CN111284769A - 自动套袋机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动套袋机，包括机架、送膜装置、膜撑开装置、拉膜装置、型材定位装置、型材进料装置和切膜装置；送膜装置位于机架的膜袋进料端，供膜袋存送；膜撑开装置设置于机架上，接收送膜装置提供的膜袋并将膜袋撑开；型材定位装置滑动配合于机架上，并且与膜撑开装置的出膜端之间形成对型材两端夹紧的型材定位工位；型材进料装置与型材定位工位衔接，并能将型材送入以及送出型材定位工位；拉膜装置沿型材延伸方向可滑动配合于机架，并能将膜撑开装置出膜端处的膜袋拉至型材定位装置处；切膜装置位于膜撑开装置的出膜端处。本发明对长料型材实现自动化套袋，不但提高了套袋的效率，而且还降低了人工成本。

Description

自动套袋机

技术领域

本发明涉及一种机械包装领域，更具体的涉及一种自动套袋机。

背景技术

现有的长料型材在存放或是运送过程中防止被刮花，会将其套袋处理以进行保护。现有技术中，长料型材的套袋操作是在产品下线后，采用人工套袋的方式将长料型材装入到袋体内。该人工套袋的方式，不但工作效率低，而且人工成本高，劳动强度量大，容易出安全事故；同时，待包装的长料型材还占用存放场地的问题。因此存在着改进的空间。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种自动套袋机，对长料型材实现自动化套袋，不但提高了套袋的效率，而且还降低了人工成本。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种自动套袋机，其特征是：包括机架、送膜装置、膜撑开装置、拉膜装置、型材定位装置、型材进料装置和切膜装置；

