CN111276904A - 旁路电缆自动输送系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种旁路电缆自动输送系统，包括电杆、轨道、牵引组件和托缆组件，电杆上设置有支撑组件，支撑组件上连接有悬挂组件，轨道设置为绳体结构，其绷紧后设置在悬挂组件上，轨道的两端分别连接第一放线架和地面，多个牵引组件与牵引绳连接并滑动地设置在轨道上，牵引绳的两端分别连接第二放线架和引线架，第二放线架的一侧还设置有可拉动牵引绳移动的牵引机，多个托缆组件与牵引绳连接并滑动地设置在轨道上，每个托缆组件上均设置有固定牵引绳的第一固定位和托住旁路电缆的的第二固定位，旁路电缆在输送过程中不受拉力。本发明的旁路电缆自动输送系统结构简单，输送方便。

Description

旁路电缆自动输送系统

技术领域

本发明涉及电网维护设备技术领域，尤其涉及一种旁路电缆自动输送系统。

背景技术

随着居民用电量的不断增长，进入秋冬季节，居民用电量增加，一旦停电检修，势必会影响居民的生产生活用电，目前旁路带电作业越来越多的应用在日常的检修工作中，对于突发电力故障，需要在电力电缆完全断电的情况下进行检修，恢复供电的时间难以控制，造成的损失也无法估计，在这种背景下，10kV旁路带电作业法被广泛使用，该方法可以在不间断供电的状态下，在短时间内构建一套临时供电系统，将原有线路上的负荷电流全部转移到旁路引流线之后，再将原有线路分断并安装开关等设备，检修结束后带电拆除旁路系统，恢复线路原有运行方式。整个过程不间断对用户供电，在用户毫不知情的情况下完成线路加装开关等复杂的检修作业，以把损失降到最低。

现有的旁路电缆敷设方法主要采用地面敷设方式，一般在使用中如果长期在地面人力拖拽电缆及其连接装置，这些部件将会直接承受拉力，对电缆和接头将造成绝缘损害，如果作业线路当中遇道路路口、主要通道，车辆通行时会碾压到电缆，对电缆表面的绝缘层造成严重损害，正常情况下必须采用可靠的电缆护线槽，并设专人看护，另外，由于道路交通复杂、山路崎岖、跨越道路、建筑施工阻碍等因素，无法实现电缆正常敷设。

为此，目前在复杂区域，通常搭建支架，将电缆悬空敷设。但是这种敷设方式复杂，需要额外搭设支架，操作难度高，且成本也很高。

发明内容

本发明实施例的目的在于：提供一种旁路电缆自动输送系统，其结构简单，可高空敷设旁路电缆，合理利用现场的电杆作为高空支撑点，无需搭载支架，并且旁路电缆可以在地面绑定并自动输送到指定位置，操作难度低，安全性高。

为达此目的，本发明实施例采用以下技术方案：

提供一种旁路电缆自动输送系统，包括：

电杆，所述电杆上设置有支撑组件，所述支撑组件上连接有悬挂组件；

轨道，所述轨道设置为绳体结构，所述轨道的一端缠绕在第一放线架上，另一端依次穿过所述悬挂组件后固定在地面，所述轨道处于绷紧的状态；

牵引组件，所述牵引组件有多个，多个所述牵引组件滑动地设置在所述轨道上，所有的所述牵引组件均通过牵引绳连接，所述牵引绳的一端缠绕在第二放线架上，另一端穿过所有的所述牵引组件与引线架连接，所述第二放线架的一侧还设置有牵引机，所述牵引机可拉动所述牵引绳沿指定方向移动；

托缆组件，所述托缆组件有多个，多个所述托缆组件滑动地设置在所述轨道上，每个所述托缆组件上均设置有固定所述牵引绳的第一固定位和托住旁路电缆的第二固定位，相邻两个所述托缆组件的间距为L1，相邻的两个所述第二固定位之间的所述旁路电缆的长度为L2，L2大于L1。

本发明的有益效果为：通过在电杆上设置支撑组件和悬挂组件，可以实现柔性的轨道在高空铺设，并且利用了现有环境内电杆架设轨道，无需组装大型的支架支撑旁路电缆，极大地降低了成本，且可以利用托缆组件和轨道悬空旁路电缆，避免旁路电缆被车辆碾压或行人踩踏，另外，也可以避开水池等复杂地形的缺陷铺设旁路电缆；通过将牵引组件和托缆组件均与牵引绳连接，牵引机在启动时，可以拉动牵引绳移动，进而自动地拉动牵引组件和托缆组件在轨道上移动，无需人工高空悬挂重量较重的旁路电缆，操作方便，安全性高；通过设置牵引组件，其能保证牵引绳的牵引顺畅，同时，由于牵引组件无需设置支撑旁路电缆的结构，其结构设计上比托缆组件简单，成本也低，因此无需在整个轨道上设置托缆组件，可以有效地降低成本。

附图说明

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为本发明实施例的旁路电缆自动输送系统的结构示意图。

图2为本发明一实施例的支撑组件的主视示意图。

图3为本发明一实施例的支撑组件的侧视示意图。

图4为本发明一实施例的第一杆体的剖视示意图(在过孔位置的剖视图)。

图5为本发明另一实施例的支撑组件的主视示意图。

图6为本发明另一实施例的支撑组件的侧视示意图。

图7为本发明一实施例的悬挂组件的主视示意图。

图8为本发明一实施例的悬挂组件的侧视示意图。

图9为本发明另一实施例的支撑机构的剖视示意图。

图10为本发明另一实施例的第一连接杆和第二连接杆的组装示意图。

图11为本发明一实施例的牵引组件的剖视示意图。

图12为本发明一实施例的牵引组件的侧视示意图。

图13为本发明另一实施例的牵引组件的剖视示意图。

图14为本发明一实施例的托缆组件的剖视示意图。

图15为本发明一实施例的托缆组件的侧视示意图。

图16为本发明另一实施例的托缆组件的剖视示意图。

图17为本发明一实施例的第二放线架的结构示意图。

图18为本发明一实施例的导向座、导向套筒和支撑杆的组装示意图。

图19为本发明另一实施例的第二放线架的结构示意图。

图20为本发明另一实施例的制动机构的结构示意图。

图中：

100、电杆；200、轨道；300、第一放线架；400、地面；500、牵引绳；600、第二放线架；610、底座；611、第一板；612、支撑杆；613、制动滑槽；614、滚珠；620、绕线架；630、制动块；640、制动杆；650、第一转动座；660、转向滑轮；670、齿轮；680、齿条；690、拉绳；6100、转动轴；6200、第二转动座；6300、第三转动座；6400、导向座；6401、第一导向孔；6402、第二板；6403、第三板；6404、第二导向孔；6500、导向套筒；6600、连接杆；6700、竖杆；6800、横杆；6900、锁定板；700、引线架；800、牵引机；900、旁路电缆；1000、钢丝绳；2000、钢丝扣；3000、地桩；

