CN111288238A - 密封装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种密封装置，包括：外壳，外壳内设置有一端开口的安装腔；密封套，安装在外壳内，密封套内设置有安装孔，其中，管道的一端能够穿过安装腔的开口并插入到安装孔内；活塞杆，活动地安装在外壳内，能够使密封套压缩变形，以夹紧管道，以及能够使密封套恢复到初始状态，以松开管道。该技术方案的密封装置能够对管道进行密封，且还能够通过活塞杆的运动使密封套发生变形，并能够通过密封套的变形实现管道在密封装置内的夹紧安装，而这种安装方式，一方面使得管道的拆装比较容易，另一方面也使得管道不易变形，从而可降低管道的强度要求。

Description

密封装置

技术领域

本发明涉及管路密封领域，更具体而言，涉及一种密封装置。

背景技术

目前，对于一些气体管路或液体管路而言，在对其中一个管道进行检测维修时，常常需要将另一管道进行密封，比如，对于冰箱的压缩机而言，其通常包括吸气管、工艺管、排气管，而在生产过程中，需要通过排气管来检测系统的气密性，而在检测过程中，就需要将工艺管进行密封，而目前在密封管道时，通常都是将一个堵头通过外力强行塞入到管道内，而这种密封方式，拆卸和安装都比较费劲，且密封效果也不是太好。

因此，如何提出一种新的能够对管道进行密封的密封装置成为目前亟待解决的问题。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于，提供一种密封装置。

为实现上述目的，本发明第一方面实施例提供了一种密封装置，其中，密封装置包括：外壳，所述外壳内设置有一端开口的安装腔；密封套，安装在所述外壳内，所述密封套内设置有安装孔，其中，管道的一端能够穿过所述安装腔的开口并插入到所述安装孔内；活塞杆，活动地安装在所述外壳内，能够使所述密封套发生变形，以夹紧所述管道，以及能够使所述密封套恢复形变以松开所述管道；其中，所述安装孔远离所述安装腔的开口的一端设置有封闭结构，或所述安装孔远离所述安装腔的开口的一端能够被所述活塞杆密封。

根据本发明的实施例提供的密封装置，包括外壳、密封套和活塞杆，其中，外壳内设置有安装腔，用于实现密封套和活塞杆等的安装，而密封套内设置有安装孔，需要密封的管道能够通过外壳上的开口插入到密封套的安装孔内，而活塞杆活动地安装在外壳内，能够推动密封套发生变形，从而使得密封套在变形后能够夹紧插入到其内部的管路，这样便可实现外部管道与密封装置之间的连接。而活塞杆还能够使密封套恢复到初始状态，以松开插入到其内部的管路，这样便可在密封完成后，卸载掉密封套与管道之间的夹紧力，以使管道能够从密封装置内轻松地拆卸掉。该种结构能够通过活塞杆的运动使密封套发生变形，并能够通过密封套的变形实现管道在密封装置内的夹紧安装，而这种安装方式，能够在密封套变形前将管道插入到密封套内，而后通过密封套的变形实现管路的夹紧安装，因此，在设置密封套时可将密封套的安装孔的孔径相比管道的孔径设置的稍微大一些，以使管道能够轻便省力地插入安装到密封装置内，而在拆卸时，可先复位活塞杆至初始位置，以使密封套能够松开管道，这样便可轻松省力地实现管道的拆卸，同时，这种结构可通过密封套的变形实现管道的装夹，而密封套一般为比较易变形的材料，即为比较软的材料，因此，在装夹时，不易在管道上留下夹痕，从而可确保管道的结构完整，防止管道变形，降低管道的强度要求，这样便使得密封装置能够密封更多种强度的管道。

而安装孔远离安装腔的开口的一端设置有封闭结构，这样便能够直接通过封闭结构实现对管道的密封，此时，便可先通过管道的变形对管道进行夹持，然后通过封闭结构实现对管道的密封。而在另一方案中，安装孔远离安装腔的开口的一端能够被活塞杆密封，这样便可通过活塞杆实现对管道的密封，而这种设置使得活塞杆既能够用于使密封套发生变形，又能够用于密封安装孔，从而便可省去一个封闭结构的使用。

其中，这里的封闭结构可为一个堵头，当然也可其它结构，同时，还可将密封套远离安装腔开口的一端设置成封闭的，以便能够直接通过密封套实现对管道的密封。

其中，所述密封套优选为比较软的材料制成，比如聚氨酯、硅胶或橡胶。

另外，根据本发明上述实施例提供的密封装置还具有如下附加技术特征：

在上述任一技术方案中，优选地，所述活塞杆位于所述密封套远离所述安装腔的开口的一侧，并沿所述密封套的轴向方向设置，所述活塞杆内设置有容纳腔，且所述容纳腔靠近所述密封套的一端开口，所述容纳腔远离所述密封套的一端封闭；所述管道插入到所述密封套内的一端能够穿过所述安装孔并插入到所述容纳腔内；其中，所述活塞杆能够沿所述密封套的轴向方向向靠近所述密封套的方向运动，以使所述密封套发生轴向收缩，所述密封套在轴向收缩后能够夹紧所述管道，并对所述容纳腔的开口进行密封，且所述活塞杆还能够沿所述密封套的轴向方向向远离所述密封套的方向运动，以使所述密封套恢复至初始状态以松开所述管道。

在该些技术方案中，活塞杆位于密封套远离安装腔的开口的一侧，即活塞杆安装在密封套的后侧，而活塞杆能够沿密封套的轴向方向设置，且能够沿安装孔的轴向方向运动，这样便可通过活塞杆的移动从轴向方向实现对密封套的挤压，这样就使得密封套能够沿轴向方向被压缩，这样便可减小安装孔的横截面的面积，从而便可将插入到安装孔内的管道加紧。而在活塞杆向远离密封套的方向运动时，密封套便能够恢复到初始状态，这样密封套便可松开管道，从而可简单便利地实现管道的拆卸。同时，可在活塞杆内设置一个一端开口一端封闭的容纳腔，这样在密封管道时，便可将管道穿过密封套并插入到活塞杆内，这样便可通过活塞杆来实现对管道的端部密封，而通过密封套来实现管道在外壳内的夹紧安装。同时，可合理设置活塞杆与密封套的大小，以使活塞杆在挤压密封套后，密封套能够密封安装在活塞杆的端部，这样便可通过密封套实现对活塞杆内部的密封，也即能够使活塞杆与密封套密封安装在一起，这样便可通过活塞杆来实现管道的密封，同时，该种结构，在管道插入到活塞杆内后，是通过密封套对活塞杆实现的端部密封，因此，可在活塞杆与管道之间设置一定的间隙，以确保活塞杆能够顺着管道滑动，当然也能够减少活塞杆与管道之间的力，以使管道能够较轻松地插入到活塞杆内或能够较轻易地从活塞杆内拔出。

