CN110653886A - 一种全自动的排钻装置 - Google Patents

Abstract

一种全自动的排钻装置，其特征在于，包括机架、顶部钻孔装置、底部钻孔装置、侧面钻孔装置、定位及固定装置、传送装置、供电装置；所述顶部钻孔装置、底部钻孔装置、侧面钻孔装置、定位及固定装置、传送装置以及供电装置设置于机架；所述传送装置包括一段动力传送带、二段动力传送带以及三段动力传送带；所述定位及固定装置包括翻转式压料装置、夹紧装置以及定位装置；本发明通过设置翻转式压料装置，有效保证顶部钻孔装置位置的调整，使两者之间的移动不会造成阻碍，同时通过在支撑板的上表面设置贴边以及在安装板上设置防刮条，减小板材在传送带传输过程中的摩擦损耗。

Description

一种全自动的排钻装置

技术领域

本发明涉及板材钻孔结构，特别是一种全自动的排钻装置。

背景技术

目前木质家具生产领域所运用的钻孔设备多为人工操作进行钻孔，或是仅存在下端排钻的钻孔装置。

如果采用人工进行钻孔操作：其一，效率比较低，一般情况仅仅只能够达到13块/分钟的速度；其二，人工操作的准确度也会因人而异，存在较大偏差；其三，人工操作的安全风险较高。如果采用设置有下端排钻的钻孔装置，则难以满足同时在多个方向，比如上部、下部以及左右侧进行钻孔的情况。一般的排钻钻孔装置在板材放到传送带上进行传送的过程中，由于板材的边缘或者下表面会与钻孔装置产生滑动摩擦，所以会出现接触面刮花的情况发生。最后一般的钻孔装置位于同一侧的传送带往往只设置一个动力装置，所以钻孔装置的进料区、工作区以及出料区是同时工作或者同时停止的，不能实现工作区传送带停止，加工木料的同时，进料区仍在传送板材，这就要求由人为控制两块板材在传送带上的距离，其一，认为控制存在主观判断的误差，其二，降低了整体的效率。

因此，急需研究出一种新的技术方案以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术的不足，提供一种全自动的排钻装置，结构简单，使用方便。

一种全自动的排钻装置，其特征在于，包括机架、顶部钻孔装置、底部钻孔装置、侧面钻孔装置、定位及固定装置、传送装置、供电装置；所述顶部钻孔装置、底部钻孔装置、侧面钻孔装置、定位及固定装置、传送装置以及供电装置设置于机架；所述传送装置包括一段动力传送带、二段动力传送带以及三段动力传送带；所述定位及固定装置包括翻转式压料装置、夹紧装置以及定位装置；所述定位装置包括气缸二、活动杆、压紧夹、卡位柱、活动块、压紧弹簧、气缸三和挡块；所述气缸二设置于传送装置，气缸二的伸缩方向与传送装置的传送方向平行；所述活动杆设置于气缸二的活动端，在活动杆上设置有压紧夹；所述压紧夹包括活动块以及压紧弹簧；所述活动块的一端与活动杆铰接，活动块的另一端与活动杆之间设置压紧弹簧；在侧面钻孔装置的外部设置有卡位柱。

进一步的，所述机架包括底座、横梁以及侧柱；所述底座呈方形框架；所述侧柱共四根，四根侧柱分别设置于底座的四个顶点，侧柱与底座的短底边连接；侧柱的底部以及底座的长底边上设置立脚；底座的长底边的上侧设置轨道一，底座的长底边的外侧设置轨道二；所述横梁设置于相邻的侧柱之间，横梁包括短横梁以及长横梁；所述短横梁设置于底座同一短底边的两根侧柱之间；所述长横梁设置于底座同一长底边的两根侧柱之间；所述长横梁的上端设置轨道三，长横梁的下端设置轨道四，长横梁的外侧设轨道五。

