与所述定子齿之间，并穿过多个所述绕线槽。

本发明第二方面的技术方案提供的定子，因包括第一方面技术方案中任一项所述的定子齿，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

在上述技术方案中，相邻的所述定子齿反向布置，使相邻的所述绕线槽的槽口分别朝向所述定子的轴向两侧。

相邻的定子齿反向排布，使相邻的绕线槽的槽口分别朝向定子的轴向的两侧，因而能够对环形绕组起到良好的限位作用，防止环形绕组脱出绕线槽，从而提高了环形绕组的位置稳定性，进而提高了电机的使用可靠性。

本发明第三方面的技术方案提供了一种电机，包括：如第二方面技术方案所述的定子；和转子，套装在所述定子的内侧。

本发明第三方面的技术方案提供的电机，因包括第二方面技术方案中任一项所述的定子，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一个实施例所述的定子齿的立体结构示意图；

图2是本发明另一个实施例所述的定子齿的立体结构示意图；

图3是本发明第一个实施例所述的定子的立体结构示意图；

图4是图3所示定子的分解结构示意图；

图5是本发明一些实施例所示的定子的局部左视结构示意图；

图6是图1所示定子去掉环形绕组后的立体结构示意图；

图7是本发明第二个实施例所述的定子(去掉环形绕组)的立体结构示意图；

图8是本发明第三个实施例所述的定子(去掉环形绕组)的立体结构示意图；

图9是本发明第四个实施例所述的定子的立体结构示意图；

图10是图9所示定子的分解结构示意图；

图11是本发明一些实施例所示的定子的局部左视结构示意图；

图12是图8所示定子的局部结构示意图；

图13是本发明第五个实施例所述的定子的局部结构示意图；

图14是本发明第六个实施例所述的定子的局部结构示意图；

图15是本发明一个实施例所述的定子轭的立体结构示意图；

图16是本发明另一个实施例所述的定子轭的立体结构示意图；

图17是本发明又一个实施例所述的定子轭的分解结构示意图；

图18是图17中轭部芯件的主视结构示意图。

其中，图1至图18中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10定子齿，11齿本体，111夹板，112插板，12绕线部，121台阶部，122绕线槽，13第一齿部，14第二齿部，15齿靴，151第一端，152第二端，153第一表面，154第二表面，20定子轭，21轭部，211轭部芯件，212限位凸起，213限位槽，22凹槽，23插接槽，30环形绕组。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图18描述根据本发明一些实施例所述的定子齿、定子及电机。

如图1和图2所示，本发明第一方面的实施例提供的定子齿10，包括：齿本体11和绕线部12。

具体地，齿本体11设有与定子的定子轭20相连的连接部；绕线部12与齿本体11相连，并能够插入定子轭20的内侧以与定子轭20之间限定出用于供环形绕组30穿过的绕线槽122；其中，沿定子的周向方向，绕线部12由中间向两边逐渐向靠近定子的中心轴线的方向弯折延伸。

本发明第一方面的实施例提供的定子齿10，其齿本体11设有连接部，连接部能够与定子轭20相连，实现定子齿10与定子轭20的装配固定，而装配固定后绕线部12则插入定子轭20的内侧并与定子轭20之间限定出供环形绕组30穿过的绕线槽122，因而绕线时环绕定子轭20内侧的多个绕线部12绕线即可，最终形成穿过多个绕线槽122的环形绕组30，由于环形绕组30不存在端部，因而有效降低了电机的材料成本；且环形绕组30制作简单、方便，相较于在各个定子齿10上分别绕制线圈绕组，有效提高了电机的制造效率。

此外，沿定子的周向方向，绕线部12由中间向两边逐渐向靠近定子的中心轴线的方向弯折延伸，即：绕线部12并非平直结构，而是随着定子轭20的周向方向弯折延伸，由于电机转子插装在定子内侧，并与定子同轴设置，因而这样设置使得绕线部12的各个部位与转子之间的距离趋近相等甚至均匀一致，相较于绕线部12平直设置的方案而言，这样相当于使平直设置的绕线部12靠近周向两边的部位向内侧弯折，因而一方面减小了定子齿10与电机转子之间的距离，有效降低了转子与定子齿10之间的气隙，进而增强了定子与永磁转子之间的作用力，有效驱动转子旋转，从而有效提升了电机的性能；另一方面也增加了位于绕线部12外侧的绕线槽122的容积，提供更大的绕线空间，有利于绕制更多绕组，从而进一步提升电机的性能。