在上述任一技术方案中，优选地，密封装置还包括：第一密封件，安装在所述容纳腔内，用于使所述管道插入到所述容纳腔的一端与所述容纳腔的内壁之间密封连接。

在该些技术方案中，可在活塞杆内部设置一个第一密封件，以使管道安装在活塞杆内后，活塞杆的内壁与管道之间能够密封连接，这样便可在活塞杆的内部对活塞杆实现径向密封，从而可进一步确保活塞杆对管道的密封性能，防止从管道进入到活塞杆内的液体或气体等泄漏，进而便可增强密封装置的密封性能。

在上述任一技术方案中，优选地，所述容纳腔包括：第一阶梯腔，所述第一阶梯腔的一端上设置有所述容纳腔的开口；第二阶梯腔，与所述第一阶梯腔的另一端连接，且所述第一阶梯腔的横截面积大于所述第二阶梯腔的横截面积；其中，所述第一密封件安装在所述第一阶梯腔内，并与所述第一阶梯腔和第二阶梯腔形成的阶梯面相贴合，所述管道插入到所述容纳腔内的一端的端面能够与所述第一密封件相抵靠。

在该些技术方案中，容纳腔还包括呈阶梯设置的第一阶梯腔和第二阶梯腔，其中，第一阶梯腔为前端的腔体，而第二阶梯腔为后端的腔体，且前端的腔体的横截面积较小，而后端的腔体的横截面积较大，这样能够将容纳腔设置成前端大后端小的阶梯形状，而第一密封件优选安装在第一阶梯腔内，并位于阶梯处，这样便可在第一腔体内实现对插入到活塞杆内的管道的端面密封，同时，第一密封件密封安装在管道的端面与第一阶梯腔和第二阶梯腔的连接处，这样便可进一步增强管道与活塞杆之间的密封，从而能够更有效的防止活塞杆泄漏。

在上述任一技术方案中，优选地，所述第一密封件上设置有能够使所述管道与所述第二阶梯腔连通的通道。

在该些技术方案中，在通过第一密封件对管道的端面进行密封时，可在第一密封件上设置一个通道，以使管道内的液体或气体能够通过第一密封件而进入到第二阶梯腔内，这样便可在第二阶梯腔处设置检测孔，以实现与管道连接的系统的气密性检测。

当然，第一密封件也可为实体结构，这样便可通过第一密封件来使管道的端部进行密封。

在上述任一技术方案中，优选地，密封装置还包括：位置检测元件，安装在所述容纳腔内，用于检测所述管道的安装位置，并能够在所述管道安装到预设位置时发出信号；和/或定位结构，安装在所述容纳腔内，用于限定所述管道能够插入到所述容纳腔内的长度。

在该些技术方案中，可在活塞杆内设置一个位置检测元件，以用于检测管道的安装位置，这样在管道安装到位后，便可通过位置检测元件进行反馈，从而便于用户了解到管道的安装情况。另外，在非手动密封，比如自动密封时，一般是通过机器插入待密封的管道，而通过设置位置检测元件可在管道安装到位后通过位置检测元件向机器反馈一个管道安装到位的信号，以便机器能够根据安装到位的信号停止插管的动作，这样便可合理控制管道的插入深度，防止管道插入过渡的情况发生。当然，在另一方案中，比如在手动密封时，也可直接在容纳腔的内壁上、管道的预定安装位置处设置一个定位结构，这样在管道安装到位后能够与定位结构进行配合，以给用户一个反馈，以提示管道已经安装到位，这样便使得用户能够准确地判断管道是否安装到位。

在上述任一技术方案中，优选地，所述安装腔内设置有第一限位结构，所述活塞杆上设置有第二限位结构，所述密封装置还包括：复位弹簧，安装在所述安装腔内，所述复位弹簧的一端限位安装至所述第一限位结构，所述复位弹簧的另一端限位安装至所述第二限位结构；其中，所述复位弹簧能够在所述活塞杆使所述密封套发生变形后使所述活塞杆复位。

在该些技术方案中，可设置一个复位弹簧来实现活塞杆在推动密封套变形后的复位，这样在管道密封完成后，需要拆卸掉管道时，可先卸掉施加在活塞杆上的外力，以使复位弹簧在惯性作用下能够带动活塞杆复位，以放开密封套，这样密封套便能够放开对管道的夹持，从而使得管道能够轻松便利地从活塞杆内拆除掉。

在上述任一技术方案中，优选地，所述安装腔靠近所述安装腔的开口的一端为第一腔，所述安装腔远离所述安装腔的开口的一端为第二腔，所述第一腔与所述第二腔之间呈阶梯设置，且所述第一腔的横截面积大于所述第二腔的横截面积；所述活塞杆的一端安装在所述第一腔内，所述活塞杆的另一端安装在所述第二腔内，所述活塞杆的一端与所述第一腔之间设置有间隙，和/或所述复位弹簧安装在所述第二腔内，所述复位弹簧的一端抵靠安装至所述第一腔与所述第二腔形成的阶梯面上，所述活塞杆的另一端上设置有滑动结构，所述滑动结构滑动安装至所述第二腔的内侧壁，所述复位弹簧套设安装在所述活塞杆上，所述复位弹簧的另一端与所述滑动结构相抵靠。

在该些技术方案中，可将安装腔的前端，即插入管道的一端设置成横截面积较小的第一腔，而将安装腔的后端设置成截面积较大的第二腔，这样便可将安装腔设置成阶梯形状。而此时，可将活塞杆的前端安装在第一腔内，而将活塞杆的后端安装在第二腔内。而活塞杆的前端与第一腔之间的间隙不宜过大，也不易太小，而该间隙优选大于等于0mm小于等于3mm，这样使得塞杆的前端的尺寸与第一腔的尺寸比较接近，从而既能够防止间隙过小，而导致活塞杆与安装腔之间干涉，又能够防止间隙过大而导致活塞杆在第一腔内容易晃动的情况发生，即这样能够通过第一腔对活塞杆的前端进行一定的导向引导，以使活塞杆能够按照预定轨迹运动，这样便可提高活塞杆运动时的平稳性。另外，第一腔的尺寸与活塞杆前端的尺寸比较接近，也使得活塞杆与第一腔的间隙较小，从而更便于活塞杆与第一腔之间的密封，进而可降低第一腔上的开口的密封难度，提高密封效果。