进一步的，所述底部钻孔装置包括横移座、支撑板、钻孔电机、钻盒以及钻头；所述横移座设置于机架底座的长底边上，在横移座以及长底边之间设置轨道一以及轨道二；横移座设置有横移座在机架底座上移动的动力装置一、钻孔电机上下移动的动力装置二以及钻孔电机横向移动的动力装置三；所述横移座内部镂空，在横移座的内部设置有导向杆，导向杆与机架平行并且导向杆与机架的长底边垂直；所述钻孔电机设置于导向杆；钻孔电机的下端与横移座之间设置有滑轨；所述滑轨设置动力装置二；所述钻盒设置于钻孔电机的上端；所述钻头设置于钻头孔；钻头孔还设置有保护罩；所述支撑板设置于横移座，支撑板共两块，两块支撑板平行设置于钻盒的两侧；所述顶部钻孔装置与底部钻孔装置结构相近；顶部钻孔装置与长横梁之间设置轨道四和轨道五。

进一步的，所述支撑板整体呈竖立的方形板状，支撑板的顶面设置一个平面以及两个倾斜面；两个倾斜面设置于平面的两端，倾斜面向下倾斜的一端远离平面，同时在倾斜面远离平面的一端设置弧度；支撑板的顶面设置贴边。

进一步的，所述供电装置设置于左侧钻孔装置的侧面，供电装置能够将市电转化为本装置各用电单元的需求电压，并传输至各用电单元。

进一步的，所述定位装置设置于左侧钻孔装置的传送装置以及右侧钻孔装置的传送装置之间；定位装置包括气缸二、活动杆以及压紧夹；所述气缸二设置于传送装置；所述活动杆设置于气缸二的活动端，在活动杆上设置有压紧夹；所述压紧夹包括活动块以及压紧弹簧；所述活动块的一端与活动杆铰接，活动块的另一端与活动杆之间设置压紧弹簧。

采用本发明的有益效果是：

本发明通过设置翻转式压料装置，有效保证顶部钻孔装置位置的调整，使两者之间的移动不会造成阻碍。

通过设置包含三段动力的传送带，保证传送装置能够高效运转，同时能够保证传送带上的板材之间保持相同的间隔距离。

通过设置翻转式压料装置夹紧装置以及定位装置，最大程度的保证加工过程中板材不会产生较大幅度的相对移动。

通过在支撑板的上表面设置贴边以及在安装板上设置防刮条，减小板材在传送带传输过程中的摩擦损耗。

附图说明

图1为本发明的结构图；

图2为本发明的夹紧装置结构图；

图3为本发明的传送装置结构图；

图4为本发明的底部钻孔装置结构图；

图5为本发明翻转式压料装置结构图；

图6为本发明右侧钻孔装置结构图；

图7为本发明定位装置结构图。

附图标志说明：机架1、底座11、横梁12、侧柱13、轨道一14、轨道二15、轨道三16、轨道四17、轨道五18、顶部钻孔装置2、底部钻孔装置3、横移座31、支撑板32、钻孔电机33、钻盒34、钻头35、导向杆36、贴边37、侧面钻孔装置4、左侧钻孔装置41、右侧钻孔装置42、滑动座421、活动座422、调节座423、传送装置5、一段动力传送带51、二段动力传送带52、三段动力传送带53、行程开关54、定位及固定装置6、翻转式压料装置61、滑块611、竖臂612、横臂613、悬臂614、压紧装置615、调节块616、夹紧块617、锁紧套6171、锁紧螺丝6172、压紧模块618、伸缩动力装置6181、压块6182、夹紧装置62、推动气缸621、连杆622、压板623、防刮条624、定位装置63、气缸二631、活动杆632、压紧夹633、卡位柱634、活动块635、压紧弹簧636、气缸三637、挡块638、防刮层639、供电装置7。

具体实施方式

下面将结合说明书附图以及具体实施例对本发明做进一步说明。

实施例一

如图1-6所示，一种全自动的排钻装置，包括机架1、顶部钻孔装置2、底部钻孔装置3、侧面钻孔装置4、传送装置5、定位及固定装置6、供电装置7。所述顶部钻孔装置2、底部钻孔装置3、侧面钻孔装置4、定位及固定装置6、传送装置5以及供电装置7设置于机架1。