下面结合一些实施例来详细描述本申请提供的定子齿10的具体结构。

实施例一

绕线部12包括多个沿定子的周向方向排布的台阶部121，如图1和图2所示，多个台阶部121依次相连且相互错开将绕线部12构造成台阶状结构，使绕线部12由中间向两边呈台阶状逐渐向靠近定子的中心轴线的方向弯折延伸，如图3和图9所示。

由于定子齿10一般采用多个定子冲片叠压成型的方式制备，因而将绕线部12构造成台阶状结构，通过合理布置各个定子冲片的尺寸即可拼出所需形状的绕线部12，结构和原理较为简单，便于加工成型，适于批量生产。

具体地，台阶部121由多个沿定子的周向方向排布的片状结构叠压形成，如图1所示。

台阶部121由多个片状结构叠压形成，且多个片状结构沿定子的周向方向排布，则每个台阶部121具有一定的宽度，多个台阶部121构造成的绕线部12具有相对明显的台阶结构，由于每个台阶部121包含的多个片状结构具有完全相同的尺寸，因而可以先叠压成型各个台阶部121，然后再将多个台阶部121叠压在一起，既显著减少了整个绕线部12的片状结构的种类，也显著降低了绕线部12的加工难度，有利于节约生产成本。

进一步地，齿本体11与绕线部12为多个齿冲片叠压形成的一体式结构，如图1所示。

齿本体11与绕线部12为多个齿冲片叠压形成的一体式结构，即：定子齿10采用多个齿冲片叠压形成，加工工艺成熟，制备方式简单，有利于推广。

优选地，多个齿冲片沿定子的周向方向排布并堆叠形成定子齿10，如图1和图2所示。

由于绕线部12的结构沿定子的周向方向存在一定的变化，因而使多个齿冲片沿定子的周向方向排布，只需合理设置齿冲片位于绕线部12处的形状和尺寸，即可得到所需的形状，而其他部位的形状和尺寸可以保持一致，因而有利于简化齿冲片的种类和数量，从而降低加工成本。

进一步地，齿本体11具有经过定子的中心轴线的对称面，绕线部12位于对称面两侧的结构为非对称结构，如图1所示。

齿本体11具有经过定子的中心轴线的对称面，则齿本体11为镜面对称结构，而绕线部12位于对称面两侧的结构为非对称结构，即：绕线部12关于齿本体11的中线是不对称的，这样能够构造不均匀气隙，使得拥有该定子的电机在断电停止运行时，电机可以避开死点位置，确保电机再次通电时能够顺利启动。具体地，当电机为单相电机时，死点位置即齿本体11的中心轴线与电机的转子中磁极的中心轴线的重合位置。当将定子齿10的绕线部12设置成左右不对称(即关于对称面不对称)，可使得定子齿10的中心轴线与转子的磁极的中心轴线之间形成角度，进而避开死点位置，确保电机再次通电时能够顺利启动。

实施例二

与实施例一的区别在于：台阶部121由一个片状结构形成，如图2所示。

或者，台阶部121也可以由一个片状结构形成，则每个台阶部121的宽度较小，使得整个绕线部12能够尽可能地接近于圆弧形，从而显著提升产品的结构规整度，进一步提升电机性能。

实施例三

与实施例一或实施例二的区别在于：齿本体11和绕线部12均为对称结构，且关于同一经过定子的中心轴线的平面对称。

实施例四

与实施例一或实施例二的区别在于：在实施例一或实施例二的基础上，进一步地，绕线部12形成为定子齿10的齿靴15，齿靴15的第一端151与齿本体11相连，齿靴15的第二端152沿定子的轴向方向延伸，其中，按照由齿靴15的第一端151指向第二端152的方向，齿靴15的厚度逐渐减小，如图1、图2、图5和图11所示。

该实施例中，按照由齿靴15的第一端151指向第二端152的方向，齿靴15的厚度逐渐减小，即：齿靴15与齿本体11相连的一端的厚度较大，而齿靴15的自由端的厚度较小，且齿靴15的厚度逐渐发生变化，这样既便于齿靴15的自由端处的磁场汇集到齿靴15的末端，也便于确保磁密不会饱和，同时，相较于齿靴15仅仅部分的厚度发生变化的方案而言，既简化了产品结构，也有利于进一步降低定子的生产成本，进一步降低产品的自身重量。