而优选地，可将复位弹簧安装在第二腔内，并将复位弹簧的一端抵靠安装至第一腔与第二腔形成的阶梯面上，这样便可通过第一腔与第二腔形成的阶梯面来实现复位弹簧与外壳之间的限位安装。同时，可在活塞杆的另一端上设置有滑动结构，这样可通过滑动结构与第二腔的内侧壁之间的滑动安装实现活塞杆在外壳内的滑动安装，而此时，可将复位弹簧与活塞杆限位安装的一端直接抵靠安装至滑动结构，这样便可将复位弹簧限位安装在第一腔与第二腔形成的阶梯面与滑动结构之间，同时，优选地，可直接将复位弹簧套设安装在活塞杆上，这样便可通过活塞杆实现对复位弹簧的导向引导，从而可防止复位弹簧变形。

进一步地，可在滑动结构与第二腔的内壁之间设置滑动密封件，以实现滑动结构与第二腔的内壁之间的滑动密封安装。

在上述任一技术方案中，优选地，所述活塞杆位于初始安装位置时，所述密封套与所述活塞杆相互靠近的一端之间设置有预设距离。

在该些技术方案中，在活塞杆位于初始安装位置时，密封套处于自然状态时，此时活塞杆与密封套之间的预设距离应小于活塞杆的运动行程，这样使得活塞杆运动后一定能够挤压密封套，以使密封套发生挤压变形，这样便可确保密封套能够夹紧插入到其内部的管道。

其中，优先地，所述预设距离小于等于1mm。而这里活塞杆的运动行程优选为3mm左右，而预设距离优选在1mm左右，这样便可使密封套的变形尺寸比较合理适中，从而即可确保密封套变形后对管道的夹紧力，又能够防止密封套过渡变形而失效损坏的情况发生。

在上述任一技术方案中，优选地，所述密封套为聚氨酯套，或橡胶套或硅胶套。

在该些技术方案中，密封套优选为聚氨酯套，即聚氨酯材质制成的结构，因为聚氨酯具有较好的强度，且也具有一定的变形能力，因而能够确保其压缩后的夹紧力，防止密封套夹持不紧的情况发生，另外，聚氨酯套的强度较好，这样也能够防止密封套变形过多而失效的情况，同时也使得密封套在变形后比较容易恢复，从而可提高密封套的质量，减少密封套的磨损，延长密封套的使用寿命。当然，密封套也可为橡胶材质和硅胶材质制成的结构。

在上述任一技术方案中，优选地，所述密封套安装在所述外壳内，并位于所述安装腔的开口处。

在该些技术方案中，可将密封套安装在安装腔的开口处，这样能够使密封套与安装腔的开口处的距离较近，这样在管道从外壳的开口处插入到外壳内后便能够直接插入到密封套内，从而可提高管道插入到密封套内的顺畅性，防止密封套与安装腔的开口处的距离较远而导致管道插偏或不易插入到密封套内的情况发生。

在上述任一技术方案中，优选地，所述密封套的周向与所述安装腔之间设置有间隙，或所述密封套与所述安装腔之间为过盈配合。

在该些技术方案中，密封套的周向与安装腔之间即可为间隙配合也可为过盈配合，而优选地密封套的周向与安装腔之间为过盈配合，这样就使得密封套在压缩变形时只能够向内变形，而无法向密封套的外侧方向变形，这样便能够提高密封套对管道的夹持力，从而可确保密封装置对管道的密封效果。同时该种结构也能够使密封套的外侧与安装腔的内壁贴紧，这样密封套在夹紧安装管道的同时还能够实现对安装腔的开口处的密封，这样就使得密封装置内部能够形成一个较好的密封空间，从而能够确保密封装置对管道的密封效果。

在上述任一技术方案中，优选地，所述密封套的厚度大于等于5mm小于等于10mm，和/或所述密封套的内径大于所述管道的外径，优选地，所述密封套的内径与所述管道的外径之间的差值为1mm。

在该些技术方案中，密封套的厚度不宜过大也不宜过小，而优先在5mm-15mm之间，进一步地可在10mm左右，这样可确保密封套的压缩变形能力和强度适中，从而能够确保密封套的整体性能。而优选地，可将密封套的内径比管道的外径设置的稍微大一些，这样便能够使管道在插入密封套时或从密封套内拆卸掉时更加方便。

在上述任一技术方案中，优选地，所述活塞杆上设置有滑动结构，所述滑动结构通过滑动密封的方式安装至所述安装腔的内侧壁，且所述滑动结构与所述安装腔的底壁之间设置有充气间隙，所述安装腔上设置有与所述充气间隙连通的充气孔；其中，所述活塞杆能够在所述充气间隙内的气体作用下向所述密封套的方向运动，并推动所述密封套发生变形。

在该些技术方案中，可在活塞杆上设置一个滑动结构，这样可通过滑动结构来实现活塞杆与安装腔之间的滑动安装，同时，可在滑动结构与安装腔的底壁之间设置一定的间隙，以使滑动结构能够与安装腔的底壁围成一个密封的空间。而通过在安装腔上设置与充气间隙连通的充气孔，这样便可利用充气装置通过充气孔向内充气，这样当充气间隙内的压力达到一定压力时便可推动活塞杆向安装套的方向移动。该种结构，可通过充入到活塞杆与外壳围成的充气间隙内的空气实现活塞杆的推动，因而能够使密封装置的整体结构比较简单。而在活塞杆运动完成后，可直接打开充气孔，以排出掉外壳内的气体，这样活塞杆便在复位弹簧等的作用下自动复位。

当然，在其它方案中，也可通过其它驱动机构来实现活塞杆的驱动，比如电机等。

在上述任一技术方案中，优选地，密封装置还包括：充气接头，所述充气接头的一端安装在所述充气孔内；和/或充气装置，能够与所述充气孔连接，能够通过所述充气孔向所述充气间隙内充气。

在该些技术方案中，还可在充气孔处设置一个充气接头，这样便可通过充气接头来实现外接充气设备的接入，这样能够使外接设备的接入更加简单方便。当然，也可直接在充气孔处设置一个充气装置，这样可直接通过充气装置向外壳内充气。

其中，说明一下，这里的密封装置即可为带有充气装置的结构，也可不带充气装置的结构。

在上述任一技术方案中，优选地，所述活塞杆的侧壁上设置有能够打开和封闭的检测通孔，所述检测通孔能够与所述管道内连通，所述外壳上对应所述检测通孔设置有避让孔；或所述外壳上设置有避让滑孔，所述密封装置还包括检测接头，所述检测接头的一端与所述容纳腔内连通，所述检测接头的另一端从所述避让滑孔伸出到所述外壳外，且所述检测接头在所述活塞杆运动时，能够在所述避让滑孔内滑动。