1、支撑组件；11、第一杆体；111、固定孔；112、过孔；113、锁定螺柱；114、第一支撑板；115、第一加强板；12、第二杆体；13、第三杆体；131、悬挂孔；14、固定链；141、固定环；142、固定螺杆；143、固定螺母；144、螺杆限位板；15、第四杆体；16、支撑限位件；17、调节机构；171、第一调节板；1711、第一弧形孔；172、第二调节板；1721、第二弧形孔；173、调节螺栓；

2、悬挂组件；21、吊板；22、第一连接杆；221、第一套管；2211、第一连接孔；222、第二套管；2221、第二连接孔；23、第二连接杆；24、支撑机构；241、支撑座；242、支撑滚轮；243、压紧件；2431、压紧板；24311、压紧本体；24312、压紧连接板；24313、通槽；2432、压紧管；244、调节件；2441、调节杆；2442、卡接部；2443、压紧螺母；245、预紧弹簧；25、悬挂件；251、第一锁扣；252、第二锁扣；26、悬挂板；

3、牵引组件；31、第一滑座；311、第一座板；312、第二座板；313、第三座板；314、第一滑轮；315、第一滑槽；32、第一封盖；33、第一跨障机构；331、第一转动盘；332、第一跨障槽；333、第一锁紧板；34、第一夹紧座；341、第一座本体；342、第一插槽；35、第一磁铁；36、第一驱动机构；37、第一微控制器；38、第一保护壳；381、第一壳板；382、第二壳板；383、第三壳板；384、第四壳板；39、第一加强杆；310、第二加强杆；320、第一连接板；330、第二连接板；340、第三加强杆；350、基座；360、压紧座；370、压紧螺杆；

4、托缆组件；41、第二滑座；411、第四座板；412、第五座板；413、第六座板；414、第二滑轮；415、第二滑槽；42、第二封盖；43、第二跨障机构；431、第二转动盘；432、第二跨障槽；433、第二锁紧板；44、第二夹紧座；45、托缆座；451、托缆槽；452、第二座本体；4521、挂钩开口；4522、挂钩第一端；4523、挂钩第二端；453、第二插槽；454、连接部；455、压紧手柄；456、抵紧凸部；457、锁轴；458、锁钩；46、第二磁铁；47、第二驱动机构；48、第二微控制器；49、第二保护壳；410、第四加强杆；420、第五加强杆；430、第三连接板；440、第四连接板。

具体实施方式

如图1所示，本发明实施例的旁路电缆自动输送系统，包括电杆100、轨道200、牵引组件3和托缆组件4，其中，电杆100为目前电网系统环境内现有的电杆100，所述电杆100上设置有支撑组件1，所述支撑组件1上连接有悬挂组件2，所述轨道200设置为绳体结构，所述轨道200的一端缠绕在第一放线架300上，另一端依次穿过所述悬挂组件2后固定在地面400，所述轨道200处于绷紧的状态；所述牵引组件3有多个，多个所述牵引组件3滑动地设置在所述轨道200上，所有的所述牵引组件3均通过牵引绳500连接，所述牵引绳500的一端缠绕在第二放线架600上，另一端穿过所有的所述牵引组件3与引线架700连接，所述第二放线架600的一侧还设置有牵引机800，所述牵引机800可拉动所述牵引绳500沿指定方向移动，所述托缆组件4有多个，多个所述托缆组件4滑动地设置在所述轨道200上，每个所述托缆组件4上均设置有固定所述牵引绳500的第一固定位和托住旁路电缆900的第二固定位，相邻两个所述托缆组件4的间距为L1，相邻的两个所述第二固定位之间的所述旁路电缆900的长度为L2，L2大于L1。通过在电杆100上设置支撑组件1和悬挂组件2，可以实现柔性的轨道200在高空铺设，并且利用了现有环境内电杆100架设轨道200，无需组装大型的支架支撑旁路电缆900，极大地降低了成本，且可以利用托缆组件4和轨道200悬空旁路电缆900，避免旁路电缆900被车辆碾压或行人踩踏，另外，也可以避开水池等复杂地形的缺陷铺设旁路电缆900；通过将牵引组件3和托缆组件4均与牵引绳500连接，牵引机800在启动时，可以拉动牵引绳500移动，进而自动地拉动牵引组件3和托缆组件4在轨道200上移动，无需人工高空悬挂重量较重的旁路电缆900，操作方便，安全性高；通过设置牵引组件3，其能保证牵引绳500的牵引顺畅，同时，由于牵引组件3无需设置支撑旁路电缆900的结构，其结构设计上比托缆组件4简单，成本也低，因此无需在整个轨道200上设置托缆组件4，可以有效地降低成本。

在本实施例中，相邻两个所述牵引组件3之间的距离为L3，其中，L3大于L1。也就是牵引组件3的布置间距大于托揽组件4的布置间距，因为牵引组件3无需承受旁路电缆900的重量，所以牵引组件3的布置间距可做得大一些，而托缆组件4的布置间距小，是为了防止旁路电缆900的长度过长产生较大的下垂作用力，保证托揽组件4能够顺利地被牵引绳500拉动而在轨道200上移动。

具体地，L1为2m至3m，L3为4m至6m。

如图2至4所示，本发明的支撑组件1包括第一杆体11、第二杆体12、第三杆体13和固定链14，所述第一杆体11水平设置，所述第二杆体12竖直设置，所述第二杆体12的上端连接所述第一杆体11的非端部位置，所述第一杆体11和所述第二杆体12均与电杆100的表面抵接，所述第一杆体11远离所述电杆100的一侧面垂直连接有第三杆体13，所述第一杆体11上设置有固定孔111、过孔112和锁定螺柱113，所述固定孔111和所述过孔112分别设置在所述第二杆体12相对的两侧，所述锁定螺柱113有多个，多个所述锁定螺柱113沿所述第一杆体11的长度方向间隔设置，且所有的所述锁定螺柱113均设置在所述过孔112远离所述固定孔111的一侧，所述第三杆体13水平设置，所述第三杆体13上设置有固定部，所述固定链14的一端通过紧固件固定在所述固定孔111内，另一端设置固定环141，所述固定环141穿过所述过孔112择一与所述锁定螺柱113套接，所述锁定螺柱113上旋拧有锁定螺母(图上未示出)，所述锁定螺母将所述固定环141抵紧在所述第一杆体11上。通过在第一杆体11上设置过孔112和多个锁定螺柱113，可以调整固定链14的长度，以绑定在不同规格的电杆100上，且锁定螺柱113与固定链14上的固定环141套接后用锁定螺母锁紧，不容易发生松动，使得支撑组件1的支撑更加安全可靠，而且此结构调节非常方便，即使高空作业也能安全快速地完成，降低操作难度，安全性高；通过将第一杆体11和第二杆体12连接形成T型结构，可以使支撑组件1与电杆100的抵接面积大，安装平稳度高。