所述送膜装置位于机架的膜袋进料端，供膜袋存送；

所述膜撑开装置设置于机架上，接收送膜装置提供的膜袋并将膜袋撑开；

所述型材定位装置滑动配合于机架上，并且与膜撑开装置的出膜端之间形成对型材两端夹紧的型材定位工位；

所述型材进料装置与型材定位工位衔接，并能将型材送入以及送出型材定位工位；

所述拉膜装置沿型材延伸方向可滑动配合于机架，并能将膜撑开装置出膜端处的膜袋拉至型材定位装置处；

所述切膜装置位于膜撑开装置的出膜端处，并能将膜撑开装置出膜端处的膜切断。

优选的，所述膜撑开装置包括膜外限结构和膜内撑结构；

所述膜外限结构具有膜通道，所述膜通道的进膜口和出膜口上均设置有外限辊轴；

所述膜内撑结构浮动式设置于膜通道内，并且膜内撑结构的进膜端和出膜端上均设置有内撑辊轴；

多个所述的外限辊轴与多个所述的内撑辊轴一一对应形成多个将膜袋撑开的撑开通道。

优选的，所述膜内撑结构还包括有撑杆组件，所述撑杆组件具有定位块、定位杆和定位槽；

所述定位块固定于膜内撑结构内，并且具有开口；

所述定位杆滑动式配合定位块的开口内，并且与定位块之间设置有缓冲弹簧；

所述定位槽连接于定位杆的端部并位于膜内撑结构的外部，供型材的端部对接以及定位。

优选的，所述拉膜装置包括拉膜滑板架、拉膜夹具和拉膜滑动驱动组件；

所述拉膜滑板架沿型材固定状态下的延伸方向可滑动配合在机架上；

所述拉膜夹具设置于拉膜滑板架上，并且具有膜袋夹口；

所述拉膜滑动驱动组件设置于拉膜滑板架与机架之间，并能带动拉膜滑板架在机架上移动。

优选的，所述型材定位装置包括定位滑板架、定位夹具和定位滑动驱动组件；

所述定位滑板架沿朝向或是背向膜撑开装置的方向可滑动配合在机架上；

所述定位夹具设置于定位滑板架上，并且具有能将型材端部夹紧的型材夹口；

所述定位滑动驱动组件设置于定位滑板架和机架之间，并能带动定位滑板架在机架上移动。

优选的，所述型材进料装置包括水平送料机构和竖向送料机构；

所述水平进料机构至少包括两条平行设置的输送带，所述输送带与型材定位工位垂直并穿过机架，以及输送带位于型材定位工位的下方；

所述竖向送料机构设置于机架上，并位于输送带对型材水平输送的沿线上，并能将型材在水平送料机构和型材定位工位之间运送。

优选的，所述竖向送料机构包括举升气缸组件和滚轮架；

所述举升气缸组件沿型材延伸方向可滑动配合于机架上；

所述滚轮架安装于举升气缸组件，并由举升气缸组件带动其相对于型材定位工位上下移动，以及滚轮架中的滚轮上具有供型材摆放的环槽。

优选的，所述水平进料机构上还具有升降进料架；所述升降进料架包括托板和进料升降气缸，所述托板通过进料升降气缸安装于水平进料机构。

优选的，所述切膜装置包括热切刀和切膜气缸，所述热切刀通过切膜气缸安装于机架，并由切膜气缸带动其相对于膜袋上下移动。

优选的，所述送膜装置包括支架、膜卷轴和出料辊组件；

所述膜卷轴设置于支架，并且供膜卷架设；

所述出料辊组件设置于支架，并且拉动膜卷转动出膜。

本发明的优点为：送膜装置、膜撑开装置、拉膜装置、型材定位装置、型材进料装置和切膜装置之间相互配合，实现对长料型材的套袋全自动套袋操作，不但提升了套袋的效率和安全性，而且还降低了人工成本。

附图说明

图1为本实施例所提供的自动套袋机的示意图；

图2为本实施例所提供的自动套袋机中机架的侧视图；

图3为本实施例所提供的自动套袋机中机架的俯视图；

图4为本实施例所提供的自动套袋机中型材进料装置的结构示意图；

图5为本实施例所提供的自动套袋机中拉膜装置的示意图；

图6为本实施例所提供的自动套袋机中拉膜装置的正视图；

图7为图6中A部放大图；

图8为本实施例所提供的自动套袋机中型材定位装置的示意图；

图9为本实施例所提供的自动套袋机中型材定位装置的正视图；

图10为本实施例所提供的自动套袋机中膜撑开装置的示意图；

图11为本实施例所提供的自动套袋机中膜撑开装置的另一示意图；

图12为本实施例所提供的自动套袋机中膜撑开装置的进膜端的示意图；

图13为本实施例所提供的自动套袋机中定位块、定位杆以及定位槽的示意图；

图14为本实施例所提供的自动套袋机中膜撑开装置在机架的安装示意图。

具体实施方式

结合图1至图14对本发明自动套袋机作进一步的说明。

一种自动套袋机，其特征是：包括机架1、送膜装置2、膜撑开装置8、拉膜装置4、型材定位装置5、型材进料装置3和切膜装置9。机架1为长方体结构，由多根支撑梁拼接形成；机架1的其中一端为膜袋进料端11，供膜袋送入机架1内；机架1的左右两侧分别为型材进料侧12和型材出料侧13。所述送膜装置2位于机架1的膜袋进料端11，供膜袋卷21存储的同时，为机架1上的各装置提供膜袋，以执行型材的套袋工作。所述膜撑开装置8设置于机架1的膜袋进料端上，接收送膜装置2提供的膜袋并将膜袋撑开。所述型材定位装置5沿机架1的长度方向可滑动配合于机架1的支撑梁上，并且与膜撑开装置8的出膜端之间形成对型材72两端夹紧的型材定位工位。所述型材进料装置3与型材定位工位衔接，并能将型材71送入以及送出型材定位工位。所述拉膜装置4沿型材延伸方向可滑动配合于机架1，并能将膜撑开装置8出膜端处的膜袋拉至型材定位装置5处。所述切膜装置9位于膜撑开装置8的出膜端处，并能将膜撑开装置8出膜端处的膜切断。

