CN111286152A - 一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料及制备方法 - Google Patents

一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料及制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及耐磨材料领域，公开了一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料及制备方法。包括如下制备过程：（1）制备壳材溶液；（2）制备芯材溶液；（3）静电纺丝制成复合纤维；（4）将复合纤维在萃取剂中浸泡后干燥得到空心超高分子量聚乙烯纤维，织成平纹纤维布；（5）将聚甲醛树脂粉、聚四氟乙烯树脂粉、氧化石墨烯、分散剂、二硫化钼、玻璃微珠、碳化硅、硅烷偶联剂加入二苯醚/丙酮的混合溶剂中形成浆液；（6）纤维布通过浆液浸渍，即得氧化石墨烯复合材料。本发明制备的复合材料，具有高耐磨性和散热性，并且制备工艺简单，污染少，成本低廉，可批量生产用于汽车离合器。

Description

一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料及制备方法
技术领域
本发明涉及耐磨材料领域，公开了一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料及制备方法。
背景技术
随着国民经济的迅猛发展，汽车产量逐年增加，我国汽车保有量越来越多，车型也越来越复杂。尤其是高科技的飞速发展，一些新技术、新材料在汽车上的广泛应用后，给汽车故障诊断与排除增加了一定难度。离合器是手动变速汽车必备的一个重要总成。离合器位于发动机和变速箱之间的飞轮壳内，离合器总成固定在飞轮的后平面上，离合器的输出轴就是变速箱的输入轴。
对于汽车来说，离合器，是切断或传递发动机向变速器输入动力的装置，位于发动机和变速箱之间的飞轮壳内，用螺钉将离合器总成固定在飞轮的后平面上，离合器的输出轴就是变速箱的输入轴。离合器材料是汽车中传递动力的关键材料，其基本要求有：耐磨性好和有足够的散热能力，通常都是由粘结剂、增强纤维、摩擦调节剂三大类材料组成。
在20 世纪70 年代，含石棉的复合摩擦材料几乎是一统天下，从1972年国际肿瘤医学会确认石棉及高温挥发物属于致癌物后，国际上掀起一股禁止使用石棉摩擦材料的浪潮。在代替石棉的纤维中，目前比较多见的有：玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维以及这些纤维相混合的混杂纤维。玻璃纤维的特点是硬度高、热稳定性较好、价格低廉，是早期无石棉摩擦材料中使用较多的纤维。近年来随着对汽车性能要求的不断提高，对于新型离合器材料的研究越来越多。
中国发明专利申请号201610556650.3公开了一种离合器铁基复合摩擦材料及其制备方法，按重量份数，原料包括以下组分：灰铸铁粉或球墨铸铁粉60~85重量份，耐磨粉料10~20重量份，石墨粉5~10重量份，炭纤维0~10重量份。制备方法包括：将原料混匀、球磨、烘干，得到粉料；将粉料模压、烧结、热处理，最后进行机械加工，即得离合器铁基复合摩擦材料。该发明克服了现有铁基摩擦材料组分和工艺过程复杂、成本高及部分组分污染环境等问题，制得的铁基复合摩擦材料具有摩擦系数高且稳定性好、磨损低、使用寿命长等优点。。