第三杆体13上的固定部用于悬挂悬挂组件2，在本实施例中，第三杆体13上开设有悬挂孔131。优选地，为了便于不同距离要求的悬挂组件2悬挂，在第三杆体13上沿其长度方向开设多个悬挂孔131。

一实施例中，所述固定链14的一端固定设置有固定螺杆142，所述固定螺杆142穿过所述固定孔111与固定螺母143旋接。通过设置固定螺杆142和固定螺母143连接第一杆体11和固定链14，可以使固定链14可拆卸，在固定链14的长度不适合时，或者固定链14发生损坏需要更换时，支撑组件1的其余部分还可以继续使用，只需要更换固定链14即可，降低了成本。在其他实施例中，还可以直接将固定链14远离固定环141的一端与第一杆体11焊接。

在本实施例中，所述第一杆体11上还设置橡胶的防护件(图上未示出)，所述防护件包括防护套筒和分别设置在所述防护套筒两端的防护板，所述防护套筒粘贴在所述过孔112内，所述防护板分别抵接所述第一杆体11抵接所述电杆100的一侧面和所述第一杆体11设置有所述锁定螺柱113的一侧面，所述固定链14穿过所述防护套筒。通过设置橡胶的防护件，可以对过孔112进行有效地保护，防止固定链14在穿设过孔112时损坏过孔112和/或固定链14。在其他实施例中，还可以在第一杆体11的表面喷涂耐磨涂层，耐磨涂层还需喷涂在过孔112内，至少遮挡过孔112与固定链14接触的孔壁。

如图4所示，为了进一步减少固定链14在调整长度或固定时对过孔112的挤压作用，将过孔112还可以设置为锥形孔，过孔112的大端靠近第一杆体11设置有锁定螺柱113的一侧面，而过孔112的小端则靠近电杆100，过孔112倾斜设置的孔壁将顺着固定链14的移动方向倾斜，使得固定链14在穿设过程中更顺畅。

一实施例中，所述第一杆体11包括第一支撑板114，所述第一支撑板114远离所述电杆100的一侧面设置两个第一加强板115，两个所述第一加强板115分别设置在所述第一支撑板114的宽度方向的两端，所述固定孔111、所述过孔112和所述锁定螺柱113均设置在所述第一支撑板114上且均位于两个第一加强板115之间。此设计形成U型的第一杆体11，增强了第一杆体11的支撑强度，且第一杆体11不易发生变形。当然，第一杆体11的形状不限于为U型，还可以为L型，或者第一杆体11的截面呈中空的矩形。

第二杆体12包括第二支撑板和第二加强板，第二支撑板与第二加强板垂直连接，形成截面为L型的第二杆体12，第二杆体12的第二支撑板与电杆100抵接。L型的第二杆体12的强度高，不易发生变形。

第三杆体13包括第三支撑板和第三加强板，第三支撑板与第三加强板垂直连接，形成截面为L型的第三杆体13。L型的第三杆体13的强度高，不易发生变形。

第二杆体12和第三杆体13不限于为L型，还可以为U型或截面呈中空的矩形。

进一步地，所述第二杆体12和所述第三杆体13均连接在所述第一杆体11的长度方向的中心，所述固定孔111和所述过孔112沿所述第一杆体11的长度方向的中心对称设置。通过将第二杆体12和第三杆体13均设置在第一杆体11的中部，且第二杆体12和第三杆体13垂直设置，使得第一杆体11不易发生变形，同时更容易稳定地固定在圆柱形的电杆100上。

优选地，所述第二杆体12与所述第三杆体13之间连接有第四杆体15，所述第四杆体15的一端位于所述第二杆体12的非端部位置，另一端位于所述第三杆体13的非端部位置。第四杆体15的设置，可以增加第二杆体12和第三杆体13的强度，保证第三杆体13能够支撑住悬挂组件2和轨道200，第三杆体13在支撑悬挂组件2和轨道200，悬挂组件2和轨道200的重力会下压第三杆体13，而第三杆体13下压时的力会经第四杆体15传递给第二杆体12，以使第二杆体12被抵紧在电杆100的外壁，增强整个支撑组件1的稳定性。

一实施例中，所述第二杆体12靠近所述电杆100的一侧固定设置有支撑限位件16，所述支撑限位件16靠近所述电杆100的一侧面设置有弧形槽，所述弧形槽的槽壁抵接在所述电杆100的表面。支撑限位件16的设置，可以通过其上的弧形槽与电杆100配合，防止整个支撑组件1发生晃动。

优选地，支撑限位件16设置在第二杆体12的下端，也就是第二杆体12远离第一杆体11的一端。

进一步地，所述弧形槽的槽壁粘贴有橡胶层。通过设置橡胶层，可以增大支撑限位件16与电杆100的外壁的摩擦，进而增强支撑组件1的稳定性。

一实施例中，所述固定孔111为腰形孔或长孔，所述固定孔111的长度沿所述第一杆体11的长度方向延伸。通过将固定孔111设置为腰形孔或者长孔，可以对固定链14的锁紧度进行微调，保证固定链14能够紧紧地绑定在电杆100上。

优选地，所述固定螺杆142上固定设置有螺杆限位板144，所述螺杆限位板144与所述固定螺杆142的端部间隔，所述第一杆体11夹设于所述螺杆限位板144与所述固定螺母143之间。通过设置螺杆限位板144，可以增强固定链14远离固定环141的一端与第一杆体11的固定稳定性。

在其他实施例中，不限于第三杆体13与第一杆体11固定连接，还可以将第三杆体13设置为与第一杆体11铰接，使得第三杆体13可相对于铰接位置上下摆动调整第三杆体13上的悬挂孔131的高度。具体地，如图5和6所示，本实施例相对于上述实施例的区别不仅在于第三杆体13可转动，还取消了上述实施例的用于加强的第四杆体15，所述第一杆体11远离所述电杆100的一侧面铰接有所述第三杆体13，所述第三杆体13上设置有悬挂孔131，所述第三杆体13通过调节机构17连接所述第二杆体12，以调节所述悬挂孔131竖直方向的高度，所述调节机构17包括第一调节板171、第二调节板172和调节螺栓173，所述第一调节板171与所述第二杆体12连接，所述第二调节板172与所述第三杆体13的非端部位置连接，所述第一调节板171上开设第一弧形孔1711，所述第二调节板172上开设第二弧形孔1721，所述第一弧形孔1711和所述第二弧形孔1721的弧形中心均与所述第三杆体13的转动中心同心，所述调节螺栓173穿过所述第一弧形孔1711和所述第二弧形孔1721与调节螺母旋接，以连接所述第一调节板171和所述第二调节板172。通过设置调节机构17，可以在整个支撑组件1安装在电杆100上后，根据悬挂组件2的位置对第三杆体13进行微调，保证悬挂孔131的位置准确，进而保证悬挂组件2安装后的位置准确，调节难度低，一个人操作也很便利，无需整体移动支撑组件1，提升了安全性。