在该些技术方案中，在将管道直接插入到活塞杆内，以通过活塞杆进行密封时，可在活塞杆容纳气体或液体的容纳腔的壁上设置一个能够打开和封闭的检测通孔，这样可通过在检测通孔处接入气密性检测装置，以实现对管道的气密性检测。而此时为了气密性检测装置的接入可在外壳上设置一个避让孔，以使密封装置的检测接头能够伸出外壳或气密性检测装置的接头能够插入到活塞杆内。而在只通过密封装置进行密封而不进行气密性检测时，可直接通过密封堵头或其它结构将检测通孔密封。该种结构既可通过密封装置进行单纯地密封又能够通过密封装置进行气密性检测，这样便可扩大密封装置的功能。

其中，进一步优选地，可直接在密封装置上设置一个与容纳腔内连通的检测接头，这样气密性检测装置可直接通过检测接头与密封装置连接。而由于活塞杆还需要来回移动以实现密封套的压紧和松开，因此，可在外壳上设置一个避让滑孔，这样可防止活塞杆在运动时检测接头与外壳相互干扰的情况发生。而在只通过密封装置进行密封而不进行气密性检测时，可直接通过密封堵头或其它结构将检测通孔密封。

在上述任一技术方案中，优选地，所述外壳包括：壳体；所述壳体的两端开口且内部中空；安装筒，安装在所述壳体的第一端部，用于打开和关闭所述壳体的第一端部的开口，所述安装筒远离所述壳体的一端上设置有所述安装腔的开口，所述安装筒靠近所述壳体的一端开口；尾盖，安装在所述壳体的第二端部，用于打开和密封所述壳体的第二端部的开口；其中，所述密封套安装在所述安装筒内，所述活塞杆的一端安装在所述安装筒内，所述活塞杆的另一端位于所述壳体内。

在该些技术方案中，可将外壳分成三部分，即中部的壳体和前端的安装筒以及后端的尾盖，而前端的安装筒可用于实现密封套的安装，以及活塞杆前端部分的安装。而尾盖用于打开和关闭壳体，以便能够实现壳体内部等零件的安装。而进一步优选地，可将壳体的内部设置成阶梯状，具体地，可将壳体靠近安装筒的一端的内部的尺寸设置的较小，而优选地可将壳体前端的尺寸设置的与安装筒的内部尺寸差不多大，同时可将壳体靠近尾盖的一端的内部向外扩大，以实现滑动结构，复位弹簧等的安装。

其中，优选地，所述壳体与所述安装筒通过螺钉连接或通过螺纹连接，所述安装筒与所述尾盖通过螺钉连接或通过螺纹连接。因为，螺钉连接和螺纹连接都是比较常见且可靠的连接方式，因此通过螺钉连接或通过螺纹连接能够确保壳体与安装筒，以及安装筒与尾盖之间的连接可靠性。

在上述任一技术方案中，优选地，所述安装腔的开口从靠近所述壳体的一端至远离所述壳体的一端逐渐向所述安装筒的外侧方向扩大。

在该些技术方案中，安装腔的开口从靠近壳体的一端至远离壳体的一端逐渐向安装筒的外侧方向扩大，比如可将安装腔的开口设置成喇叭形或类喇叭形，这样便能够扩大开口最前端的开口面积，而这样设置在插入管道时便能够降低管道插偏而没有插入到壳体内的概率。同时，该种设置也可通过安装腔的开口的侧壁对管道进行导向，以使管道能够顺着安装腔的开口的侧壁滑入到外壳内。

根据本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明的一实施例提供的密封装置的结构示意图；

图2是根据本发明的一实施例提供的密封装置的活塞杆的结构示意图。

其中，图1和图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1外壳，12安装腔，14壳体，16安装筒，18尾盖，2密封套，22安装孔，3活塞杆，32容纳腔，322第一阶梯腔，324第二阶梯腔，34滑动结构，4第一密封件，42通道，5复位弹簧，6充气接头，7检测接头，8滑动密封件，9管道。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1和图2来描述根据本发明的实施例提供的密封装置。

如图1和图2所示，本发明第一方面实施例提供了一种密封装置，其中，密封装置包括外壳1、密封套2和活塞杆3，其中，外壳1内设置有一端开口的安装腔12；密封套2，安装在外壳1内，密封套2内设置有安装孔22，其中，管道9的一端能够穿过安装腔12的开口并插入到安装孔22内；活塞杆3，活动地安装在外壳1内，能够使密封套2发生变形，以夹紧管道9，以及能够使密封套2恢复形变以松开管道9；其中，安装孔22远离安装腔12的开口的一端设置有封闭结构，或安装孔22远离安装腔12的开口的一端能够被活塞杆3密封。

根据本发明的实施例提供的密封装置，包括外壳1、密封套2和活塞杆3，其中，外壳1内设置有安装腔12，用于实现密封套2和活塞杆3等的安装，而密封套2内设置有安装孔22，需要密封的管道9能够通过外壳1上的开口插入到密封套2的安装孔22内，而活塞杆3活动地安装在外壳1内，能够推动密封套2发生变形，从而使得密封套2在变形后能够夹紧插入到其内部的管路，这样便可实现外部管道9与密封装置之间的连接。而活塞杆3还能够使密封套2恢复到初始状态，以松开插入到其内部的管路，这样便可在密封完成后，卸载掉密封套2与管道9之间的夹紧力，以使管道9能够从密封装置内轻松地拆卸掉。该种结构能够通过活塞杆3的运动使密封套2发生变形，并能够通过密封套2的变形实现管道9在密封装置内的夹紧安装，而这种安装方式，能够在密封套2变形前将管道9插入到密封套2内，而后通过密封套2的变形实现管路的夹紧安装，因此，在设置密封套2时可将密封套2的安装孔22的孔径相比管道9的孔径设置的稍微大一些，以使管道9能够轻便省力地插入安装到密封装置内，而在拆卸时，可先复位活塞杆3至初始位置，以使密封套2能够松开管道9，这样便可轻松省力地实现管道9的拆卸，同时，这种结构可通过密封套2的变形实现管道9的装夹，而密封套2一般为比较易变形的材料，即为比较软的材料，因此，在装夹时，不易在管道9上留下夹痕，从而可确保管道9的结构完整，防止管道9变形，降低管道9的强度要求，这样便使得密封装置能够密封更多种强度的管道9。

而安装孔22远离安装腔12的开口的一端设置有封闭结构，这样便能够直接通过封闭结构实现对管道9的密封，此时，便可先通过管道9的变形对管道9进行夹持，然后通过封闭结构实现对管道9的密封。而在另一方案中，如图1和图2所示，安装孔22远离安装腔12的开口的一端能够被活塞杆3密封，这样便可通过活塞杆3实现对管道9的密封，而这种设置使得活塞杆3既能够用于使密封套2发生变形，又能够用于密封安装孔22，从而便可省去一个封闭结构的使用。