所述机架1整体为长方体框架，机架1包括底座11、横梁12以及侧柱13。所述底座11呈长方形框架。所述侧柱13共四根，四根侧柱13分别设置于底座11的四个顶点，侧柱13与底座11的短底边连接。侧柱13的底部设置立脚，能够调节相应的侧柱13的高度，适应不平整的地面，使装置的整体能够保持水平的状态；相应的，在底座11的长底边上也设置有立脚，在本实施例中，底座11的一条长底边上设置有两个立脚，能够进一步分摊整个装置的质量，延长装置的使用寿命。底座11的长底边的上侧设置凸起的轨道一14，底座11的长底边的外侧设置凸起的轨道二15。所述横梁12设置于相邻的侧柱13之间，横梁12包括短横梁以及长横梁。所述短横梁设置于底座11同一短底边的两根侧柱13之间，所述长横梁设置于底座11同一长底边的两根侧柱13之间。所述长横梁的上端设置凸起的轨道三16，长横梁的下端设置凸起的轨道四17，长横梁的外侧设置凸起的轨道五18。

所述顶部钻孔装置2与底部钻孔装置3的钻孔部分结构类似，底部钻孔装置3还包括支撑板32。以底部钻孔装置3为例，所述底部钻孔装置3包括横移座31、支撑板32、钻孔电机33、钻盒34以及钻头35。所述横移座31设置于机架1底座11的长底边上，在横移座31以及长底边之间设置轨道一14以及轨道二15，使横移座31能够沿着底座11的长底边方向进行滑动；顶部钻孔装置2与长横梁之间设置轨道四17和轨道五18。横移座31设置有横移座31在机架1底座11上移动的动力装置一、钻孔电机33上下移动的动力装置二以及钻孔电机33横向移动的动力装置三。所述横移座31内部镂空，在横移座31的内部设置有导向杆36，导向杆36与横移座31活动连接，导向杆36能够在设定范围内上下移动，在本实施例中导向杆36共两根。所述两根导向杆36平行设置，导向杆36与机架1平行并且导向杆36与机架1的长底边垂直。所述钻孔电机33设置于导向杆36，钻孔电机33能够沿着导向杆36的方向自由移动，在本实施例中一根导向杆36上设置两个钻孔电机33。钻孔电机33的下端与横移座31之间设置有滑轨，滑轨结合导向杆36能够保证钻孔电机33在横移座31内水平方向上能够稳定地滑动。所述滑轨能够进行升降，滑轨升降的动力由动力装置二提供。结合能够上下移动的导向杆36，能够保证钻孔动作的顺利进行。所述钻盒34设置于钻孔电机33的上端，在本实施中一个钻盒34设置有十一个钻头孔，所述钻头孔相互之间间隔设定距离，所述钻头35设置于钻头孔。钻头孔还设置有保护罩，所述保护罩能够套在不需要使用的钻头孔上，防止板材加工过程中产生的木屑落入钻头孔，进而对钻头35的安装产生影响。所述支撑板32设置于横移座31，支撑板32共两块，两块支撑板32平行设置于钻盒34的两侧。支撑板32整体呈竖立的方形板状，支撑板32的顶面设置一个平面以及两个倾斜面。两个倾斜面设置于平面的两端，其中倾斜面向下倾斜的一端远离平面，同时在倾斜面远离平面的一端设置弧度。支撑板32用于配合定位及固定装置6，避免板材在加工过程中产生位移。设置倾斜面以及弧度能够避免板材在传输过程中与支撑板32接触过程中产生磕碰。为了进一步减小磕碰产生的危害，在支撑板32的顶面设置贴边37，在本实施例中采用PVC材料进行贴边37。

所述侧面钻孔装置4设置于机架1，所述侧面钻孔装置4包括左侧钻孔装置41以及右侧钻孔装置42。所述左侧钻孔装置41与右侧钻孔装置42的钻孔部分的结构相同，左侧钻孔装置41设置于机架1左侧的侧柱13上，右侧钻孔装置42设置于滑动座421，所述滑动座421设置于底座11的长底边上，能够在底座11的长底边上进行滑动，滑动的原理与横移座31在底座11上滑动原理类似。以右侧钻孔装置42为例，右侧钻孔装置42包括滑动座421、活动座422、调节座423、钻孔电机33、钻盒34以及钻头35。所述活动座422设置于滑动座421侧面的上部份，活动座422与滑动座421之间设置滑动结构，使活动座422能够在竖直方向上在设定范围内滑动。所述调节座423设置于活动座422内部，与活动座422通过螺纹连接，调节座423整体呈水平设置。钻孔电机33设置于调节座423的内部，钻孔电机33能够在水平方向内进行前后左右的移动，具体结构与底部钻孔装置3类似。所述侧面钻孔装置4能够通过调节右侧钻孔装置42与左侧钻孔装置41的距离进而实现对不同大小的板材进行钻孔加工操作；能够通过竖直方向上调节活动座422适应不同厚度的板材进行钻孔操作；能够通过钻孔电机33在调节座423内的动作实现板材侧面的打孔。