在本实施例中，所述悬挂孔131设置在所述第一调节板171与所述第三杆体13连接位置远离所述电杆100的一侧。此设计可以避免悬挂组件2的安装阻碍到调节机构17的调节。

一实施例中，所述第一杆体11上间隔设置两个固定孔111，所述固定链14的两端均固定设置有固定螺杆142，所述固定螺杆142穿过所述固定孔111与固定螺母143旋接。通过设置固定螺杆142和固定螺母143连接第一杆体11和固定链14，可以使固定链14可拆卸，在固定链14的长度不适合时，或者固定链14发生损坏需要更换时，支撑组件1的其余部分还可以继续使用，只需要更换固定链14即可，降低了成本。在其他实施例中，还可以仅在固定链14的一端设置此固定螺杆142，而另一端直接与第一杆体11焊接。

所述第一支撑板114上设置转动座，所述转动座位于两个所述第一加强板115之间，位于所述第一支撑板114的下方的所述第一加强板115处开设有供所述第三杆体13通过的避位缺口，所述第三杆体13的一端通过转轴与所述转动座连接，以使所述第三杆体13可绕所述转轴的轴线转动。通过设置避位缺口，可以防止第一加强板115阻碍第三杆体13的转动。优选地，位于第一支撑板114的上方的所述第一加强板115处也开设有供所述第三杆体13通过避位缺口。在其他实施例中，还可以将转动座设置为凸出到第一加强板115和第一支撑板114围成的空间外，此结构就可以省去避位缺口的开设。

一实施例中，如图7所示，悬挂组件2悬挂在电杆100上设置的支撑组件1上，悬挂组件2与电杆100间隔设置。

如图7和8所示，所述悬挂组件2包括吊板21、第一连接杆22、第二连接杆23和支撑机构24，所述吊板21通过至少两个悬挂件25与所述支撑组件1连接，所述吊板21的下表面连接有所述第一连接杆22，所述第二连接杆23水平设置，所述第二连接杆23一端连接所述第一连接杆22，另一端连接所述支撑机构24，所述支撑机构24包括固定在所述第二连接杆23上的支撑座241，所述支撑座241上沿轨道200的长度方向间隔设置至少两个支撑滚轮242，所述轨道200的下表面抵接在所述支撑滚轮242上，所述轨道200为绳体结构(如钢丝绳、尼龙绳等)，至少在两个所述支撑滚轮242之间设置压紧件243，所述压紧件243连接有调节件244，所述调节件244可沿竖直方向移动以拉动所述压紧件243向下移动，所述压紧件243向下移动可将所述轨道200压紧在所述支撑滚轮242上。通过设置悬挂组件2，可以安装在电杆100上，以架设输送旁路电缆900的轨道200，合理利用电网维护现场的结构，无需额外搭载支架悬空旁路电缆900，而且此悬挂组件2架设好轨道200后，可以利用滑动设置在轨道200上的托揽组件4(图上未示出)悬挂和支撑旁路电缆900，使得旁路电缆900不会在地上拖拽，保证旁路电缆900的外表面的绝缘层不被损坏，另外可以降低旁路电缆900的敷设难度，因为滑动在轨道200上的托缆组件4在外力作用下可以将旁路电缆900运送至需要的位置，不需要操作者在高空悬挂旁路电缆900；通过设置两个悬挂件25，可以增强整个装置悬挂时的平稳度，防止悬挂组件2在高空摆动；通过设置压紧件243和调节件244，可以便于将绳体结构的轨道200压紧，使得轨道200实时地处于绷紧状态，便于托缆组件4能够顺利地在轨道200上滑动。

进一步地，至少两个所述悬挂件25水平间隔设置在所述吊板21上，且至少两个所述悬挂件25沿垂直于所述轨道200的长度方向设置。通过将两个悬挂件25沿垂直于轨道200的长度方向排布，可以增强整个悬挂组件2安装后的稳定性。

在其他实施例中，还可以在吊板21上设置三个悬挂件25，单个悬挂件25呈等腰三角形排布在所述吊板21上，且等腰三角形的中心与支撑机构24的整体重心在竖直设置的同一直线上，也就是指从竖直方向向下看等腰三角形的中心的投影与支撑机构24的整体重心重合。等腰三角形分布的悬挂件25结合其特殊的设置位置可以极大地提升支撑机构24的稳定性，防止其摆动，进而防止设置在支撑机构24上的轨道200摆动，保证轨道200的稳定，便于输送旁路电缆900。对于悬挂件25的数量不限于为两个或三个，还可以为四个及四个以上。

一实施例中，如图9所示(并参照图7和图8)所述压紧件243包括压紧板2431，所述压紧板2431的上表面为弧形面，所述压紧板2431的下表面抵接所述轨道200的上表面，所述调节件244包括调节杆2441，所述调节杆2441的一端与所述压紧板2431的宽度方向的一端连接，另一端穿过所述支撑座241上的第一通孔位于所述支撑座241的下方，所述调节杆2441上设置有外螺纹，所述调节杆2441上螺纹旋接有压紧螺母2443。通过设置压紧板2431，在调节杆2441和压紧螺母2443的配合下，压紧板2431会压紧轨道200，而压紧板2431的上表面为弧形，可以减少托缆组件4移动到此位置时的阻碍，保证托揽组件4能够顺畅的跨过此压紧板2431压紧的位置，且此压紧板2431设置为开口的结构，因此可以在轨道200敷设后再安装，有效地降低安装难度。

进一步地，所述调节杆2441外套设有预紧弹簧245，所述预紧弹簧245位于所述第一通孔内，所述预紧弹簧245的一端抵接所述压紧板2431，另一端抵接所述压紧螺母2443。通过设置预紧弹簧245，可以完全杜绝压紧件243松动，即使压紧螺母2443有松动，在预紧弹簧245的弹力作用下，调节杆2441始终具有向下移动的运动趋势，即压紧板2431始终具有向下移动压紧轨道200的趋势。

优选地，所述压紧板2431包括弧形的压紧本体24311，所述压紧本体24311的宽度方向的一端竖直延伸有压紧连接板24312，所述调节杆2441与所述压紧连接板24312连接，所述压紧连接板24312上沿所述轨道200的长度方向贯穿开设有通槽24313，所述通槽24313的截面呈T型，所述通槽24313具有位于所述压紧连接板24312下表面的第一槽口和位于所述压紧连接板24312长度方向的两端的第二槽口，所述调节杆2441的端部设置有卡接部2442，所述卡接部2442由所述第二槽口插设于所述通槽24313内，所述调节杆2441穿设于所述第一槽口，所述压紧连接板24312的尺寸大于所述第一槽口的宽度。通过设置T型结构的通槽24313，配合调节杆2441和卡接部2442可以实现压紧板2431的快装和快拆，降低拆装难度，即使一个人在电杆100上安装，也能迅速地安装。