中国发明专利申请号201710265473.8公开了一种氧化石墨烯和纳米金刚石改性汽车离合器面片用复合纤维布的方法，其包括氧化石墨烯水溶液的制备、纳米金刚石分散液、复合纤维表面电泳沉积氧化石墨烯和纳米金刚石等步骤。该发明采用电泳沉淀法先后将氧化石墨烯和纳米金刚石均匀地分布到复合纤维中每一根纤维表面以及在纤维之间形成桥接，再进行热处理，可以实现氧化石墨烯、纳米金刚石与复合纤维的键合，提高氧化石墨烯、纳米金刚石在复合纤维表面的附着力，使得改性后的复合纤维继承了石墨烯的高导热性能和纳米金刚石的超耐磨性能，具有更强等耐磨性能和更好的导热性能。
根据上述，现有方案中用于汽车离合器的材料中，玻璃纤维硬度过高而塑性极差、磨损率高，Kevlar 纤维的Kevlar对耐磨性影响大，制备复杂难以有效控制，碳纤维摩擦材料的突出优点是其高温摩擦稳定性好、耐磨，但成本较高，限制了发展应用，本发明提出了一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料及制备方法，可有效解决上述技术问题。
发明内容
目前应用较广的汽车离合器材料，普遍存在塑性差，耐磨性不佳，制备工艺复杂，性能不稳定，成本较高等问题，限制了汽车离合器的良好发展。
为解决上述问题，本发明采用以下技术方案：
一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料的制备方法，制备的具体过程为：
（1）将超高分子量聚乙烯树脂加入到白油中，磁力搅拌直到完全溶解，制得壳材溶液；
（2）将聚乙烯吡咯烷酮溶于乙醇中，制得芯材溶液；
（3）采用同轴纺丝法，使用铝箔作为接收屏，调节溶液推进速率、电压及接收距离，将壳材溶液和芯材溶液通过静电纺丝制成复合纤维；
（4）先将步骤（3）制得的复合纤维置于聚乙烯吡咯烷酮的萃取剂中浸泡72h，取出，然后进行真空干燥，得到空心超高分子量聚乙烯纤维，并进一步织成平纹纤维布；
（5）先将聚甲醛树脂、聚四氟乙烯树脂研磨成细粉，然后加入到二苯醚/丙酮的混合溶剂中，搅拌均匀制成悬浮液，再加入氧化石墨烯、分散剂、二硫化钼、玻璃微珠、碳化硅、硅烷偶联剂，磁力搅拌30min形成浆液；所述混合溶剂中，二苯醚与丙酮的质量比为1:3。
（6）先将步骤（5）制得的浆液倒入步骤（4）制得的纤维布浸布机的机槽中浸渍2~3h，然后取出纤维布，叠加为所需厚度，在烘干塔内强气流鼓风烘干，再热压成型，制得氧化石墨烯复合材料。
优选的，步骤（1）所述壳材溶液中，按重量份计，其中：超高分子量聚乙烯树脂4~8重量份、白油92~96重量份。
优选的，步骤（2）所述芯材溶液中，按重量份计，其中：聚乙烯吡咯烷酮5~10重量份、乙醇90~95重量份。
优选的，优选的，（3）所述同轴针头的内管内径为0.5mm，外管内径为1.45mm。
优选的，步骤（3）所述溶液推进速率为5~8mL/h，纺丝电压为8~12kV，接收距离为18~22cm。
优选的，步骤（4）所述真空干燥的温度为40~60℃，时间为45~50h。
优选的，步骤（5）所述分散剂为分散剂mf、分散剂nno、分散剂5040、分散剂cnf、分散剂cs、分散剂ss中的至少一种；所述硅烷偶联剂为kh550、kh560、kh570中的至少一种。
优选的，步骤（5）所述浆液中，聚甲醛树脂细粉25~28重量份、聚四氟乙烯树脂细粉22~25重量份、混合溶剂31~45重量份、氧化石墨烯2~5重量份、分散剂0.5~1重量份、二硫化钼1~2重量份、玻璃微珠2~3重量份、碳化硅2~4重量份、硅烷偶联剂0.5~1重量份。
优选的，步骤（6）所述鼓风烘干的温度为60~70℃，时间为30~50min。热压温度为250℃，热压压力为1-3MPa，热压时间5-10s。