优选地，齿靴15朝向定子的中心轴线的表面和背离定子的中心轴线的表面分别为第一表面153和第二表面154，按照由齿靴15的第一端151指向第二端152的方向，第一表面153与定子的中心轴线相平行，第二表面154向靠近定子的中心轴线的方向倾斜延伸，如图1、图2、图5和图11所示。

按照由齿靴15的第一端151指向第二端152的方向，齿靴15靠近定子的中心轴线的表面(即第一表面153)与定子的中心轴线平行，而远离定子的中心轴线的表面(即第二表面154)向靠近定子的中心轴线的方向倾斜延伸，这样既实现了齿靴15的非等厚结构设计，也保证了齿靴15朝向转子的表面相对规整，进而提高与转子的配合可靠性。

进一步地，齿靴15沿定子的轴向方向的长度大于齿本体11沿定子的轴向方向的长度，如图1、图2、图5和图11所示。

齿靴15的轴向长度大于齿本体11的轴向长度，进一步大于定子轭20的轴向长度，这样可以提升定子的聚磁能力，增加定子的等效长度，从而进一步提升电机的性能。

具体地，连接部为扣板，扣板能够卡入定子轭20的卡槽中使定子齿10固定在定子轭20上。

连接部可以采用扣板的形式，通过与定子轭20上的卡槽卡接配合来实现定子齿10的装配固定，结构简单，且装配便捷。具体地，扣板可以卡在定子轭20的外表面，也可以卡在定子轭20的内表面。

实施例五

与实施例四的区别在于：连接部为插板112，插板112能够插入定子轭20的插接槽23中使定子齿10固定在定子轭20上，如图7和图13所示。

连接部采用插板112的方式，通过与定子轭20上的插接槽23插接配合来实现定子齿10的装配固定，结构也较为简单，且装配较为稳定。具体地，插板112与插接槽23过盈配合。

实施例六

与实施例四的区别在于：连接部为夹板111，如图1和图2所示，夹板111能够夹持定子轭20使定子齿10固定在定子轭20上，如图1、图2、图6、图8和图9所示。

连接部采用夹板111的方式，通过与定子轭20的夹持固定来实现定子齿10的装配固定，同样具有结构加单、装配便捷、固定牢靠的优点。具体地，夹板111可以直接夹持定子轭20，也可以在定子轭20的内表面和外表面分别设置凹槽22，使夹板111夹持定子轭20后与定子轭20保持齐平。

进一步地，当实施例三中的扣板的数量为多个时，多个扣板相连形成U形结构或者M形结构等，即相当于本实施例中的夹板。

如图3至图18所示，本发明第二方面的实施例提供的定子，包括：定子轭20、多个如第一方面实施例中任一项的定子齿10和环形绕组30。

具体地，定子轭20围设出环形结构；多个定子齿10沿定子轭20的周向方向排布，定子齿10的连接部与定子轭20相连，定子齿10的绕线部12插入定子轭20的内侧，并与定子轭20之间限定出用于供环形绕组30穿过的绕线槽122；环形绕组30位于定子轭20与定子齿10之间，并穿过多个绕线槽122。

本发明第二方面的实施例提供的定子，因包括第一方面实施例中任一项的定子齿10，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

进一步地，相邻的定子齿10反向布置，使相邻的绕线槽122的槽口分别朝向定子的轴向两侧，如图3、图4、图9和图10所示。

相邻的定子齿10反向排布，使相邻的绕线槽122的槽口分别朝向定子的轴向的两侧，因而能够对环形绕组30起到良好的限位作用，防止环形绕组30脱出绕线槽122，从而提高了环形绕组30的位置稳定性，进而提高了电机的使用可靠性。

下面结合一些实施例来详细描述本申请提供的定子的具体结构。

实施例一(如图3至图6所示)

一种定子，其包括多个定子齿10(也可以叫齿部)、定子轭20和环形绕组30。具体地，定子轭20包括至少一个轭部21，至少一个轭部21的每一个上设有避让口(即环形轭部21的内侧中空部分)，多个齿部中的每一个齿部的一端(即齿本体11)与至少一个轭部21相连接，齿部的另一端(即绕线部12)弯折伸入避让口且与轭部21之间形成用于放置绕组的容纳腔，其中，多个齿部包括第一齿部13和第二齿部14，第一齿部13的另一端自轭部21的轴线方向的第一侧向第二侧延伸，第二齿部14的另一端自第二侧向第一侧延伸。