在其他实施例中，如图7和8所示，所述压紧件243包括压紧管2432，所述压紧管2432套设在所述轨道200上，所述调节件244的所述调节杆2441的一端与所述压紧管2432的下端连接，另一端穿过所述支撑座241上的第一通孔位于所述支撑座241的下方。优选地，压紧管2432与调节杆2441焊接为一体。通过将压紧机构设置为压紧管2432，可以在轨道200敷设在支撑机构24的支撑滚轮242前将压紧管2432和调节杆2441组成的一体结构先穿设在轨道200上，再敷设轨道200。

优选地，所述压紧件243抵接所述轨道200的一侧面设置有防滑橡胶层。通过设置防滑橡胶层，可以防止轨道200被刚性的压紧件243磨坏，延长轨道200的使用寿命。防滑橡胶层可以采用粘接或者热熔连接的方式固定在压紧件243上。

在本发明的一个具体实施例中，轨道200的截面呈圆形，压紧件243抵接轨道200的一侧面呈圆弧形。此结构可以进一步地降低压紧件243对轨道200的磨损。

一实施例中，如图10所示，第一连接杆22为长度可调节的结构，具体地，所述第一连接杆22包括第一套管221和第二套管222，所述第一套管221的上端连接所述吊板21的下表面，所述第一套管221的下端插接于所述第二套管222内，所述第二套管222的下端连接所述第二连接杆23，所述第一套管221上沿其径向贯穿开设有第一连接孔2211，所述第二套管222上沿其径向贯穿开设第二连接孔2221，所述第一连接孔2211为圆孔，所述第二连接孔2221为长孔，所述第二连接孔2221的长度沿竖直方向延伸，螺栓(图上未示出)穿设所述第一连接孔2211和所述第二连接孔2221与螺母旋接，以将所述第一套管221和所述第二套管222固定。电杆100上设置的支撑组件1一般设置在十几米的高度，在安装支撑组件1时不一定能安装到要求的位置，因此需要在高空进行调节，但是调节整个支撑组件1高度存在操作困难，具有安全隐患，因此将第一连接杆22设置为可调节的模式，可以降低调节难度。

另外，还可以降低第一连接杆22的伸缩调节难度，还可以将第一套管221和第二套管222螺纹旋接，具体地，所述第一套管221的上端与所述吊板21的下表面连接，所述第一套管221外设置有外螺纹，所述第二套管222的内壁设置有内螺纹，所述第一套管221螺纹旋接在所述第二套管222内，所述第二套管222的下端设置有限位环板，所述第二连接杆23上开设有贯通孔，所述第二套管222的下端穿过所述第贯通孔固定连接有所述限位环板。贯通孔的设置防止第二套管222旋转时第二连接杆23跟随一起旋转。

一实施例中，所述吊板21的上表面间隔设置两个悬挂板26，所述悬挂板26上开设有通孔，所述悬挂件25包括第一锁扣251和第二锁扣252，所述第一锁扣251包括U型的第一本体，所述第一本体的两端通过第一锁紧螺栓和第一锁紧螺母固定在所述支撑组件1上，所述第二锁扣252包括U型的第二本体，所述第二本体穿过所述第一本体，所述第二本体的两端通过第二锁紧螺栓和第二锁紧螺母固定在所述悬挂板26上。

优选地，两个悬挂板26的通孔的中心同心，两个悬挂板26的中心轴线水平设置。

吊板21上的悬挂板26的数量以及排布位置与悬挂件25的数量以及排布位置一致。

参照图11和图12所示，轨道200上滑动设置有多个此牵引组件3，所有的牵引组件3均由同一根牵引绳500牵引移动，相邻两个牵引组件3的间距布置为一样。

如图11和图12所示，本发明实施例的牵引组件3包括第一滑座31、第一跨障机构33和第一夹紧座34，其中，第一滑座31包括间隔设置的第一座板311和第二座板312，所述第一座板311的上端和所述第二座板312的上端通过第三座板313连接，所述第一座板311和所述第二座板312之间设置有可转动的第一滑轮314，所述第一滑轮314的轴线水平设置，所述第一座板311、所述第二座板312和所述第三座板313之间形成三面开口的第一滑槽315，所述第一座板311的下端铰接有第一封盖32，所述第一封盖32具有封堵所述第一滑槽315下方开口的封堵位置和打开所述第一滑槽315下方开口的打开位置，第一跨障机构33包括第一转动盘331，所述第一转动盘331的中心通过第一转轴与所述第二座板312远离所述第一座板311的一侧面连接，所述第一转动盘331可绕所述第一转轴的中心转动，所述第一转动盘331的周部环形设置有第一跨障槽332，在其中一个所述第一跨障槽332内设置有第一锁紧板333，所述第一锁紧板333的内壁选择性与所述第一封盖32远离所述第一座板311的一端抵接，第一夹紧座34可选择性夹紧牵引绳500，所述第一夹紧座34通过连接件与所述第一座板311背离所述第二座板312的一侧面连接，且所述第一夹紧座34与所述第一滑座31的下端间隔设置。通过设置带有第一滑轮314的第一滑座31，可以在绷直的轨道200上滑动，而第一夹紧座34则可以夹紧牵引绳500，拉动牵引绳500就能保证整个牵引组件3能够在绷直的轨道200上滑动，第一跨障机构33的设置可以使牵引组件3在滑动至电杆100位置时能够顺畅地越过悬挂组件2，保证牵引组件3能够顺畅地在整个布置好的轨道200上滑动，且第一转动盘331上设置的第一跨障槽332正好能与悬挂组件2的第二连接杆23相配合，在跨障碍时，此第一转动盘331上的第一跨障槽332与第二连接杆23卡接并被动地转动，以使第一转动盘331与第一封盖32分离，第一封盖32在没有第一转动盘331上的第一锁紧板333抵接后会转动至打开位置，以使第一滑槽315的下方开口露出，进而使牵引组件3避让悬挂组件2上的结构，实现顺畅地跨障；通过设置第一封盖32，可以有效地防止外部结构或者风等使第一滑座31脱离轨道200。

本发明的牵引组件3的设置可以与牵引绳500、悬挂组件2以及电杆100上的支撑组件1配合，实现自动输送旁路电缆900移动，且旁路电缆900不承受外部的拉力，即满足了高空输送旁路电缆900和布置旁路电缆900，有效地防止了旁路电缆900被外力拉扯损坏，牵引绳500与牵引组件3以及托住旁路电缆900的托缆组件4均连接，牵引组件3固定住牵引绳500，托缆组件4固定牵引绳500和托住旁路电缆900，在拉动牵引绳500移动时，牵引组件3和托揽组件4均可以在轨道200上滑动，牵引组件3主要承受了牵引绳500的拉力，而轨道200上设置的多个托缆组件4限定了间距，使得托缆组件4上的旁路电缆900不会被绷直受力，有效地防止了旁路电缆900承受外部拉力。