由上述方法制备得到的一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料，该复合材是将超高分子量聚乙烯树脂加入到白油中磁力搅拌直到完全溶解作为壳材溶液，聚乙烯吡咯烷酮溶于乙醇作为芯材溶液，采用同轴纺丝法，通过静电纺丝得到复合纤维，将该复合纤维，置于聚乙烯吡咯烷酮的萃取剂中浸泡，取出真空干燥，得到空心超高分子量聚乙烯纤维，将该纤维织成平纹布；将聚甲醛，聚四氟乙烯树脂研磨成细粉，加入到二苯醚和丙酮的溶剂中搅拌均匀制成悬浮液，加入氧化石墨烯，分散剂，二硫化钼，玻璃微珠，碳化硅，硅烷偶联剂磁力搅拌形成浆液，加入将该浆液倒入制备的空心超高分子量聚乙烯纤维布浸布机的机槽中浸渍，待浸渍完后将该纤维布在烘干塔内强气流鼓风烘干，通过热压即可。
本发明提供了一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料及制备方法，与现有技术相比，其突出的特点和优异的效果在于：
1、提出了在浸渍浆料中加入聚乙烯纤维布制备汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料的方法。
2、通过空心超高分子量聚乙烯纤维与石墨烯等填料通过浸渍具有较强的附着力，使得制备的复合材料具有极高的耐磨性，同时氧化石墨烯片层提高了复合材料的强度和导热性，使得该材料制备成汽车离合器时具有高耐磨性和散热性。
3、本发明的制备工艺简单，污染少，成本低廉，可批量生产用于汽车离合器。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的详细说明，但不应将此理解为本发明的范围仅限于以下的实例。在不脱离本发明上述方法思想的情况下,根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种替换或变更,均应包含在本发明的范围内。
实施例1
（1）将超高分子量聚乙烯树脂加入到白油中，磁力搅拌直到完全溶解，制得壳材溶液；
壳材溶液中，按重量份计，其中：超高分子量聚乙烯树脂5重量份、白油95重量份；
（2）将聚乙烯吡咯烷酮溶于乙醇中，制得芯材溶液；
芯材溶液中，按重量份计，其中：聚乙烯吡咯烷酮7重量份、乙醇93重量份；
（3）采用同轴纺丝法，使用铝箔作为接收屏，调节溶液推进速率、电压及接收距离，将壳材溶液和芯材溶液通过静电纺丝制成复合纤维；同轴针头的内管内径为0.5mm，外管内径为1.45mm；液推进速率为7mL/h，纺丝电压为11kV，接收距离为19cm；
（4）先将步骤（3）制得的复合纤维置于聚乙烯吡咯烷酮的萃取剂中浸泡72h，取出，然后进行真空干燥，得到空心超高分子量聚乙烯纤维，并进一步织成平纹纤维布；真空干燥的温度为48℃，时间为47h；
（5）先将聚甲醛树脂、聚四氟乙烯树脂研磨成细粉，然后加入到二苯醚/丙酮的混合溶剂中，搅拌均匀制成悬浮液，再加入氧化石墨烯、分散剂、二硫化钼、玻璃微珠、碳化硅、硅烷偶联剂，磁力搅拌30min形成浆液；所述混合溶剂中，二苯醚与丙酮的质量比为1:3；分散剂为分散剂mf；硅烷偶联剂为kh550；
浆液中，聚甲醛树脂细粉27重量份、聚四氟乙烯树脂细粉23重量份、混合溶剂39重量份、氧化石墨烯3重量份、分散剂0.5重量份、二硫化钼2重量份、玻璃微珠2重量份、碳化硅3重量份、硅烷偶联剂0.5重量份；
（6）先将步骤（5）制得的浆液倒入步骤（4）制得的纤维布浸布机的机槽中浸渍2.5h，然后取出纤维布，叠加为所需厚度，在烘干塔内强气流鼓风烘干，再热压成型，制得氧化石墨烯复合材料；鼓风烘干的温度为66℃，时间为42min。热压温度为250℃，热压压力为1MPa，热压时间10s。
实施例2
（1）将超高分子量聚乙烯树脂加入到白油中，磁力搅拌直到完全溶解，制得壳材溶液；
壳材溶液中，按重量份计，其中：超高分子量聚乙烯树脂4重量份、白油96重量份；
（2）将聚乙烯吡咯烷酮溶于乙醇中，制得芯材溶液；
芯材溶液中，按重量份计，其中：聚乙烯吡咯烷酮5重量份、乙醇95重量份；