本发明提供的定子包括至少一个轭部21、多个齿部和绕组，至少一个轭部21的每一个上设有避让口，多个齿部中的每一个齿部的一端与至少一个轭部21相连接，优选地，齿部的一端与轭部21之间为可拆卸连接，进而降低零部件的加工难度，即齿部和轭部21可分别加工成型，后续再组装连接，齿部的另一端弯折伸入避让口中，且齿部的另一端与轭部21之间构造出放置绕组的容纳腔，多个齿部包括第一齿部13和第二齿部14，且第一齿部13的另一端自轭部21的轴线方向的第一侧向第二侧延伸，第二齿部14的另一端自第二侧向第一侧延伸，即第一齿部13的另一端和第二齿部14的另一端的延伸方向相对，进而以使绕组放置于齿部与轭部21之间构成的容纳腔内，进一步确保绕组的位置稳定性。本发明通过设置相对设置的第一齿部13和第二齿部14、且其与轭部21围合形成放置绕组的容纳腔，进而使得绕组上不存在端部，一方面可有效降低定子的生产成本；另一方面有效简化定子的生产制备工序，提高定子的生产效率。

进一步地，齿部包括齿本体11和扣位(即夹板)，其中扣位设置在齿本体11的一端，扣位卡设在轭部21上。

在该实施例中，齿部包括齿本体11和扣位，其中扣位设置在齿本体11的一端，扣位卡设在轭部21上，进而实现齿部与轭部21之间的连接，优选地，扣位和轭部21之间为过盈配合，进而确保齿部与轭部21之间的连接可靠性能。

进一步地，轭部21包括轭本体和卡位槽(即凹槽)，轭本体上设有避让口；卡位槽开设于轭本体的外表面和/或内表面，扣位卡设于卡位槽内；卡位槽和扣位为一一对应的多个。

在该实施例中，轭部21包括轭本体和卡位槽，轭本体上设有避让口，进而便于齿部的另一端弯折伸入该避让口，卡位槽开设在轭本体外表面和/或内表面上，当齿部装配在轭部21上时，齿部上的扣位卡设在卡位槽内，通过在轭本体上开设卡位槽，一方面可使齿部准确装配至轭部21的预设位置，确保多个齿部的位置准确性；另一方面将扣位卡设在卡位槽内，进而可确保轭本体的外表面平整度，降低定子与其他结构装配难度。

优选地，卡位槽和扣位为一一对应的多个，进而使得多个齿部与轭部21相连接。进一步地，卡位槽均匀设置在轭本体上。

进一步地，齿部还包括齿靴15，齿靴15设置于齿本体11的另一端，且齿靴15位于避让口内。

优选地，齿靴15的轴向长度大于至少一个轭部21的轴向总长度，齿靴15的自由端的径向长度小于齿靴15的末端的径向长度。

在该实施例中，齿部还包括齿靴15，齿靴15设置在齿本体11的另一端，且齿靴15位于避让口内，齿靴15的轴向长度大于至少一个轭部21的轴向总长度，较长的齿靴15可以提升定子的聚磁能力，可增加定子的等效长度。

进一步地，齿靴15的自由端的径向长度小于齿靴15的末端的径向长度，通过设置齿靴15的自由端径向长度较小，进而便于齿靴15的自由端处的磁场汇集到齿靴15的末端，通过设置齿靴15的末端的径向长度较大，进而确保磁密不会饱和，同时通过设置齿靴15的自由端和末端的径向长度不同，也可节省定子的生产成本和降低产品的自身重量。其中，齿靴15的自由端为齿靴15上远离齿本体11的一端，齿靴15的末端为齿靴15与齿本体11相连接的端部。

实施例二(如图7所示)

与实施例一的区别在于：齿部包括齿本体11和插接部，如图7所示，插接部设置于齿本体11的一端；轭部21还包括轭本体和插接槽23，插接槽23开设于轭本体上，插接部插设于插接槽23中。

在该实施例中，齿部包括齿本体11和插接部，插接部设置在齿本体11的一端，轭部21还包括轭本体和插接槽23，插接槽23开设在轭本体上，插接部插设在插接槽23内以实现齿部与轭部21的相连接。