在本实施例中，第一滑轮314的外周环形凹设有一圈半圆形的凹槽，轨道200截面呈圆形，轨道200被限制在第一滑轮314的凹槽内，有效地防止轨道200沿连接第一滑轮314的转轴的轴线方向移动，在一定程度上也可以对轨道200脱离第一滑座31起到一定的辅助限定作用。

具体地，第一滑座31的第一滑槽315内沿轨道200的长度方向间隔设置三个第一滑轮314，三个第一滑轮314均与轨道200的上表面抵接。

另外，为了减小牵引组件3在轨道200上移动时的晃动，轨道200的中心轴线(也就是第一滑槽315的凹槽中心线)与牵引绳500的中心轴线位于竖直方向的同一平面上，也就是在竖直方向轨道200的中心轴线与牵引绳500的中心轴线的投影重合。

第一封盖32包括依次呈夹角连接的第一盖板、第二盖板、第三盖板和第四盖板，其中，第一盖板远离第二盖板的一端与第一座板311铰接，第一盖板倾斜向下设置，第二盖板水平设置，第三盖板倾斜向上设置，第四盖板倾斜朝上设置，且第四盖板远离第三盖板的一端与第一转动盘331上的第一锁紧板333的内侧抵接，四个盖板形成开口朝向的第一封盖32。第一封盖32为非平板结构，更容易实现与第一锁紧板333抵接或分离。

一实施例中，所述第一锁紧板333上固定设置有第一磁铁35，所述第一封盖32为金属板，所述第一磁铁35可将所述第一封盖32吸附固定在所述第一转动盘331上，以使所述第一封盖32位于所述封堵位置。通过设置第一磁铁35，可以使第一封盖32能够更稳固地固定在封堵位置，有效防止牵引组件3在没有跨越悬挂组件2时发生松动与第一锁紧板333分离。

进一步地，如图13所示，牵引组件3还包括第一传感器、第一驱动机构36和第一微控制器37，所述第一传感器可检测所述第一封盖32的位置，所述第一封盖32通过第二转轴与所述第一座板311铰接，所述第一封盖32可随所述第二转轴一起绕所述第二转轴的轴线转动，所述第一驱动机构36与所述第二转轴传动连接，所述第一驱动机构36和所述第一传感器均与所述第一微控制器37电连接，当所述第一传感器检测到所述第一封盖32位于所述打开位置后，所述第一微控制器37会在指定时间后驱动所述第二转轴转动，以使所述第一封盖32旋转至所述封堵位置与所述第一锁紧板333上的所述第一磁铁35吸合。通过设置第一微控制器37、第一驱动机构36和第一传感器，可以实现第一封盖32的自动复位，使得牵引组件3在跨越障碍后第一封盖32能够自动从打开位置回到封堵位置，即保证了牵引组件3能够顺畅地跨越悬挂组件2，又能保证牵引组件3在跨越悬挂组件2后能够实时地保证第一封盖32位于封堵位置，进而使牵引组件3能够稳定地设置在轨道200上。

具体地，第一转动盘331呈圆板状，因此第一转动盘331在被动旋转后，因为第一锁紧板333自身的重力会回到初始位置，初始位置即第一锁紧板333位于第一转动盘331的最下方，牵引组件3在跨越悬挂组件2后第一转动盘331会自动地转动到第一锁紧板333位于第一转动盘331的最下方的初始位置，保证第一封盖32转动回到封堵位置时能够有第一磁铁35与第一封盖32吸合。

优选地，所述第一座板311的内壁凹设有安装槽，所述第一微控制器37粘贴在所述安装槽内，所述第一座板311的内壁还凹设有线槽，所述线槽连通所述安装槽和所述第一驱动机构36设置的位置，所述线槽内设置有控制线，所述控制线连接所述第一微控制器37和所述第一驱动机构36。设置安装槽和线槽是为了更好的安装第一微控制器37和布线，并能保证第一微控制器37和控制线均能隐藏与第一滑座31内，有效防止第一微控制器37和控制线因外露而损坏，另外安装槽和线槽还可以避免第一微控制器37和控制线占用第一滑槽315内的空间，合理布局，也不会阻碍整个牵引组件3安装于轨道200和牵引组件3在轨道200的移动。

第一传感器也通过控制线与第一微控制器37连接，第一传感器设置在第一座板311的内壁，连接第一传感器和第一微控制器37的控制线也设置在对应的线槽内。

第一驱动机构36为电机，电机的输出轴端与第二转轴传动连接。第一封盖32在需要位于封堵位置时，第一驱动机构36可驱动第一封盖32转动至封堵位置，当需要避让悬挂组件2时，第一驱动机构36不会对第一封盖32有限制，第一封盖32在脱离第一磁铁35和第一锁紧板333的抵接作用后，在自身重力作用下旋转到打开位置。

一实施例中，所述第一滑座31外设置有第一保护壳38，所述第一保护壳38包括相对设置的第一壳板381和第二壳板382，所述第一壳板381的上端和所述第二壳板382的上端通过第三壳板383连接，所述第一壳板381和所述第二壳板382之间还设置第四壳板384，所述第四壳板384与所述第一壳板381之间形成容纳所述第一滑座31的第一容纳槽，所述第四壳板384与所述第二壳板382之间形成容纳所述第一转动盘331的第二容纳槽，所述第一转动盘331部分可延伸到所述第二容纳槽外。通过设置第一保护壳38，可以对第一滑座31和第一跨障机构33进行遮挡，特别可以防止牵引组件3在轨道200上移动时，第一跨障机构33与外部藤蔓等结构缠绕。

在本实施例中，所述第一壳板381贴紧在所述第一座板311的外表面，所述第四壳板384贴紧在所述第二座板312的外表面，所述第三壳板383贴紧在所述第三座板313的外表面。

优选地，所述第一壳板381通过粘胶层与所述第一座板311的外表面粘接，所述第四壳板384通过所述粘胶层与所述第二座板312的外表面粘接，所述第三壳板383通过所述粘胶层与所述第三座板313的外表面粘接。粘接的方式固定连接，不需要再第一保护壳38上开孔设置螺栓等，尽量保证第一保护壳38的外表面光滑，减少被外部藤蔓等结构缠绕的几率。

一实施例中，所述第一滑槽315内沿所述轨道200的长度方向至少设置两个所述第一滑轮314，所述连接件包括第一加强杆39、第二加强杆310、第一连接板320和第二连接板330，所述第一加强杆39水平设置，所述第一加强杆39的一端穿过所述第一座板311上的通孔与所述第二座板312的内壁固定连接，另一端位于所述第一座板311背离所述第二座板312的一侧与所述第二加强杆310的上端连接，所述第一加强杆39位于相邻两个所述第一滑轮314之间，且所述第一加强杆39的下表面不凸出于所述第一滑轮314下方抵接所述轨道200的一侧面，所述第二加强杆310竖直设置，所述第二加强杆310远离所述第一加强杆39的一端连接所述第一连接板320，所述第一连接板320的下表面连接有所述第二连接板330，所述第二连接板330竖直设置，所述第二连接板330上开设通孔，所述第一夹紧座34通过螺栓与所述第二连接板330连接，所述螺栓穿过所述第二连接板330上的通孔。通过设置第一加强杆39，可以加强第一滑座31的强度。