工作时，膜袋由送膜装置2上送出，先经过膜撑开装置8，并由膜撑开装置8将贴合状态的膜袋撑开；通过型材进料装置3在机架1的进料侧向型材定位工位提供型材，当型材被传送至型材定位工位后，型材定位装置5相对于机架1滑动，同时抵压在型材72的端部并推动型材72朝向膜撑开装置8移动，使得型材72的另一端抵压在膜撑开装置8上，由型材定位装置5与膜撑开装置8将该型材72的两端固定。型材72被固定的同时，型材72与膜撑开装置8之间形成衔接，使得膜袋袋口与型材的端部对接；拉膜装置4移动至膜撑开装置8处，将膜撑开装置8的出膜端处的膜袋拉向型材定位装置5处，在拉动的过程中，膜袋的袋体套装在型材上，实现对型材的套袋；套袋完成后，型材定位装置5拉动型材背向膜撑开装置8移动，使得型材与膜撑开装置8脱离；型材与膜撑开装置8脱离后，切膜装置工作，将膜撑开装置8出膜端处的膜袋切断；膜袋切断后，型材进料装置3带动套袋完成的型材离开型材定位工位，并将其传送至机架1的出料侧13，以进入下一工序，同时本发明进入下一套袋操作，以此循环工作。

本实施例中，膜撑开装置8进一步设置为：所述膜撑开装置8包括膜外限结构81和膜内撑结构82。所述膜外限结构81具有膜通道，所述膜通道的进膜口和出膜口上均设置有多个外限辊轴811；所述膜内撑结构82浮动式设置于膜通道内，并且膜内撑结构82的进膜端和出膜端上均设置有多个内撑辊轴821；多个所述的外限辊轴与多个所述的内撑辊轴一一对应并在膜通道的进膜口和出膜口处形成多个将膜袋撑开的撑开通道。本实施例中，膜通道的截面为方形结构，因此方形进膜口和方形出膜口上均具有四个外限辊轴811，形成四边形限位结构；膜内撑结构82也为四边形结构，且在进膜端和出膜端上的内撑辊轴821也具有四个；因此进膜口上的四个外限辊轴811与进膜端上的四个内撑辊轴821一一对应，以及出膜口上的四个外限辊轴811与出膜端上的四个内撑辊轴821一一对应，形成供膜袋单边通过的撑开通道；同时通过外限辊轴811对内撑辊轴821的限位支撑，实现膜内撑结构82在膜外限结构81内的浮动式设置，便于膜袋通过。当膜袋74进入到膜撑开装置8时，膜袋的袋壁会分别被限定在四个撑开通道内，实现膜袋的撑开操作。该结构中，撑开通道由辊轴形成，便于膜袋的移动。需说明的是，在初始状态下，还需人工将膜袋的袋口穿入到膜撑开装置8内，当膜袋袋口进入到膜撑开装置8后，便可由拉膜装置4拉动其位于膜撑开装置8出膜端处的膜袋口自动经过膜撑开装置8，无需人工操作。

膜撑开装置8进一步设置为:所述膜外限结构81包括四块板体812和四个连接杆813，四块板体812通过连接杆813首尾拼接形成具有膜通道的长方壳体结构。即板体812和连接杆813上均具有连接孔，连接孔对接后穿入螺栓，便可实现可拆卸装配。四个外限辊轴811分别设置在四对连接杆813之间。该结构下，能够便于膜外限结构81的拆装。

膜撑开装置8进一步设置为：所述膜内撑结构82包括四根连接柱822，四根连接柱822平行设置，并且形成长方体排列结构，内撑辊轴821设置于连接柱822之间，同时对各连接柱822形成支撑。