（3）采用同轴纺丝法，使用铝箔作为接收屏，调节溶液推进速率、电压及接收距离，将壳材溶液和芯材溶液通过静电纺丝制成复合纤维；同轴针头的内管内径为0.5mm，外管内径为1.45mm；液推进速率为5mL/h，纺丝电压为8kV，接收距离为18cm；
（4）先将步骤（3）制得的复合纤维置于聚乙烯吡咯烷酮的萃取剂中浸泡72h，取出，然后进行真空干燥，得到空心超高分子量聚乙烯纤维，并进一步织成平纹纤维布；真空干燥的温度为40℃，时间为50h；
（5）先将聚甲醛树脂、聚四氟乙烯树脂研磨成细粉，然后加入到二苯醚/丙酮的混合溶剂中，搅拌均匀制成悬浮液，再加入氧化石墨烯、分散剂、二硫化钼、玻璃微珠、碳化硅、硅烷偶联剂，磁力搅拌30min形成浆液；所述混合溶剂中，二苯醚与丙酮的质量比为1:3；分散剂为分散剂nno；硅烷偶联剂为kh560；
浆液中，聚甲醛树脂细粉25重量份、聚四氟乙烯树脂细粉22重量份、混合溶剂45重量份、氧化石墨烯2重量份、分散剂0.5重量份、二硫化钼1重量份、玻璃微珠2重量份、碳化硅2重量份、硅烷偶联剂0.5重量份；
（6）先将步骤（5）制得的浆液倒入步骤（4）制得的纤维布浸布机的机槽中浸渍2h，然后取出纤维布，叠加为所需厚度，在烘干塔内强气流鼓风烘干，再热压成型，制得氧化石墨烯复合材料；鼓风烘干的温度为60℃，时间为50min。热压温度为250℃，热压压力为3MPa，热压时间5s。
实施例3
（1）将超高分子量聚乙烯树脂加入到白油中，磁力搅拌直到完全溶解，制得壳材溶液；
壳材溶液中，按重量份计，其中：超高分子量聚乙烯树脂5重量份、白油95重量份；
（2）将聚乙烯吡咯烷酮溶于乙醇中，制得芯材溶液；
芯材溶液中，按重量份计，其中：聚乙烯吡咯烷酮6重量份、乙醇94重量份；
（3）采用同轴纺丝法，使用铝箔作为接收屏，调节溶液推进速率、电压及接收距离，将壳材溶液和芯材溶液通过静电纺丝制成复合纤维；同轴针头的内管内径为0.5mm，外管内径为1.45mm；液推进速率为6mL/h，纺丝电压为9kV，接收距离为19cm；
（4）先将步骤（3）制得的复合纤维置于聚乙烯吡咯烷酮的萃取剂中浸泡72h，取出，然后进行真空干燥，得到空心超高分子量聚乙烯纤维，并进一步织成平纹纤维布；真空干燥的温度为45℃，时间为49h；
（5）先将聚甲醛树脂、聚四氟乙烯树脂研磨成细粉，然后加入到二苯醚/丙酮的混合溶剂中，搅拌均匀制成悬浮液，再加入氧化石墨烯、分散剂、二硫化钼、玻璃微珠、碳化硅、硅烷偶联剂，磁力搅拌30min形成浆液；所述混合溶剂中，二苯醚与丙酮的质量比为1:3；分散剂为分散剂5040；硅烷偶联剂为kh570；
浆液中，聚甲醛树脂细粉26重量份、聚四氟乙烯树脂细粉23重量份、混合溶剂40重量份、氧化石墨烯3重量份、分散剂0.5重量份、二硫化钼1重量份、玻璃微珠3重量份、碳化硅3重量份、硅烷偶联剂0.5重量份；
（6）先将步骤（5）制得的浆液倒入步骤（4）制得的纤维布浸布机的机槽中浸渍2h，然后取出纤维布，叠加为所需厚度，在烘干塔内强气流鼓风烘干，再热压成型，制得氧化石墨烯复合材料；鼓风烘干的温度为62℃，时间为45min。热压温度为250℃，热压压力为2MPa，热压时间8s。
实施例4
（1）将超高分子量聚乙烯树脂加入到白油中，磁力搅拌直到完全溶解，制得壳材溶液；
壳材溶液中，按重量份计，其中：超高分子量聚乙烯树脂8重量份、白油92重量份；
（2）将聚乙烯吡咯烷酮溶于乙醇中，制得芯材溶液；
芯材溶液中，按重量份计，其中：聚乙烯吡咯烷酮10重量份、乙醇90重量份；
（3）采用同轴纺丝法，使用铝箔作为接收屏，调节溶液推进速率、电压及接收距离，将壳材溶液和芯材溶液通过静电纺丝制成复合纤维；同轴针头的内管内径为0.5mm，外管内径为1.45mm；液推进速率为8mL/h，纺丝电压为12kV，接收距离为22cm；