进一步地，插接部和插接槽23为一一对应的多个，且多个插接槽23均匀设置在轭本体上。

进一步地，插接部与插接槽23相适配，或插接部与插接槽23为过盈配合，进而确保齿部与轭部21之间的连接可靠性。

实施例三(如图8所示)

与实施例一的区别在于：在实施例一的基础上，进一步地，多个齿冲片堆叠以构成齿部，如图1和图2所示。

优选地，多个齿冲片中的每一个的厚度大于等于0.2mm且小于等于1.0mm。

进一步地，多个轭冲片堆叠以构成轭部21，如图9所示。

优选地，多个轭冲片中的每一个的厚度大于等于0.2mm且小于等于1.0mm。

在该实施例中，将多个齿冲片通过叠压工艺构成齿部，进而减小齿部的涡流损耗，降低齿部的温度且节省材料；同理，多个轭冲片通过叠压工艺构成轭部21，进而减小轭部21的涡流损耗，降低轭部21的温度且节省材料。

进一步地，多个齿冲片中的每一个的厚度为大于等于0.2mm且小于等于1.0mm，进而使得该齿冲片所制得的定子可满足电机的动力需求；多个轭冲片中的每一个的厚度大于等于0.2mm且小于等于1.0mm，进而使得该轭冲片所制得的定子可满足电机的动力需求。

优选地，齿部偏心设置于多个轭部芯件211中的每一个上。

在该实施例中，通过将齿部偏心设置在多个轭部芯件211中的每一个上，使得拥有该定子的电机在断电停止运行时，电机可以避开死点位置，确保电机再次通电时能够顺利启动。具体地，当电机为单相电机时，死点位置即齿部的中心轴线与电机的转子中磁极的中心轴线的重合位置。当将齿部偏心设置在轭部芯件211上时，可使得齿部的中心轴线与转子的磁极的中心轴线之间形成角度，进而避开死点位置，确保电机再次通电时能够顺利启动。

具体地，轭部21的数量为一个，如图3至图8所示。

实施例四(如图8至图12所示)

与实施例一的区别在于：轭部21的数量为两个，两个轭部21堆叠以使相对的两个卡位槽形成卡位区、相对的两个避让口形成避让区，多个齿部的一端卡设于卡位区内，多个齿部的另一端弯折伸入避让区。

在该实施例中，至少一个轭部21的数量为两个，两个轭部21堆叠以使相对的两个卡位槽形成卡位区、相对的两个避让口形成避让区，多个齿部的一端卡设在卡位区内以使得两个轭部21可靠连接，多个齿部的另一端弯折伸入避让区内且与两个轭部21构造成放置绕组的容纳腔。

可以想到地，多个齿部中的每一个齿部包括齿本体11和设置在齿本体11端部的扣位和齿靴15，其中，扣位卡设在卡位区内，齿靴15伸入避让区内并与两个轭部21构造形成放置绕组的容纳腔。

可以想到地，轭部21的数量也可以为其他数量，可根据实际需要进行设置，只要不脱离本发明的设计构思，则均属于本发明的保护范围内。

实施例五(如图13所示)

与实施例四的区别在于：轭部21的数量为两个，两个轭部21堆叠以使相对的两个插接槽23形成插接区、相对的两个避让口形成避让区，多个齿部的一端插接于插接区，多个齿部的另一端弯折伸入避让区。

在该实施例中，至少一个轭部21的数量为两个，两个轭部21堆叠以使相对的两个插接槽23形成插接区、相对的两个避让口形成避让区，多个齿部的一端插设在插接区内以使两个轭部21可靠连接，多个齿部的另一端弯折并伸入避让区内且与两个轭部21构造出放置绕组的容纳腔。

可以想到地，多个齿部中的每一个齿部包括齿本体11和设置在齿本体11端部的插接部和齿靴15，其中，插接部插设在插接区内，齿靴15伸入避让区内并与两个轭部21构造形成放置绕组的容纳腔。

可以想到地，轭部21的数量也可以为其他数量，可根据实际需要进行设置，只要不脱离本发明的设计构思，则均属于本发明的保护范围内。

实施例六(如图14所示)