为了进一步减小膜袋经过膜撑开装置8时所产生的摩擦力，在相邻两根连接柱822之间还设置有辊轴823，以供膜袋的各个侧壁贴合在辊轴823上经过膜撑开装置8。

膜撑开装置8进一步设置为:所述膜内撑结构82还包括有撑杆组件83，所述撑杆组件83具有定位块833、定位杆831和定位槽832。所述定位块833具有两块并且通过螺栓固定在四个连接柱之间，并且两块定位块833的排列方向与连接柱822的延伸方向同向，以及定位块833上具有供定位杆穿过的开口；所述定位杆831位于四根连接柱822之间并装配在定位块833的开口内，以及定位块833与定位杆831之间设置有缓冲弹簧，缓冲弹簧的轴向与连接柱的延伸方向同向。所述定位槽832通过螺栓连接于定位杆831的端部并位于膜内撑结构82的外部，供需要套袋型材72的端部对接卡入以实现定位。定位块833的设置能保证四根连接柱之间的结构强度，进而保证膜内撑结构82对膜袋撑开的稳定性；定位槽配合型材定位装置5能将型材定位工位上的型材72固定；另一方面，型材72的端部卡入到定位槽内，该结构下，可使得经过膜撑开装置的膜袋能够顺利套装到型材72上；在定位块833和定位杆831之间设置缓冲弹簧，该结构下，当长料型材卡入到定位槽832内时，能够便于膜内撑结构中的连接柱822和内撑辊轴821相对于膜外限结构以及定位杆831的浮动，避免膜袋卡死在撑开通道内。

膜撑开装置8进一步设置为：所述定位杆831上具有长型孔8311，长型孔8311的内壁上设置有沿定位杆长度方向延伸并且供缓冲弹簧设置的弹簧腔8312，所述定位块的开口上通过螺栓连接有定位板834，所述定位板上下贯穿长型孔，以及缓冲弹簧的一端位于弹簧腔的外部并且抵靠在定位板上。该装配结构下，可使得定位杆相对于定位块弹性移动，便于连接柱以及内撑辊轴的弹性浮动。

膜撑开装置8进一步设置为：机架1的膜袋进料端上设置有固定板151、升降板152和升降气缸153。固定板151固定于机架1上，升降板152通过升降导向组件154装配在固定板的下方。升降气缸153安装于固定板，并且升降气缸的活塞与升降板连接，以带动升降板相对于固定板移动。四个膜撑开装置设置在升降板上。该结构下，能够便于膜撑开装置的安装、更换。

本实施例中，拉膜装置4进一步设置为：所述拉膜装置4包括拉膜滑板架41、拉膜夹具43和拉膜滑动驱动组件42。所述拉膜滑板架41沿型材72固定状态下的延伸方向可滑动配合在机架1上。所述拉膜夹具43设置于拉膜滑板架41上，并且具有膜袋夹口431，拉膜夹具43即为气动手指。所述拉膜滑动驱动组件42设置于拉膜滑板架41与机架1之间，并能带动拉膜滑板架41移动。工作时，拉膜滑动驱动组件42带动拉膜滑板架41在机架1上移动，同时联动拉膜夹具43移动，即拉膜滑动驱动组件42带动拉膜夹具43的膜袋夹口431移动至膜撑开装置8的出膜端的膜袋袋口73处，膜袋夹口431将膜袋袋口73夹紧，再由拉膜滑动驱动组件42带动拉膜夹具43以及膜袋袋口朝向型材定位装置5移动，实现对型材的套袋功能。

拉膜装置4进一步设置为：所述拉膜滑板架41包括拉膜滑板411和拉膜横梁412。拉膜滑板411通过其下表面的滑块44滑动配合在机架1的支撑梁上。拉膜横梁412固定在拉膜滑板411上。拉膜夹具43具有多个，并且均可移动配合在拉膜横梁412上。该结构下，拉膜滑板411能够带动拉膜夹具43同步移动；同时由于拉膜夹具43相对于拉膜横梁412可移动设置，因此能够调整拉膜夹具43在拉膜横梁412上的位置，以适应不同位置膜袋的夹持，提升拉膜装置4整体使用的灵活性。

拉膜装置4进一步设置为：所述拉膜横梁412上具有滑杆4121，滑杆4121相对于型材72垂直设置，所述拉膜夹具43上具有与滑杆4121配合的滑孔。该结构下，便可实现拉膜夹具43在拉膜横梁412上位置的调节。

拉膜装置4进一步设置为：拉膜滑板的下表面上具有连接板架413，所述拉膜横梁412通过一升降调节组件414安装在连接板架上。通过升降调节组件，能够使得拉膜横梁相对于拉膜滑板上下移动，进一步方便拉膜夹具与型材的对准。