（4）先将步骤（3）制得的复合纤维置于聚乙烯吡咯烷酮的萃取剂中浸泡72h，取出，然后进行真空干燥，得到空心超高分子量聚乙烯纤维，并进一步织成平纹纤维布；真空干燥的温度为60℃，时间为45h；
（5）先将聚甲醛树脂、聚四氟乙烯树脂研磨成细粉，然后加入到二苯醚/丙酮的混合溶剂中，搅拌均匀制成悬浮液，再加入氧化石墨烯、分散剂、二硫化钼、玻璃微珠、碳化硅、硅烷偶联剂，磁力搅拌30min形成浆液；所述混合溶剂中，二苯醚与丙酮的质量比为1:3；分散剂为分散剂cnf；硅烷偶联剂为kh550；
浆液中，聚甲醛树脂细粉27重量份、聚四氟乙烯树脂细粉24重量份、混合溶剂36重量份、氧化石墨烯4重量份、分散剂1重量份、二硫化钼2重量份、玻璃微珠2重量份、碳化硅3重量份、硅烷偶联剂1重量份；
（6）先将步骤（5）制得的浆液倒入步骤（4）制得的纤维布浸布机的机槽中浸渍3h，然后取出纤维布，叠加为所需厚度，在烘干塔内强气流鼓风烘干，再热压成型，制得氧化石墨烯复合材料；鼓风烘干的温度为68℃，时间为35min。热压温度为250℃，热压压力为1MPa，热压时间10s。
实施例5
（1）将超高分子量聚乙烯树脂加入到白油中，磁力搅拌直到完全溶解，制得壳材溶液；
壳材溶液中，按重量份计，其中：超高分子量聚乙烯树脂7重量份、白油93重量份；
（2）将聚乙烯吡咯烷酮溶于乙醇中，制得芯材溶液；
芯材溶液中，按重量份计，其中：聚乙烯吡咯烷酮9重量份、乙醇91重量份；
（3）采用同轴纺丝法，使用铝箔作为接收屏，调节溶液推进速率、电压及接收距离，将壳材溶液和芯材溶液通过静电纺丝制成复合纤维；同轴针头的内管内径为0.5mm，外管内径为1.45mm；液推进速率为7mL/h，纺丝电压为11kV，接收距离为21cm；
（4）先将步骤（3）制得的复合纤维置于聚乙烯吡咯烷酮的萃取剂中浸泡72h，取出，然后进行真空干燥，得到空心超高分子量聚乙烯纤维，并进一步织成平纹纤维布；真空干燥的温度为55℃，时间为49h；
（5）先将聚甲醛树脂、聚四氟乙烯树脂研磨成细粉，然后加入到二苯醚/丙酮的混合溶剂中，搅拌均匀制成悬浮液，再加入氧化石墨烯、分散剂、二硫化钼、玻璃微珠、碳化硅、硅烷偶联剂，磁力搅拌30min形成浆液；所述混合溶剂中，二苯醚与丙酮的质量比为1:3；分散剂为分散剂cs；硅烷偶联剂为kh560；
浆液中，聚甲醛树脂细粉28重量份、聚四氟乙烯树脂细粉25重量份、混合溶剂31重量份、氧化石墨烯5重量份、分散剂1重量份、二硫化钼2重量份、玻璃微珠3重量份、碳化硅4重量份、硅烷偶联剂1重量份；
（6）先将步骤（5）制得的浆液倒入步骤（4）制得的纤维布浸布机的机槽中浸渍3h，然后取出纤维布，叠加为所需厚度，在烘干塔内强气流鼓风烘干，再热压成型，制得氧化石墨烯复合材料；鼓风烘干的温度为70℃，时间为30min。热压温度为250℃，热压压力为2MPa，热压时间6s。
对比例1
对比例1未制备空心超高分子量聚乙烯纤维，而是直接纺丝得到超高分子量聚乙烯纤维，其余与实施例5一致。
上述制备的复合材料性能指标的测试方法为：
磨损率：将本发明制得的复合材料制成25mm×25mm×6mm的样品，采用变速变压摩擦试验机进行试验，对欧盘材料为HT200珠光体组织，硬度为192HB，沿同方向对称布置，压紧力为0.49MPa，试验转速为800r/min；试验温度为250℃，载荷为400N，试验前后测定样品的体积，分别测定并计算1h、2h和3h时的磨损率。如表1。
表1：
Figure 899981DEST_PATH_IMAGE002

Claims (10)

1.一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料的制备方法，其特征在于，制备的具体过程为：
（1）将超高分子量聚乙烯树脂加入到白油中，磁力搅拌直到完全溶解，制得壳材溶液；