所述传送装置5镜像设置于左侧钻孔装置41以及右侧钻孔装置42相互靠近的一边，在传送装置5与对应的侧面钻孔装置4之间设置安装板，传送装置5设置于安装板。传送装置5包括一段动力传送带51、二段动力传送带52以及三段动力传送带53，三段传送带的驱动相互独立，同时三段传送带设置于同一直线，二段动力传送带52设置于一段动力传送带51以及三段动力传送带53之间。与传送装置5相应的，整个装置的板材运输路径包括进料区、加工区以及出料区，其中加工区设置于进料区以及出料区之间，进料区设置于靠近进料口的一端。所述一段动力传送带51设置于进料区，用于将板材传输至加工区以及在加工区工作过程中进行等待。在一段动力传送带51的侧面设置两个行程开关54，靠近进料口的行程开关54为减速行程开关，靠近工作区的为停止行程开关。当板材从下方经过减速行程开关，相应区域的动力传送带则开始减速；当板材从下方经过停止行程开关，则相应区域的动力传送带停止。所述二段动力传送带52设置于加工区，用于将板材在加工区中输送至固定的加工位置，并且在完成加工后将板材从加工区运输至出料区。在二段动力传送带52的侧边设置两个行程开关54，分别为减速行程开关以及停止行程开关，靠近进料区的为减速行程开关。所述三段动力传送带53设置于出料区，用于将完成加工的板材运输至指定位置。在三段动力传送带53的侧边设置停止行程开关。其中一段动力传送带51随着二段动力传送带52的启动而启动，二段动力传送带52根据板材完成加工而启动，三段动力传送带53根据二段动力传送带52的启动而启动。

所述定位及固定装置6包括翻转式压料装置61、夹紧装置62以及定位装置63。所述翻转式压料装置61设置于长横梁，翻转装置与长横梁之间设置轨道三16，翻转装置能够沿着轨道三16滑动。翻转装置包括滑块611、竖臂612、横臂613、悬臂614以及压紧装置615。所述滑块611设置于竖臂612与轨道三16之间，其中滑块611与竖臂612铰接，滑块611能够在竖臂612上转动。在竖臂612内还设置有气弹簧，气弹簧的一端与滑块611连接，气弹簧的另一端与竖臂612连接，目的是能够通过气弹簧的伸缩实现竖臂612的转动。竖臂612的另一端设置有横臂613，所述横臂613与竖臂612垂直设置。横臂613远离竖臂612的一端设置悬臂614，悬臂614与横臂613垂直设置，并且悬臂614与竖臂612位于横臂613的同一侧。横臂613的靠近底面的内侧设置有轨道六。所述悬臂614远离横臂613的一端设置有滚轮，滚轮的滚动方向与轨道三16的平行，滚轮能够在横梁12的下表面上进行滚动，对翻转式压料装置61其辅助固定的作用。所述压紧装置615共两个，两个压紧装置615对称设置于横臂613的下方，压紧装置615与竖臂612分别设置于横臂613的上下两侧。压紧装置615包括调节块616以及压紧模块618，所述压杆设置于调节块616的下方。所述调节块616包括连接杆，连接杆的上部设置于轨道六，连接杆能够在轨道六内滑动。在连接杆与轨道六的连接部分设置紧固装置，能够在连接杆调节到合适位置的时候对连接杆进行固定，避免加工过程连接杆滑动。连接杆包括外管和内管，连接杆为外管和内管的套接结构，使得连接杆整体能够在一定范围内伸缩，同时在两根管的套接部位设置有夹紧块617。在本实施例中，夹紧块617与自行车坐垫的锁紧扣相似的原理，所述夹紧块617包括锁紧套6171以及锁紧螺丝6172，所述锁紧套6171设置于外管靠近套接部位的部分，在锁紧套6171上设置有锁紧螺丝6172，转动锁紧螺丝6172能够改变锁紧套6171的内径，进而实现外管对内管的夹紧以及松开。为了方便的进行夹紧块617的松紧调节，锁紧螺丝6172的一端设置锁紧手柄，能够不需要借助其他工具进行夹紧块617的松紧操作。所述内管的下端设置压紧模块618，所述压紧模块618包括伸缩动力装置6181以及压块6182。在本实施例中采用气缸作为伸缩动力装置6181，在伸缩动力装置6181的伸缩活动端设置压块6182。翻转式压料装置61能够将翻转式压料装置61向上转动，进而调整顶部钻孔装置2的位置，调整好顶部钻孔装置2的位置后再调节翻转式压料装置61的位置，使翻转式压料装置61与底部钻孔装置3的支撑板32对齐，最后将翻转式压料装置61向下转动。其中顶部钻孔装置2的数量至少比底部钻孔装置3的数量少两组，目的是为了至少能够保证有两个翻转式压料装置61能够与底部钻孔装置3的支撑板32对齐，因为如果顶部钻孔装置2与底部钻孔装置3处于同一竖直面内，则该底部钻孔装置3不能够与翻转式压料装置61实现对齐。从图1中能够看出，在本实施例中顶部钻孔装置2为三组，底部钻孔装置3为五组。