拉膜装置4进一步设置为：升降调节组件414包括连接块4141和调节栓4143。拉膜横梁上设置有开口4122，连接块4141通过螺栓固定在连接板架413上，并且连接块同时位于拉膜横梁的开口4122内，以及连接块上设置有连接套4142，调节栓螺4143纹配合在连接套4142内，以及调节栓的上下两端分别抵靠在拉膜横梁的开口的上下内壁上。该结构下，当转动调节栓4143后，在与连接套的螺纹配合力下，使得拉膜横梁相对于连接块以及连接板架上下移动，从而对拉膜夹具的上下位置起到调节作用。

拉膜装置4进一步设置为：拉膜滑动驱动组件42包括拉膜电机421和齿条423。所述拉膜电机421安装于拉膜滑板411上，并且拉膜电机421的输出轴上连接有齿轮422。齿条423设置于机架1上，并且沿机架1的长度方向延伸设置，并且与拉膜电机421上的齿轮422啮合。工作时，拉膜电机421带动齿轮422转动，齿轮422与齿条423啮合配合作用下，带动拉膜滑板411在机架1上往复移动，可起到拉膜套袋的作用。

本实施例中，型材定位装置5进一步设置为：所述型材定位装置5包括定位滑板架51、定位夹具53和定位滑动驱动组件52。所述定位滑板架51沿朝向或是背向膜撑开装置8的方向可滑动配合在机架1上。所述定位夹具53为气动手指，其设置于定位滑板架51上，并具有能将型材72端部夹紧的型材夹口531。所述定位滑动驱动组件52设置于定位滑板架51和机架1之间，并能带动定位滑板架51移动。工作时，定位夹具53的型材夹口531可将型材定位工位上的型材72夹紧，并带动型材朝向或是背向定位槽移动，实现对型材定位工位上的型材72夹紧或是松开。

型材定位装置5进一步设置为：定位夹具53对应型材夹口531内的位置上还设置有定位杆532。在对型材夹持时，该定位杆能够抵压在型材72上，提升型材夹口531对型材72夹紧的稳定性。

型材定位装置5进一步设置为：定位滑板架51包括定位滑板511和支撑臂512。定位滑板511通过其下表面的滑块54滑动配合在机架1的支撑梁上。支撑臂512设置于定位滑板511上。定位夹具53具有多个，并且均安装在支撑臂512上。需说明的是，定位夹具、拉膜夹具43与膜撑开装置8的数量相等，均为四个，以实现四个型材同步套袋操作。

型材定位装置5进一步设置为：定位滑动驱动组件52包括定位电机521和齿条423。定位电机521安装于定位滑板511上，并且定位电机521的输出轴上连接有齿轮522。该齿条423即为拉膜滑动驱动组件42中的齿条423，供定位电机521上的齿轮522啮合，即拉膜滑板驱动组件与定位滑动驱动组件共用同一齿条423。工作时，定位电机521带动齿轮522转动，在齿条423的作用下，带动定位滑板架51整体移动，从而带动型材定位工位上的型材的移动，以将型材72夹紧或是松开。

本实施例中，型材进料装置3进一步设置为：所述型材进料装置3包括水平送料机构31和竖向送料机构32。所述水平进料机构至少包括两条平行设置的输送带，本实施例中输送带为两条，且每条输送带均具有对其本体支撑的支撑架。所述输送带与型材定位工位垂直并穿过机架1，将型材以与机架1平行的状态送入到机架1内，以及输送带位于型材定位工位的下方。所述竖向送料机构32设置于机架1上，并位于输送带对型材水平输送的沿线上，并能将型材在水平送料机构31和型材定位工位之间运送。型材送料时，先由输送带将其送至机架1内的竖向送料机构32的上方，再由竖向送料机构32将其正上方的型材向上托起，使得型材进入到型材定位工位上，即使得型材的两端分别与定位夹具53与定位槽对应，最后由定位夹具53与定位槽将其夹紧。当套袋完成后，再由该竖向送料机构32托住该套袋完成的型材下移至输送带上，输出机架1，以进入下一工序。竖向送料机构32的设置，使得型材在套袋工序时脱离输送带，同时由竖向送料机构32支撑，提升套袋的安全性以及稳定性；另一方面，两条输送带之间的距离可进行调节，以适应不同长度的型材。