在本市实施例中，所述第一夹紧座34包括第一座本体341，所述第一座本体341的上端凹设有第一插槽342，所述第一插槽342的相对两个侧壁均开设通孔，所述第二连接板330可插接于所述第一插槽342内并通过螺栓和螺母与第一座本体341连接。

所述第一座本体341的下端通过第三加强杆340连接基座350，所述基座350上设置有第一卡线凹槽，所述第一卡线凹槽的槽口朝上，所述基座350的上方设置有压紧座360，所述压紧座360上设置有第二卡线凹槽，所述第二卡线凹槽的槽口朝下，所述压紧座360连接压紧螺杆370的上端，所述压紧螺杆370的下端贯穿所述基座350上的通孔伸入至所述基座350的底部与螺母旋接，所述压紧座360可沿竖直方向移动以压紧位于所述基座350的所述第一卡线凹槽内的所述牵引绳500。

在其他实施例中，压紧座360不限于沿竖直方向移动，还可以转动设置以压紧牵引绳500，比如，压紧座360的一侧通过铰接轴与基座350铰接，铰接轴的端部设置有转动和锁紧用的手柄，手柄上设置有凸轮，当手柄转动至凸轮与基座350上的抵接部抵接时，所述压紧座360旋转至第一卡线凹槽的槽口和第二卡线凹槽的槽口真正对的位置，以使牵引绳500被卡紧在基座350和压紧座360之间，这样的锁定和解锁操作简单。

参照图14和图15所示，轨道200上滑动设置有多个此托缆组件4，所有的托缆组件4均由同一根牵引绳500牵引移动，相邻两个托缆组件5的间距布置为一样。

如图14和图15所示，本发明实施例的托缆组件4包括第二滑座41、第二跨障机构43、第二夹紧座44和托缆座45，其中，第二滑座41包括间隔设置的第四座板411和第五座板412，所述第四座板411的上端和所述第五座板412的上端通过第六座板413连接，所述第四座板411和所述第五座板412之间设置有可转动的第二滑轮414，所述第二滑轮414的轴线水平设置，所述第四座板411、所述第五座板412和所述第六座板413之间形成三面开口的第二滑槽415，所述第四座板411的下端铰接有第二封盖42，所述第二封盖42具有封堵所述第二滑槽415下方开口的封堵位置和打开所述第二滑槽415下方开口的打开位置，第二跨障机构43包括第二转动盘431，所述第二转动盘431的中心通过第三转轴与所述第五座板412远离所述第四座板411的一侧面连接，所述第二转动盘431可绕所述第三转轴的中心转动，所述第二转动盘431的周部环形设置有第二跨障槽432，在其中一个所述第二跨障槽432内设置有第二锁紧板433，所述第二锁紧板433的内壁选择性与所述第二封盖42远离所述第四座板411的一端抵接，第二夹紧座44可选择性夹紧牵引绳500，所述第二夹紧座44与所述第二滑座41的下端间隔设置，托缆座45其可以托住旁路电缆900，所述托缆座45与所述第二夹紧座44连接，所述托缆座45上设置有托缆槽451，所述托缆槽451间隔设置在所述第二夹紧座44的下方，所述旁路电缆900设置在所述托缆槽451内。通过设置带有第二滑轮414的第二滑座41，可以在绷直的轨道200上滑动，而第二夹紧座44则可以夹紧牵引绳500，拉动牵引绳500就能保证整个托缆组件4能够在绷直的轨道200上滑动，第二跨障机构43的设置可以使托缆组件4在滑动至电杆100位置时能够顺畅地越过悬挂组件2，保证托缆组件4能够顺畅地在整个布置好的轨道200上滑动，且第二转动盘431上设置的第二跨障槽432正好能与悬挂组件2上的结构配合，在跨障碍时，此第二转动盘431会被动地转动，以使第二转动盘431与第二封盖42分离，第二封盖42在没有第二转动盘431上的第二锁紧板433抵接后会转动至打开位置，以使第二滑槽415的下方开口露出，进而使托缆组件4避让悬挂组件2上的结构，实现顺畅地跨障，另外，托缆组件4可以控制在轨道200上的间距，只要调整两个托揽组件4之间的距离小于旁路电缆900在这两个托揽组件4之间的长度，就能保证旁路电缆900在托缆组件4移动过程中不受拉力，延长旁路电缆900的使用寿命；通过设置第二封盖42，可以有效地防止外部结构或者风等使第二滑座41脱离轨道200。

本发明的托缆组件4的设置可以与牵引绳500、悬挂组件2以及电杆100上的支撑组件1配合，实现自动输送旁路电缆900移动，且旁路电缆900不承受外部的拉力，即满足了高空输送旁路电缆900和布置旁路电缆900，有效地防止了旁路电缆900被外力拉扯损坏，牵引绳500与托缆组件4连接，托缆组件4上的第二夹紧座44固定住牵引绳500，托缆组件4的托缆座45托住旁路电缆900，在拉动牵引绳500移动时，托缆组件4可以在轨道200上滑动，托缆组件4的第二夹紧座44处承受了牵引绳500的拉力，而轨道200上设置的多个托缆组件4限定了间距，使得托缆组件4上的旁路电缆900不会被绷直受力，有效地防止了旁路电缆900承受外部拉力。

在本实施例中，第二滑轮414的外周环形凹设有一圈半圆形的凹槽，轨道200的截面呈圆形，轨道200被限制在第二滑轮414的凹槽内，有效地防止轨道200沿连接第二滑轮414的转轴的轴线方向移动，在一定程度上也可以对轨道200脱离第二滑座41起到一定的辅助限定作用。

具体地，第二滑座41的第二滑槽415内沿轨道200的长度方向间隔设置三个第二滑轮414，三个第二滑轮414均与轨道200的上表面抵接。

另外，为了减小托缆组件4在轨道200上移动时的晃动，轨道200的中心轴线(也就是第二滑槽415的凹槽中心线)与牵引绳500的中心轴线位于竖直方向的同一平面上，也就是在竖直方向轨道200的中心轴线与牵引绳500的中心轴线的投影重合。

第二封盖42包括依次呈夹角连接的第五盖板、第六盖板、第七盖板和第八盖板，其中，第五盖板远离第六盖板的一端与第四座板411铰接，第五盖板倾斜向下设置，第六盖板水平设置，第七盖板倾斜向上设置，第八盖板倾斜朝上设置，且第八盖板远离第七盖板的一端与第二转动盘431上的第二锁紧板433的内侧抵接，四个盖板形成开口朝向的第二封盖42。第二封盖42为非平板结构，更容易实现与第二锁紧板433抵接或分离。