所述夹紧装置62设置于传送装置5，夹紧装置62包括推动气缸621、连杆622、压板623以及防刮条624。所述推动气缸621倾斜设置于一段动力传送带51，推动气缸621的活动端与连杆622连接，所述连杆622远离推动气缸621的一端与侧面钻孔装置4上的安装板铰接，连杆622能够围绕与侧面钻孔装置4固定连接出进行转动，连杆622靠近推动气缸621的一端还设置有压板623，压板623呈长条状，压板623远离推动气缸621的一端设置结构相同的连杆622。推动气缸621的活动端进行伸缩动作，带动连杆622在设定范围内往返转动，进而带动压板623动作。由于在板采运输的过程中，板材的侧面会与安装板之间产生滑动摩擦，会导致板材的侧面产生磨损，所以在安装板的相应部位设置防刮条624，防刮条624设置于传送装置5的侧面。在本实施例中，防刮条624采用PVC材料。

所述定位装置63设置于左侧钻孔装置41的传送装置5以及右侧钻孔装置42的传送装置5之间，定位装置63靠近传送装置5设置。定位装置63共两组，以右侧的定位装置63为例，定位装置63包括气缸二631、活动杆632、压紧夹633以及卡位柱634。所述气缸二631设置于传送装置5，气缸二631的伸缩方向与传送装置5的传送方向平行。所述活动杆632设置于气缸二631的活动端，在活动杆632上设置有压紧夹633，活动杆632的水平高度稍低于传送装置5。所述压紧夹633包括活动块635以及压紧弹簧636。所述活动块635的一端与活动杆632铰接，活动块635围绕铰接部位转动。活动块635的另一端与活动杆632之间设置压紧弹簧636。与压紧夹633相对应的，在侧面钻孔装置的外部设置有卡位柱634。所述卡位柱634包括气缸三637以及挡块638，所述气缸三637的固定端与侧面钻孔装置的外部连接，气缸三637的输出端设置挡块638，所述挡块638位于卡位柱634的下部分，挡块638设置于活动杆632的正上方，挡块638能够在竖直方向内随着气缸三637的动作而运动。为了防止板材在加工过程中与装置接触产生磨损，在活动块635的上表面以及挡块638用于阻挡板材的一面设置防刮层639，所述防刮层639采用PVC材料，有效保护板材的运输安全。其中，卡位柱634随着传送带一的启动而将挡块638下压，卡位柱634随着翻转式压料机构的收回而将挡块638上升。

所述供电装置7设置于左侧钻孔装置41的左侧面，供电装置7能够将市电转化为本装置各用电单元的需求电压，并传输至各用电单元。

在实施过程中活动块635处于水平高度较低的一端设置于进料方向随着板材经过活动块635，将活动块635下压，压紧弹簧636缩紧，随着板材继续前进，板材脱离活动块635，由于压紧弹簧636的作用，活动块635处于水平高度较高的一端向上抬升，继而卡住板材，气缸二631推动活动杆632进一步夹紧板材，结合夹紧装置62以及翻转式压料装置61，能够保证板材在钻孔加工的过程中不会产生较大幅度的位移，保证钻孔加工的准确性。