（2）将聚乙烯吡咯烷酮溶于乙醇中，制得芯材溶液；
（3）采用同轴纺丝法，使用铝箔作为接收屏，调节溶液推进速率、电压及接收距离，将壳材溶液和芯材溶液通过静电纺丝制成复合纤维；
（4）先将步骤（3）制得的复合纤维置于聚乙烯吡咯烷酮的萃取剂中浸泡72h，取出，然后进行真空干燥，得到空心超高分子量聚乙烯纤维，并进一步织成平纹纤维布；
（5）先将聚甲醛树脂、聚四氟乙烯树脂研磨成细粉，然后加入到二苯醚/丙酮的混合溶剂中，搅拌均匀制成悬浮液，再加入氧化石墨烯、分散剂、二硫化钼、玻璃微珠、碳化硅、硅烷偶联剂，磁力搅拌30min形成浆液；所述混合溶剂中，二苯醚与丙酮的质量比为1:3；
（6）先将步骤（5）制得的浆液倒入步骤（4）制得的纤维布浸布机的机槽中浸渍2~3h，然后取出纤维布，叠加为所需厚度，在烘干塔内强气流鼓风烘干，再热压成型，制得氧化石墨烯复合材料。
2.根据权利要求1所述一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料的制备方法，其特征在于：步骤（1）所述壳材溶液中，按重量份计，其中：超高分子量聚乙烯树脂4~8重量份、白油92~96重量份。
3.根据权利要求1所述一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料的制备方法，其特征在于：步骤（2）所述芯材溶液中，按重量份计，其中：聚乙烯吡咯烷酮5~10重量份、乙醇90~95重量份。
4.根据权利要求1所述一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料的制备方法，其特征在于：步骤（3）所述同轴针头的内管内径为0.5mm，外管内径为1.45mm。
5.根据权利要求1所述一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料的制备方法，其特征在于：步骤（3）所述溶液推进速率为5~8mL/h，纺丝电压为8~12kV，接收距离为18~22cm。
6.根据权利要求1所述一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料的制备方法，其特征在于：步骤（4）所述真空干燥的温度为40~60℃，时间为45~50h。
7.根据权利要求1所述一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料的制备方法，其特征在于：步骤（5）所述分散剂为分散剂mf、分散剂nno、分散剂5040、分散剂cnf、分散剂cs、分散剂ss中的至少一种；所述硅烷偶联剂为kh550、kh560、kh570中的至少一种。
8.根据权利要求1所述一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料的制备方法，其特征在于：步骤（5）所述浆液中，聚甲醛树脂细粉25~28重量份、聚四氟乙烯树脂细粉22~25重量份、混合溶剂31~45重量份、氧化石墨烯2~5重量份、分散剂0.5~1重量份、二硫化钼1~2重量份、玻璃微珠2~3重量份、碳化硅2~4重量份、硅烷偶联剂0.5~1重量份。
9.根据权利要求1所述一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料的制备方法，其特征在于：步骤（6）所述鼓风烘干的温度为60~70℃，时间为30~50min；热压温度为250℃，热压压力为1-3MPa，热压时间5-10s。
10.权利要求1~9任一项所述方法制备得到的一种汽车离合器专用氧化石墨烯复合耐磨材料。
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