其中，这里的封闭结构可为一个堵头，当然也可其它结构，同时，还可将密封套2远离安装腔12开口的一端设置成封闭的，以便能够直接通过密封套2实现对管道9的密封。

其中，密封套2优选为比较软的材料制成，比如聚氨酯、硅胶或橡胶。

在上述任一实施例中，优选地，如图1和图2所示，活塞杆3位于密封套2远离安装腔12的开口的一侧，并沿密封套2的轴向方向设置，活塞杆3内设置有容纳腔32，且容纳腔32靠近密封套2的一端开口，容纳腔32远离密封套2的一端封闭；管道9插入到密封套2内的一端能够穿过安装孔22并插入到容纳腔32内；其中，活塞杆3能够沿密封套2的轴向方向向靠近密封套2的方向运动，以使密封套2发生轴向收缩，密封套2在轴向收缩后能够夹紧管道9，并对容纳腔32的开口进行密封，且活塞杆3还能够沿密封套2的轴向方向向远离密封套2的方向运动，以使密封套2恢复至初始状态以松开管道9。

在该些实施例中，活塞杆3位于密封套2远离安装腔12的开口的一侧，即活塞杆3安装在密封套2的后侧，而活塞杆3能够沿密封套2的轴向方向设置，且能够沿安装孔22的轴向方向运动，这样便可通过活塞杆3的移动从轴向方向实现对密封套2的挤压，这样就使得密封套2能够沿轴向方向被压缩，这样便可减小安装孔22的横截面的面积，从而便可将插入到安装孔22内的管道9加紧。而在活塞杆3向远离密封套2的方向运动时，密封套2便能够恢复到初始状态，这样密封套2便可松开管道9，从而可简单便利地实现管道9的拆卸。同时，可在活塞杆3内设置一个一端开口一端封闭的容纳腔32，这样在密封管道9时，便可将管道9穿过密封套2并插入到活塞杆3内，这样便可通过活塞杆3来实现对管道9的端部密封，而通过密封套2来实现管道9在外壳1内的夹紧安装。同时，可合理设置活塞杆3与密封套2的大小，以使活塞杆3在挤压密封套2后，密封套2能够密封安装在活塞杆3的端部，这样便可通过密封套2实现对活塞杆3内部的密封，也即能够使活塞杆3与密封套2密封安装在一起，这样便可通过活塞杆3来实现管道9的密封，同时，该种结构，在管道9插入到活塞杆3内后，是通过密封套2对活塞杆3实现的端部密封，因此，可在活塞杆3与管道9之间设置一定的间隙，以确保活塞杆3能够顺着管道9滑动，当然也能够减少活塞杆3与管道9之间的力，以使管道9能够较轻松地插入到活塞杆3内或能够较轻易地从活塞杆3内拔出。

在上述任一实施例中，优选地，如图2所示，密封装置还包括：第一密封件4，安装在容纳腔32内，用于使管道9插入到容纳腔32的一端与容纳腔32的内壁之间密封连接。

在该些实施例中，可在活塞杆3内部设置一个第一密封件4，以使管道9安装在活塞杆3内后，活塞杆3的内壁与管道9之间能够密封连接，这样便可在活塞杆3的内部对活塞杆3实现径向密封，从而可进一步确保活塞杆3对管道9的密封性能，防止从管道9进入到活塞杆3内的液体或气体等泄漏，进而便可增强密封装置的密封性能。

在上述任一实施例中，优选地，如图2所示，容纳腔32包括：第一阶梯腔322，第一阶梯腔322的一端上设置有容纳腔32的开口；第二阶梯腔324，与第一阶梯腔322的另一端连接，且第一阶梯腔322的横截面积大于第二阶梯腔324的横截面积；其中，第一密封件4安装在第一阶梯腔322内，并与第一阶梯腔322和第二阶梯腔324形成的阶梯面相贴合，管道9插入到容纳腔32内的一端的端面能够与第一密封件4相抵靠。

在该些实施例中，容纳腔32还包括呈阶梯设置的第一阶梯腔322和第二阶梯腔324，其中，第一阶梯腔322为前端的腔体，而第二阶梯腔324为后端的腔体，且前端的腔体的横截面积较小，而后端的腔体的横截面积较大，这样能够将容纳腔32设置成前端大后端小的阶梯形状，而第一密封件4优选安装在第一阶梯腔322内，并位于阶梯处，这样便可在第一腔体内实现对插入到活塞杆3内的管道9的端面密封，同时，第一密封件4密封安装在管道9的端面与第一阶梯腔322和第二阶梯腔324的连接处，这样便可进一步增强管道9与活塞杆3之间的密封，从而能够更有效的防止活塞杆3泄漏。

在上述任一实施例中，优选地，如图2所示，第一密封件4上设置有能够使管道9与第二阶梯腔324连通的通道42。

在该些实施例中，在通过第一密封件4对管道9的端面进行密封时，可在第一密封件4上设置一个通道42，以使管道9内的液体或气体能够通过第一密封件4而进入到第二阶梯腔324内，这样便可在第二阶梯腔324处设置检测孔，以实现与管道9连接的系统的气密性检测。

当然，第一密封件4也可为实体结构，这样便可通过第一密封件4来使管道9的端部进行密封。

在上述任一实施例中，优选地，密封装置还包括：位置检测元件，安装在容纳腔32内，用于检测管道9的安装位置，并能够在管道9安装到预设位置时发出信号；和/或定位结构，安装在容纳腔32内，用于限定管道9能够插入到容纳腔32内的长度。

在该些实施例中，可在活塞杆3内设置一个位置检测元件，以用于检测管道9的安装位置，这样在管道9安装到位后，便可通过位置检测元件进行反馈，从而便于用户了解到管道9的安装情况。另外，在非手动密封，比如自动密封时，一般是通过机器插入待密封的管道9，而通过设置位置检测元件可在管道9安装到位后通过位置检测元件向机器反馈一个管道9安装到位的信号，以便机器能够根据安装到位的信号停止插管的动作，这样便可合理控制管道9的插入深度，防止管道9插入过渡的情况发生。当然，在另一方案中，比如在手动密封时，也可直接在容纳腔32的内壁上、管道9的预定安装位置处设置一个定位结构，这样在管道9安装到位后能够与定位结构进行配合，以给用户一个反馈，以提示管道9已经安装到位，这样便使得用户能够准确地判断管道9是否安装到位。