以上所述，只是本发明的具体实施例，并非对本发明做出任何形式上的限制，在不脱离本发明的技术方案基础上，所做出的简单修改、等同变化或修饰，均落入本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种全自动的排钻装置，其特征在于，包括机架、顶部钻孔装置、底部钻孔装置、侧面钻孔装置、定位及固定装置、传送装置、供电装置；所述顶部钻孔装置、底部钻孔装置、侧面钻孔装置、定位及固定装置、传送装置以及供电装置设置于机架；所述传送装置包括一段动力传送带、二段动力传送带以及三段动力传送带；所述定位及固定装置包括翻转式压料装置、夹紧装置以及定位装置；所述定位装置包括气缸二、活动杆、压紧夹、卡位柱、活动块、压紧弹簧、气缸三和挡块；所述气缸二设置于传送装置，气缸二的伸缩方向与传送装置的传送方向平行；所述活动杆设置于气缸二的活动端，在活动杆上设置有压紧夹；所述压紧夹包括活动块以及压紧弹簧；所述活动块的一端与活动杆铰接，活动块的另一端与活动杆之间设置压紧弹簧；在侧面钻孔装置的外部设置有卡位柱。

2.根据权利要求1所述的一种全自动的排钻装置，其特征在于，所述机架包括底座、横梁以及侧柱；所述底座呈方形框架；所述侧柱共四根，四根侧柱分别设置于底座的四个顶点，侧柱与底座的短底边连接；侧柱的底部以及底座的长底边上设置立脚；底座的长底边的上侧设置轨道一，底座的长底边的外侧设置轨道二；所述横梁设置于相邻的侧柱之间，横梁包括短横梁以及长横梁；所述短横梁设置于底座同一短底边的两根侧柱之间；所述长横梁设置于底座同一长底边的两根侧柱之间；所述长横梁的上端设置轨道三，长横梁的下端设置轨道四，长横梁的外侧设轨道五。

3.根据权利要求2所述的一种全自动的排钻装置，其特征在于，所述底部钻孔装置包括横移座、支撑板、钻孔电机、钻盒以及钻头；所述横移座设置于机架底座的长底边上，在横移座以及长底边之间设置轨道一以及轨道二；横移座设置有横移座在机架底座上移动的动力装置一、钻孔电机上下移动的动力装置二以及钻孔电机横向移动的动力装置三；所述横移座内部镂空，在横移座的内部设置有导向杆，导向杆与机架平行并且导向杆与机架的长底边垂直；所述钻孔电机设置于导向杆；钻孔电机的下端与横移座之间设置有滑轨；所述滑轨设置动力装置二；所述钻盒设置于钻孔电机的上端；所述钻头设置于钻头孔；钻头孔还设置有保护罩；所述支撑板设置于横移座，支撑板共两块，两块支撑板平行设置于钻盒的两侧；所述顶部钻孔装置与底部钻孔装置结构相近；顶部钻孔装置与长横梁之间设置轨道四和轨道五。

4.根据权利要求1所述的一种全自动的排钻装置，其特征在于，所述支撑板整体呈竖立的方形板状，支撑板的顶面设置一个平面以及两个倾斜面；两个倾斜面设置于平面的两端，倾斜面向下倾斜的一端远离平面，同时在倾斜面远离平面的一端设置弧度；支撑板的顶面设置贴边。

5.根据权利要求1所述的一种全自动的排钻装置，其特征在于，所述供电装置设置于左侧钻孔装置的侧面，供电装置能够将市电转化为本装置各用电单元的需求电压，并传输至各用电单元。

6.根据权利要求1所述的一种全自动的排钻装置，其特征在于，所述侧面钻孔装置设置于机架，所述定位装置设置于左侧钻孔装置的传送装置以及右侧钻孔装置的传送装置之间；定位装置包括气缸二、活动杆以及压紧夹；所述气缸二设置于传送装置；所述活动杆设置于气缸二的活动端，在活动杆上设置有压紧夹；所述压紧夹包括活动块以及压紧弹簧；所述活动块的一端与活动杆铰接，活动块的另一端与活动杆之间设置压紧弹簧。

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