与实施例四的区别在于：在实施例四的基础上，进一步地，多个齿冲片堆叠以构成齿部，如图1和图2所示。

优选地，多个齿冲片中的每一个的厚度大于等于0.2mm且小于等于1.0mm。

进一步地，多个轭冲片堆叠以构成轭部21，如图9所示。

优选地，多个轭冲片中的每一个的厚度大于等于0.2mm且小于等于1.0mm。

在该实施例中，将多个齿冲片通过叠压工艺构成齿部，进而减小齿部的涡流损耗，降低齿部的温度且节省材料；同理，多个轭冲片通过叠压工艺构成轭部21，进而减小轭部21的涡流损耗，降低轭部21的温度且节省材料。

进一步地，多个齿冲片中的每一个的厚度为大于等于0.2mm且小于等于1.0mm，进而使得该齿冲片所制得的定子可满足电机的动力需求；多个轭冲片中的每一个的厚度大于等于0.2mm且小于等于1.0mm，进而使得该轭冲片所制得的定子可满足电机的动力需求。

优选地，齿部偏心设置于多个轭部芯件211中的每一个上。

在该实施例中，通过将齿部偏心设置在多个轭部芯件211中的每一个上，使得拥有该定子的电机在断电停止运行时，电机可以避开死点位置，确保电机再次通电时能够顺利启动。具体地，当电机为单相电机时，死点位置即齿部的中心轴线与电机的转子中磁极的中心轴线的重合位置。当将齿部偏心设置在轭部芯件211上时，可使得齿部的中心轴线与转子的磁极的中心轴线之间形成角度，进而避开死点位置，确保电机再次通电时能够顺利启动。

实施例七

与上述任一实施例的区别在于：多个轭部芯件211依次相连以构造成轭部21，如图17和图18所示。

在该实施例中，通过多个轭部芯件211依次相连以构成轭部21，进而确保在制备轭部21的生产过程中，最大程度提高制作轭部21的材料利用率。优选地，多个轭部芯件211中的每一个包括芯件本体和设置在芯件本体两端的限位凸起212和限位槽213，多个芯件本体通过限位凸起212和限位槽213的配合以形成轭部21。

可选地，轭部21整体呈近似圆环状或圆环状，如图15所示。

轭部21整体呈近似圆环状或圆环状，即轭部芯件211呈圆弧状，多个圆弧状的轭部芯件211拼接以构成环状的轭部21。

可选地，轭部21呈中空的多棱柱状，如图16所示。

轭部21呈中空的多棱柱状，即轭部芯件211呈条状，多个条状的轭部芯件211拼接以构成多棱柱状的轭部21。

可以想到地，轭部21也可以为其他形状，只要不脱离本发明的设计构思，则均属于本发明的保护范围内。

本发明第三方面的实施例提供的电机(图中未示出)，包括：如第二方面实施例的定子和转子，套装在定子的内侧。

本发明第三方面的实施例提供的电机，因包括第二方面实施例中任一项的定子，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

进一步地，本发明所提供的电机可应用于压缩机、空调风机或作为洗碗机内的水泵电机，当然，该电机也可以应用于其他设备，只要不脱离本发明的设计构思，则均属于本发明的保护范围内。

在上述实施例中，优选地，电机为多相永磁电机，多相永磁电机包括多个定子，多个定子堆叠且在垂直于定子的轴线方向的平面内的投影不完全重合。

在该实施例中，电机为多相永磁电机，且多相永磁电机包括多个定子，多个定子沿自身轴线方向堆叠，且多个定子在垂直于自身轴线方向的平面内的投影不完全重合，即多个定子之间错位堆叠，当定子中的多相绕组通电后汇合形成旋转磁动势，再与永磁转子相作用以形成驱动转子旋转的力。

在上述任一实施例中，优选地，定子的数量等于多相永磁电机的相数。

在该实施例中，定子的数量等于多相永磁电机的相数，进而当多相永磁电机的相数确定时，设置相同的定子即可满足多相永磁电机的动力需求，同时可降低多相永磁电机的生产成本和整机重量。

在上述任一实施例中，优选地，电机为两相永磁电机，两相永磁电机包括两个定子，两个定子的错开角度为90°/p；或电机为三相永磁电机，两相永磁电机包括三个定子，三个定子中相邻两个定子的错开角度为120°/p；其中，p为电机的极对数；多个定子包括相邻的两个定子，相邻的两个定子为第一定子和第二定子，错开角度为第二定子相对于第一定子从完全重合位置旋转至非完全重合位置的旋转角度。