在上述任一实施例中，优选地，安装腔12内设置有第一限位结构，活塞杆3上设置有第二限位结构，密封装置还包括：复位弹簧5，安装在安装腔12内，复位弹簧5的一端限位安装至第一限位结构，复位弹簧5的另一端限位安装至第二限位结构；其中，复位弹簧5能够在活塞杆3使密封套2发生变形后使活塞杆3复位。

在该些实施例中，可设置一个复位弹簧5来实现活塞杆3在推动密封套2变形后的复位，这样在管道9密封完成后，需要拆卸掉管道9时，可先卸掉施加在活塞杆3上的外力，以使复位弹簧5在惯性作用下能够带动活塞杆3复位，以放开密封套2，这样密封套2便能够放开对管道9的夹持，从而使得管道9能够轻松便利地从活塞杆3内拆除掉。

在上述任一实施例中，优选地，如图1所示，安装腔12靠近安装腔12的开口的一端为第一腔，安装腔12远离安装腔12的开口的一端为第二腔，第一腔与第二腔之间呈阶梯设置，且第一腔的横截面积大于第二腔的横截面积；活塞杆3的一端安装在第一腔内，活塞杆3的另一端安装在第二腔内，活塞杆3的一端与第一腔之间设置有间隙，和/或复位弹簧5安装在第二腔内，复位弹簧5的一端抵靠安装至第一腔与第二腔形成的阶梯面上，活塞杆3的另一端上设置有滑动结构34，滑动结构34滑动安装至第二腔的内侧壁，复位弹簧5套设安装在活塞杆3上，复位弹簧5的另一端与滑动结构34相抵靠。

在该些实施例中，可将安装腔12的前端，即插入管道9的一端设置成横截面积较小的第一腔，而将安装腔12的后端设置成截面积较大的第二腔，这样便可将安装腔12设置成阶梯形状。而此时，可将活塞杆3的前端安装在第一腔内，而将活塞杆3的后端安装在第二腔内。而活塞杆3的前端与第一腔之间的间隙不宜过大，也不易太小，而该间隙优选大于等于0mm小于等于3mm，这样使得塞杆的前端的尺寸与第一腔的尺寸比较接近，从而既能够防止间隙过小，而导致活塞杆3与安装腔12之间干涉，又能够防止间隙过大而导致活塞杆3在第一腔内容易晃动的情况发生，即这样能够通过第一腔对活塞杆3的前端进行一定的导向引导，以使活塞杆3能够按照预定轨迹运动，这样便可提高活塞杆3运动时的平稳性。另外，第一腔的尺寸与活塞杆3前端的尺寸比较接近，也使得活塞杆3与第一腔的间隙较小，从而更便于活塞杆3与第一腔之间的密封，进而可降低第一腔上的开口的密封难度，提高密封效果。

而优选地，可将复位弹簧5安装在第二腔内，并将复位弹簧5的一端抵靠安装至第一腔与第二腔形成的阶梯面上，这样便可通过第一腔与第二腔形成的阶梯面来实现复位弹簧5与外壳1之间的限位安装。同时，可在活塞杆3的另一端上设置有滑动结构34，这样可通过滑动结构34与第二腔的内侧壁之间的滑动安装实现活塞杆3在外壳1内的滑动安装，而此时，可将复位弹簧5与活塞杆3限位安装的一端直接抵靠安装至滑动结构34，这样便可将复位弹簧5限位安装在第一腔与第二腔形成的阶梯面与滑动结构34之间，同时，优选地，可直接将复位弹簧5套设安装在活塞杆3上，这样便可通过活塞杆3实现对复位弹簧5的导向引导，从而可防止复位弹簧5变形。

进一步地，如图1所示，可在滑动结构34与第二腔的内壁之间设置滑动密封件8，以实现滑动结构34与第二腔的内壁之间的滑动密封安装。

在上述任一实施例中，优选地，活塞杆3位于初始安装位置时，密封套2与活塞杆3相互靠近的一端之间设置有预设距离。

在该些实施例中，在活塞杆3位于初始安装位置时，密封套2处于自然状态时，此时活塞杆3与密封套2之间的预设距离应小于活塞杆3的运动行程，这样使得活塞杆3运动后一定能够挤压密封套2，以使密封套2发生挤压变形，这样便可确保密封套2能够夹紧插入到其内部的管道9。

其中，优先地，预设距离小于等于1mm。而这里活塞杆3的运动行程优选为3mm左右，而预设距离优选在1mm左右，这样便可使密封套2的变形尺寸比较合理适中，从而即可确保密封套2变形后对管道9的夹紧力，又能够防止密封套2过渡变形而失效损坏的情况发生。

在上述任一实施例中，优选地，密封套2为聚氨酯套，或橡胶套或硅胶套。

在该些实施例中，密封套2优选为聚氨酯套，即聚氨酯材质制成的结构，因为聚氨酯具有较好的强度，且也具有一定的变形能力，因而能够确保其压缩后的夹紧力，防止密封套2夹持不紧的情况发生，另外，聚氨酯套的强度较好，这样也能够防止密封套2变形过多而失效的情况，同时也使得密封套2在变形后比较容易恢复，从而可提高密封套2的质量，减少密封套2的磨损，延长密封套2的使用寿命。当然，密封套2也可为橡胶材质和硅胶材质制成的结构。

在上述任一实施例中，优选地，如图1所示，密封套2安装在外壳1内，并位于安装腔12的开口处。

在该些实施例中，可将密封套2安装在安装腔12的开口处，这样能够使密封套2与安装腔12的开口处的距离较近，这样在管道9从外壳1的开口处插入到外壳1内后便能够直接插入到密封套2内，从而可提高管道9插入到密封套2内的顺畅性，防止密封套2与安装腔12的开口处的距离较远而导致管道9插偏或不易插入到密封套2内的情况发生。

在上述任一实施例中，优选地，密封套2的周向与安装腔12之间设置有间隙，或密封套2与安装腔12之间为过盈配合。

在该些实施例中，密封套2的周向与安装腔12之间即可为间隙配合也可为过盈配合，而优选地密封套2的周向与安装腔12之间为过盈配合，这样就使得密封套2在压缩变形时只能够向内变形，而无法向密封套2的外侧方向变形，这样便能够提高密封套2对管道9的夹持力，从而可确保密封装置对管道9的密封效果。同时该种结构也能够使密封套2的外侧与安装腔12的内壁贴紧，这样密封套2在夹紧安装管道9的同时还能够实现对安装腔12的开口处的密封，这样就使得密封装置内部能够形成一个较好的密封空间，从而能够确保密封装置对管道9的密封效果。

在上述任一实施例中，优选地，密封套2的厚度大于等于5mm小于等于10mm，和/或密封套2的内径大于管道9的外径，优选地，密封套2的内径与管道9的外径之间的差值为1mm。