型材进料装置3进一步设置为：所述竖向送料机构32包括举升气缸组件322和滚轮架321，在使用时，需配置多个竖向送料机构32，以将型材稳定向上托起，本实施例使用三个。所述举升气缸组件322沿型材72延伸方向可滑动配合于机架1的支撑梁上。所述滚轮架321安装于举升气缸组件322，并由举升气缸组件322带动其相对于型材定位工位上下移动，以及滚轮架321中的滚轮3211上具有供型材摆放的环槽。该结构下，能够实现将型材向上举起的功能；滚轮3211上环槽的设置，以对被向上托起的型材起到滚动支撑效果；举升气缸组件322滑动配合在机架1上，能够对竖向送料机构32之间的距离进行调整，以实现不同尺寸的型材的输送。

型材送料装置进一步设置为：举升气缸组件322包括举升气缸3221和供举升气缸3221安装的板架3222，所述板架3222通过其下表面的滑块32221滑动配合在机架1的支撑梁上。从而实现举升气缸组件322在机架1上的滑动配合。

型材进料装置3进一步设置为：所述水平送料机构31上还具有升降进料架33。所述升降进料架33包括托板331和进料升降气缸332，所述托板331通过进料升降气缸332安装于水平进料机构的支撑架311上。上料时，进料升降气缸332将托板331向上托起，使得托板331高出输送带；然后在托板331上摆放上型材；摆放完成后，进料升降气缸332带动托板331下移，下移至低于输送带的平面上，使得型材能够降落在输送带的料槽312内，以进行水平传送，以此循环上料。该设置下，由于托板331不会水平传送，因此先将型材摆放至托板331上，再降落至输送带上，能够提升上料的安全性。

型材进料装置3进一步设置为：所述输送带包括上料段314、转料段313和出料段312。所述上料段314和出料段312分别位于机架1的两侧并与机架1的型材进料侧和型材出料侧对应，以及上料段314与升降进料架33对应。转料段313位于机架1内与竖向送料机构32对应，并位于型材定位工位的下方。该结构下，便于型材的进料、套袋以及出料。

本实施例中，切膜装置9进一步设置为：所述切膜装置9包括热切刀92和切膜气缸91，所述热切刀92通过切膜气缸91安装于机架1，并有切膜气缸91带动其相对于膜袋上下移动。初始状态下，热切刀位于膜袋的下方，当套袋完成后，切膜气缸带动热切刀移动至膜袋的上方，同时对膜袋起到切断作用，便于下一循环。

本实施例中，所述送膜装置2进一步设置为：所述送膜装置2包括支架24、膜卷轴和出料辊组件22。所述膜卷轴设置于支架24，并且供膜卷21架设。所述出料辊组件22设置于支架，并且拉动膜卷21转动出膜。

送膜装置2进一步设置为：出料辊组件22具有两个出料辊以及一带动其中一出料辊转动的驱动电机。两个出料辊之间形成出膜通道。工作时，由出料辊组件22带动膜袋卷21转动，使得膜袋卷21先送出一定量的膜袋，便于拉膜装置4对该部分已经送出的膜袋牵拉。

送膜装置2进一步设置为：所述送膜装置2还包括有储箱23。该储箱23可供已将送出的膜袋暂时存储，保证该已送出膜袋的整齐性，同时进行保护作用。

如无特殊说明，本发明中，若有术语“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此本发明中描述方位或位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以结合附图，并根据具体情况理解上述术语的具体含义。

除非另有明确的规定和限定，本发明中，若有术语“设置”、“相连”及“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动套袋机，其特征是：包括机架、送膜装置、膜撑开装置、拉膜装置、型材定位装置、型材进料装置和切膜装置；