在该实施例中，电机为两相永磁电机，两相永磁电机包括两个定子，两个定子的错开角度为90°/p，或电机为三相永磁电机，两相永磁电机包括三个定子，三个定子中相邻两个定子的错开角度为120°/p；其中，电机的极对数为p；多个定子沿自身轴线方向堆叠，其包括相邻的两个定子，相邻的两个定子为第一定子和第二定子，第二定子相对于第一定子从完全重合位置旋转至非完全重合位置的旋转角度为错开角度，通过设置相邻定子间的错开角度，当定子中的多相绕组通电后汇合形成旋转磁动势，再与永磁转子相作用以形成驱动转子旋转的力。

优选地，当两相永磁电机的极对数p为3时，两个定子的错开角度为30°；当三相永磁电机的极对数p为3时，三个定子中相邻两个定子的错开角度为40°。

综上所述，本发明通过对定子齿的结构进行改进，一方面可有效降低转子与齿部之间的气隙，进而增强定子与永磁转子之间的作用力，驱动转子旋转，有效提升电机的性能；另一方面可增加容纳腔的容积，提供更大的绕线空间，进而绕制更多绕组，提升电机的性能。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种定子齿，其特征在于，包括：

齿本体，设有与定子的定子轭相连的连接部；

绕线部，与所述齿本体相连，并能够插入所述定子轭的内侧以与所述定子轭之间限定出用于供环形绕组穿过的绕线槽；

其中，沿所述定子的周向方向，所述绕线部由中间向两边逐渐向靠近所述定子的中心轴线的方向弯折延伸；

所述绕线部包括多个沿所述定子的周向方向排布的台阶部，多个所述台阶部依次相连且相互错开将所述绕线部构造成台阶状结构，使所述绕线部由中间向两边呈台阶状逐渐向靠近所述定子的中心轴线的方向弯折延伸。

2.根据权利要求1所述的定子齿，其特征在于，

所述齿本体具有经过所述定子的中心轴线的对称面，所述绕线部位于所述对称面两侧的结构为非对称结构。

3.根据权利要求1所述的定子齿，其特征在于，

所述绕线部形成为所述定子齿的齿靴，所述齿靴的第一端与所述齿本体相连，所述齿靴的第二端沿所述定子的轴向方向延伸，其中，按照由所述齿靴的第一端指向第二端的方向，所述齿靴的厚度逐渐减小。

4.根据权利要求3所述的定子齿，其特征在于，

所述齿靴朝向所述定子的中心轴线的表面和背离所述定子的中心轴线的表面分别为第一表面和第二表面，按照由所述齿靴的第一端指向第二端的方向，所述第一表面与所述定子的中心轴线相平行，所述第二表面向靠近所述定子的中心轴线的方向倾斜延伸。

5.根据权利要求1所述的定子齿，其特征在于，

所述绕线部形成为所述定子齿的齿靴，所述齿靴沿所述定子的轴向方向的长度大于所述齿本体沿所述定子的轴向方向的长度。

6.根据权利要求1所述的定子齿，其特征在于，

所述连接部为扣板，所述扣板能够卡入所述定子轭的卡槽中使所述定子齿固定在所述定子轭上；或者

所述连接部为插板，所述插板能够插入所述定子轭的插接槽中使所述定子齿固定在所述定子轭上；或者

所述连接部为夹板，所述夹板能够夹持所述定子轭使所述定子齿固定在所述定子轭上。

7.根据权利要求1所述的定子齿，其特征在于，

所述齿本体与所述绕线部为多个齿冲片叠压形成的一体式结构，多个所述齿冲片沿所述定子的周向方向排布并堆叠形成所述定子齿。

8.一种定子，其特征在于，包括：

定子轭，所述定子轭围设出环形结构；

多个如权利要求1至7中任一项所述的定子齿，沿所述定子轭的周向方向排布，所述定子齿的连接部与所述定子轭相连，所述定子齿的绕线部插入所述定子轭的内侧，并与所述定子轭之间限定出用于供环形绕组穿过的绕线槽；

环形绕组，位于所述定子轭与所述定子齿之间，并穿过多个所述绕线槽。

9.根据权利要求8所述的定子，其特征在于，

相邻的所述定子齿反向布置，使相邻的所述绕线槽的槽口分别朝向所述定子的轴向两侧。

10.一种电机，其特征在于，包括：

如权利要求8或9所述的定子；和

转子，套装在所述定子的内侧。