在该些实施例中，密封套2的厚度不宜过大也不宜过小，而优先在5mm-15mm之间，进一步地可在10mm左右，这样可确保密封套2的压缩变形能力和强度适中，从而能够确保密封套2的整体性能。而优选地，可将密封套2的内径比管道9的外径设置的稍微大一些，这样便能够使管道9在插入密封套2时或从密封套2内拆卸掉时更加方便。

在上述任一实施例中，优选地，如图1和图2所示，活塞杆3上设置有滑动结构34，滑动结构34通过滑动密封的方式安装至安装腔12的内侧壁，且滑动结构34与安装腔12的底壁之间设置有充气间隙，安装腔12上设置有与充气间隙连通的充气孔；其中，活塞杆3能够在充气间隙内的气体作用下向密封套2的方向运动，并推动密封套2发生变形。

在该些实施例中，可在活塞杆3上设置一个滑动结构34，这样可通过滑动结构34来实现活塞杆3与安装腔12之间的滑动安装，同时，可在滑动结构34与安装腔12的底壁之间设置一定的间隙，以使滑动结构34能够与安装腔12的底壁围成一个密封的空间。而通过在安装腔12上设置与充气间隙连通的充气孔，这样便可利用充气装置通过充气孔向内充气，这样当充气间隙内的压力达到一定压力时便可推动活塞杆3向安装套的方向移动。该种结构，可通过充入到活塞杆3与外壳1围成的充气间隙内的空气实现活塞杆3的推动，因而能够使密封装置的整体结构比较简单。而在活塞杆3运动完成后，可直接打开充气孔，以排出掉外壳1内的气体，这样活塞杆3便在复位弹簧5等的作用下自动复位。

当然，在其它方案中，也可通过其它驱动机构来实现活塞杆3的驱动，比如电机等。

在上述任一实施例中，优选地，如图1所示，密封装置还包括：充气接头6，充气接头6的一端安装在充气孔内；和/或充气装置，能够与充气孔连接，能够通过充气孔向充气间隙内充气。

在该些实施例中，还可在充气孔处设置一个充气接头6，这样便可通过充气接头6来实现外接充气设备的接入，这样能够使外接设备的接入更加简单方便。当然，也可直接在充气孔处设置一个充气装置，这样可直接通过充气装置向外壳1内充气。

其中，说明一下，这里的密封装置即可为带有充气装置的结构，也可不带充气装置的结构。

在上述任一实施例中，优选地，如图1和图2所示，活塞杆3的侧壁上设置有能够打开和封闭的检测通孔，检测通孔能够与管道9内连通，外壳1上对应检测通孔设置有避让孔；或外壳1上设置有避让滑孔，密封装置还包括检测接头7，检测接头7的一端与容纳腔32内连通，检测接头7的另一端从避让滑孔伸出到外壳1外，且检测接头7在活塞杆3运动时，能够在避让滑孔内滑动。

在该些实施例中，在将管道9直接插入到活塞杆3内，以通过活塞杆3进行密封时，可在活塞杆3容纳气体或液体的容纳腔32的壁上设置一个能够打开和封闭的检测通孔，这样可通过在检测通孔处接入气密性检测装置，以实现对管道9的气密性检测。而此时为了气密性检测装置的接入可在外壳1上设置一个避让孔，以使密封装置的检测接头7能够伸出外壳1或气密性检测装置的接头能够插入到活塞杆3内。而在只通过密封装置进行密封而不进行气密性检测时，可直接通过密封堵头或其它结构将检测通孔密封。该种结构既可通过密封装置进行单纯地密封又能够通过密封装置进行气密性检测，这样便可扩大密封装置的功能。

其中，进一步优选地，可直接在密封装置上设置一个与容纳腔32内连通的检测接头7，这样气密性检测装置可直接通过检测接头7与密封装置连接。而由于活塞杆3还需要来回移动以实现密封套2的压紧和松开，因此，可在外壳1上设置一个避让滑孔，这样可防止活塞杆3在运动时检测接头7与外壳1相互干扰的情况发生。而在只通过密封装置进行密封而不进行气密性检测时，可直接通过密封堵头或其它结构将检测通孔密封。

在上述任一实施例中，优选地，如图1所示，外壳1包括：壳体14；壳体14的两端开口且内部中空；安装筒16，安装在壳体14的第一端部，用于打开和关闭壳体14的第一端部的开口，安装筒16远离壳体14的一端上设置有安装腔12的开口，安装筒16靠近壳体14的一端开口；尾盖18，安装在壳体14的第二端部，用于打开和密封壳体14的第二端部的开口；其中，密封套2安装在安装筒16内，活塞杆3的一端安装在安装筒16内，活塞杆3的另一端位于壳体14内。

在该些实施例中，可将外壳1分成三部分，即中部的壳体14和前端的安装筒16以及后端的尾盖18，而前端的安装筒16可用于实现密封套2的安装，以及活塞杆3前端部分的安装。而尾盖18用于打开和关闭壳体14，以便能够实现壳体14内部等零件的安装。而进一步优选地，可将壳体14的内部设置成阶梯状，具体地，可将壳体14靠近安装筒16的一端的内部的尺寸设置的较小，而优选地可将壳体14前端的尺寸设置的与安装筒16的内部尺寸差不多大，同时可将壳体14靠近尾盖18的一端的内部向外扩大，以实现滑动结构34，复位弹簧5等的安装。

其中，优选地，如图1所示，壳体14与安装筒16通过螺钉连接或通过螺纹连接，安装筒16与尾盖18通过螺钉连接或通过螺纹连接。因为，螺钉连接和螺纹连接都是比较常见且可靠的连接方式，因此通过螺钉连接或通过螺纹连接能够确保壳体14与安装筒16，以及安装筒16与尾盖18之间的连接可靠性。

在上述任一实施例中，优选地，安装腔12的开口从靠近壳体14的一端至远离壳体14的一端逐渐向安装筒16的外侧方向扩大。

在该些实施例中，安装腔12的开口从靠近壳体14的一端至远离壳体14的一端逐渐向安装筒16的外侧方向扩大，比如可将安装腔12的开口设置成喇叭形或类喇叭形，这样便能够扩大开口最前端的开口面积，而这样设置在插入管道9时便能够降低管道9插偏而没有插入到壳体14内的概率。同时，该种设置也可通过安装腔12的开口的侧壁对管道9进行导向，以使管道9能够顺着安装腔12的开口的侧壁滑入到外壳1内。