所述送膜装置位于机架的膜袋进料端，供膜袋存送；

所述膜撑开装置设置于机架上，接收送膜装置提供的膜袋并将膜袋撑开；

所述型材定位装置滑动配合于机架上，并且与膜撑开装置的出膜端之间形成对型材两端夹紧的型材定位工位；

所述型材进料装置与型材定位工位衔接，并能将型材送入以及送出型材定位工位；

所述拉膜装置沿型材延伸方向可滑动配合于机架，并能将膜撑开装置出膜端处的膜袋拉至型材定位装置处；

所述切膜装置位于膜撑开装置的出膜端处，并能将膜撑开装置出膜端处的膜切断。

2.根据权利要求1所述的自动套袋机，其特征是：所述膜撑开装置包括膜外限结构和膜内撑结构；

所述膜外限结构具有膜通道，所述膜通道的进膜口和出膜口上均设置有外限辊轴；

所述膜内撑结构浮动式设置于膜通道内，并且膜内撑结构的进膜端和出膜端上均设置有内撑辊轴；

多个所述的外限辊轴与多个所述的内撑辊轴一一对应形成多个将膜袋撑开的撑开通道。

3.根据权利要求2所述的自动套袋机，其特征是：所述膜内撑结构还包括有撑杆组件，所述撑杆组件具有定位块、定位杆和定位槽；

所述定位块固定于膜内撑结构内，并且具有开口；

所述定位杆滑动式配合定位块的开口内，并且与定位块之间设置有缓冲弹簧；

所述定位槽连接于定位杆的端部并位于膜内撑结构的外部，供型材的端部对接以及定位。

4.根据权利要求1所述的自动套袋机，其特征是：所述拉膜装置包括拉膜滑板架、拉膜夹具和拉膜滑动驱动组件；

所述拉膜滑板架沿型材固定状态下的延伸方向可滑动配合在机架上；

所述拉膜夹具设置于拉膜滑板架上，并且具有膜袋夹口；

所述拉膜滑动驱动组件设置于拉膜滑板架与机架之间，并能带动拉膜滑板架在机架上移动。

5.根据权利要求1所述的自动套袋机，其特征是：所述型材定位装置包括定位滑板架、定位夹具和定位滑动驱动组件；

所述定位滑板架沿朝向或是背向膜撑开装置的方向可滑动配合在机架上；

所述定位夹具设置于定位滑板架上，并且具有能将型材端部夹紧的型材夹口；

所述定位滑动驱动组件设置于定位滑板架和机架之间，并能带动定位滑板架在机架上移动。

6.根据权利要求1所述的自动套袋机，其特征是：所述型材进料装置包括水平送料机构和竖向送料机构；

所述水平进料机构至少包括两条平行设置的输送带，所述输送带与型材定位工位垂直并穿过机架，以及输送带位于型材定位工位的下方；

所述竖向送料机构设置于机架上，并位于输送带对型材水平输送的沿线上，并能将型材在水平送料机构和型材定位工位之间运送。

7.根据权利要求6所述的自动套袋机，其特征是：所述竖向送料机构包括举升气缸组件和滚轮架；

所述举升气缸组件沿型材延伸方向可滑动配合于机架上；

所述滚轮架安装于举升气缸组件，并由举升气缸组件带动其相对于型材定位工位上下移动，以及滚轮架中的滚轮上具有供型材摆放的环槽。

8.根据权利要求6所述的自动套袋机，其特征是：所述水平进料机构上还具有升降进料架；所述升降进料架包括托板和进料升降气缸，所述托板通过进料升降气缸安装于水平进料机构。

9.根据权利要求1所述的自动套袋机，其特征是：所述切膜装置包括热切刀和切膜气缸，所述热切刀通过切膜气缸安装于机架，并由切膜气缸带动其相对于膜袋上下移动。

10.根据权利要求1所述的自动套袋机，其特征是：所述送膜装置包括支架、膜卷轴和出料辊组件；

所述膜卷轴设置于支架，并且供膜卷架设；

所述出料辊组件设置于支架，并且拉动膜卷转动出膜。

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