在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种密封装置，其特征在于，包括：

外壳，所述外壳内设置有一端开口的安装腔；

密封套，安装在所述外壳内，所述密封套上设置有安装孔，其中，管道的一端能够穿过所述安装腔的开口并插入到所述安装孔内；

活塞杆，活动地安装在所述外壳内，能够使所述密封套发生变形，以夹紧所述管道，并能够在所述密封套发生变形后使所述密封套恢复至初始状态以松开所述管道；

其中，所述安装孔远离所述安装腔的开口的一端设置有封闭结构，或所述安装孔远离所述安装腔的开口的一端能够被所述活塞杆密封。

2.根据权利要求1所述的密封装置，其特征在于，

所述活塞杆位于所述密封套远离所述安装腔的开口的一侧，并沿所述密封套的轴向方向设置，所述活塞杆内设置有容纳腔，且所述容纳腔靠近所述密封套的一端开口，所述容纳腔远离所述密封套的一端封闭；

所述管道插入到所述密封套内的一端能够穿过所述安装孔并插入到所述容纳腔内；

其中，所述活塞杆能够沿所述密封套的轴向方向向靠近所述密封套的方向运动，以使所述密封套发生轴向收缩，所述密封套在轴向收缩后能够夹紧所述管道，并对所述容纳腔的开口进行密封，且所述活塞杆还能够沿所述密封套的轴向方向向远离所述密封套的方向运动，以使所述密封套恢复至初始状态以松开所述管道。

3.根据权利要求2所述的密封装置，其特征在于，还包括：

第一密封件，安装在所述容纳腔内，能够使所述管道插入到所述容纳腔的一端与所述容纳腔的内壁之间密封连接。

4.根据权利要求3所述的密封装置，其特征在于，所述容纳腔包括：

第一阶梯腔，所述第一阶梯腔的一端上设置有所述容纳腔的开口；

第二阶梯腔，与所述第一阶梯腔的另一端连接，且所述第一阶梯腔的横截面积大于所述第二阶梯腔的横截面积；

其中，所述第一密封件安装在所述第一阶梯腔内，并与所述第一阶梯腔和第二阶梯腔形成的阶梯面相贴合，所述管道插入到所述容纳腔内的一端的端面能够与所述第一密封件相抵靠。

5.根据权利要求4所述的密封装置，其特征在于，

所述第一密封件上设置有能够使所述管道与所述第二阶梯腔连通的通道。

6.根据权利要求2所述的密封装置，其特征在于，还包括：

位置检测元件，安装在所述容纳腔内，用于检测所述管道的安装位置，并能够在所述管道安装到预设位置时发出信号；和/或

定位结构，安装在所述容纳腔内，用于限定所述管道能够插入到所述容纳腔内的长度。

7.根据权利要求1所述的密封装置，其特征在于，所述安装腔内设置有第一限位结构，所述活塞杆上设置有第二限位结构，所述密封装置还包括：

复位弹簧，安装在所述安装腔内，所述复位弹簧的一端限位安装至所述第一限位结构，所述复位弹簧的另一端限位安装至所述第二限位结构；

其中，所述复位弹簧能够在所述活塞杆使所述密封套发生变形后使所述活塞杆复位。

8.根据权利要求7所述的密封装置，其特征在于，

所述安装腔靠近所述安装腔的开口的一端为第一腔，所述安装腔远离所述安装腔的开口的一端为第二腔，所述第一腔与所述第二腔之间呈阶梯设置，且所述第一腔的横截面积大于所述第二腔的横截面积；

所述活塞杆的一端安装在所述第一腔内，所述活塞杆的另一端安装在所述第二腔内，所述活塞杆的一端与所述第一腔之间设置有间隙，和/或所述复位弹簧安装在所述第二腔内，所述复位弹簧的一端抵靠安装至所述第一腔与所述第二腔形成的阶梯面上，所述活塞杆的另一端上设置有滑动结构，所述滑动结构滑动安装至所述第二腔的内侧壁，所述复位弹簧套设安装在所述活塞杆上，所述复位弹簧的另一端与所述滑动结构相抵靠。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的密封装置，其特征在于，

所述活塞杆运动之前，所述密封套与所述活塞杆相互靠近的一端之间设置有预设距离。

10.根据权利要求1至8中任一项所述的密封装置，其特征在于，

所述密封套为聚氨酯套，或橡胶套或硅胶套；和/或

所述密封套安装在所述外壳内，并位于所述安装腔的开口处；和/或

所述密封套的周向与所述安装腔之间设置有间隙，或所述密封套与所述安装腔之间为过盈配合；和/或

所述密封套的厚度大于等于5mm小于等于10mm，和/或所述密封套的内径大于所述管道的外径。

11.根据权利要求1至8中任一项所述的密封装置，其特征在于，

所述活塞杆上设置有滑动结构，所述滑动结构通过滑动密封的方式安装至所述安装腔的内侧壁，且所述滑动结构与所述安装腔的底壁之间设置有充气间隙，所述安装腔上设置有与所述充气间隙连通的充气孔；

其中，所述活塞杆能够在所述充气间隙内的气体作用下向所述密封套的方向运动，并推动所述密封套发生变形。

12.根据权利要求11所述的密封装置，其特征在于，还包括：

充气接头，所述充气接头的一端安装在所述充气孔内；和/或

充气装置，能够与所述充气孔连接，能够通过所述充气孔向所述充气间隙内充气。

13.根据权利要求2至6中任一项所述的密封装置，其特征在于，

所述活塞杆的侧壁上设置有能够打开和封闭的检测通孔，所述检测通孔能够与所述管道内连通，所述外壳上对应所述检测通孔设置有避让孔；或

所述外壳上设置有避让滑孔，所述密封装置还包括检测接头，所述检测接头的一端与所述容纳腔内连通，所述检测接头的另一端从所述避让滑孔伸出到所述外壳外，且所述检测接头在所述活塞杆运动时，能够在所述避让滑孔内滑动。

14.根据权利要求1至8中任一项所述的密封装置，其特征在于，所述外壳包括：

壳体；所述壳体的两端开口且内部中空；

安装筒，安装在所述壳体的第一端部，用于打开和关闭所述壳体的第一端部的开口，所述安装筒远离所述壳体的一端上设置有所述安装腔的开口，所述安装筒靠近所述壳体的一端开口；

尾盖，安装在所述壳体的第二端部，用于打开和密封所述壳体的第二端部的开口；

其中，所述密封套安装在所述安装筒内，所述活塞杆的一端安装在所述安装筒内，所述活塞杆的另一端位于所述壳体内。

15.根据权利要求14所述的密封装置，其特征在于，

所述壳体与所述安装筒通过螺钉连接或通过螺纹连接，所述安装筒与所述尾盖通过螺钉连接或通过螺纹连接；和/或

所述安装腔的开口从靠近所述壳体的一端至远离所述壳体的一端逐渐向所述安装筒的外侧方向扩大。

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