一实施例中，所述第二锁紧板433上固定设置有第二磁铁46，所述第二封盖42为金属板，所述第二磁铁46可将所述第二封盖42吸附固定在所述第二转动盘431上，以使所述第二封盖42位于所述封堵位置。通过设置第二磁铁46，可以使第二封盖42能够更稳固地固定在封堵位置，有效防止托缆组件4在没有跨越障碍(即跨越悬挂组件2)时发生松动与第二锁紧板433分离。

进一步地，如图16所示，托缆组件4还包括第二传感器、第二驱动机构47和第二微控制器48，所述第二传感器可检测所述第二封盖42的位置，所述第二封盖42通过第四转轴与所述第四座板411铰接，所述第二封盖42可随所述第四转轴一起绕所述第四转轴的轴线转动，所述第二驱动机构47与所述第四转轴传动连接，所述第二驱动机构47和所述第二传感器均与所述第二微控制器48电连接，当所述第二传感器检测到所述第二封盖42位于所述打开位置后，所述第二微控制器48会在指定时间后驱动所述第四转轴转动，以使所述第二封盖42旋转至所述封堵位置与所述第二锁紧板433上的所述第二磁铁46吸合。通过设置第二微控制器48、第二驱动机构47和第二传感器，可以实现第二封盖42的自动复位，使得托缆组件4在跨越障碍后第二封盖42能够自动从打开位置回到封堵位置，即保证了托缆组件4能够顺畅地跨越障碍，又能保证托缆组件4在跨越障碍后能够实时地保证第二封盖42位于封堵位置，进而使托缆组件4能够稳定地设置在轨道200上。

具体地，第二转动盘431呈圆板状，因此第二转动盘431在被动旋转后，因为第二锁紧板433自身的重力会回到初始位置，初始位置即第二锁紧板433位于第二转动盘431的最下方，托缆组件4在跨越障碍后第二转动盘431会自动地转动到第二锁紧板433位于第二转动盘431的最下方的初始位置，保证第二封盖42转动回到封堵位置时能够有第二磁铁46与第二封盖42吸合。

优选地，所述第四座板411的内壁凹设有安装槽，所述第二微控制器48粘贴在所述安装槽内，所述第四座板411的内壁还凹设有线槽，所述线槽连通所述安装槽和所述第二驱动机构47设置的位置，所述线槽内设置有控制线，所述控制线连接所述第二微控制器48和所述第二驱动机构47。设置安装槽和线槽是为了更好的安装第二微控制器48和布线，并能保证第二微控制器48和控制线均能隐藏与第二滑座41内，有效防止第二微控制器48和控制线因外露而损坏，另外安装槽和线槽还可以避免第二微控制器48和控制线占用第二滑槽415内的空间，合理布局，也不会阻碍整个托缆组件安装于轨道200和托缆组件在轨道200上的移动。

第二传感器也通过控制线与第二微控制器48连接，第二传感器设置在第四座板411的内壁，连接第二传感器和第二微控制器48的控制线也设置在对应的线槽内。

第二驱动机构47为电机，电机的输出轴端与第三转轴传动连接。第二封盖42在需要位于封堵位置时，第二驱动机构47可驱动第二封盖42转动至封堵位置，当需要避让障碍物时，第二驱动机构47不会对第二封盖42有限制，第二封盖42在脱离第二磁铁46和第二锁紧板433的抵接作用后，在自身重力作用下旋转到打开位置。

一实施例中，所述第二滑座41外设置有第二保护壳49，所述第二保护壳49包括相对设置的第五壳板和第六壳板，所述第五壳板的上端和所述第六壳板的上端通过第七壳板连接，所述第五壳板和所述第六壳板之间还设置第八壳板，所述第八壳板与所述第五壳板之间形成容纳所述第二滑座41的第三容纳槽，所述第八壳板与所述第六壳板之间形成容纳所述第二转动盘431的第四容纳槽，所述第二转动盘431部分可延伸到所述第四容纳槽外。通过设置第二保护壳49，可以对第二滑座41和第二跨障机构43进行遮挡，特别可以防止托缆组件4在轨道200上移动时，第二跨障机构43与外部藤蔓等结构缠绕。

在本实施例中，所述第五壳板贴紧在所述第四座板411的外表面，所述第八壳板贴紧在所述第五座板412的外表面，所述第七壳板贴紧在所述第六座板413的外表面。

优选地，所述第五壳板通过粘胶层与所述第四座板411的外表面粘接，所述第八壳板通过所述粘胶层与所述第五座板412的外表面粘接，所述第七壳板通过所述粘胶层与所述第六座板413的外表面粘接。粘接的方式固定连接，不需要再第二保护壳49上开孔设置螺栓等，尽量保证第二保护壳49的外表面光滑，减少被外部藤蔓等结构缠绕的几率。

一实施例中，所述第二滑槽415内沿所述轨道200的长度方向至少设置两个所述第二滑轮414，所述连接件包括第四加强杆410、第五加强杆420、第三连接板430和第四连接板440，所述第四加强杆410水平设置，所述第四座板411上贯穿开设通孔，所述通孔内插接有第四加强杆410，所述第四加强杆410位于所述第二滑槽415内的一端与所述第五座板412的内壁固定连接，另一端位于所述第四座板411背离所述第五座板412的一侧并连接有第五加强杆420，所述第四加强杆410位于相邻两个所述第二滑轮414之间，且所述第四加强杆410的下表面不凸出于所述第二滑轮414下方抵接所述轨道200的一侧面，所述第五加强杆420竖直设置，所述第五加强杆420远离所述第四加强杆410的一端连接有第三连接板430，所述第三连接板430的下表面连接有第四连接板440，所述第四连接板440竖直设置，所述第四连接板440上开设通孔，所述托缆座45通过螺栓与所述第四连接板440连接，所述螺栓穿过所述第四连接板440上的通孔。通过设置第四加强杆410，可以加强第二滑座41的强度。

在本市实施例中，所述托缆座45包括第二座本体452，所述第二座本体452的上端凸出设置有连接部454，所述连接部454上凹设有第二插槽453，所述第二插槽453的相对两个侧壁均开设通孔，所述第四连接板440可插接于所述第二插槽453内并通过螺栓和螺母与连接部454连接。

所述第二座本体452呈挂钩结构，所述挂钩结构具有挂钩开口4521和设置在所述挂钩开口4521两侧的挂钩第一端4522和挂钩第二端4523，所述挂钩第一端4522的高度大于所述挂钩第二端4523的高度，所述挂钩结构的内壁并邻近于所述挂钩第一端4522可拆卸连接有所述第二夹紧座44，所述第二夹紧座44具有开口朝上的卡线凹槽，所述挂钩结构的内壁并位于所述第二夹紧座44的下方设置有所述托缆槽451，所述挂钩第一端4522铰接有压紧手柄455，所述压紧手柄455具有锁紧位置和解锁位置，所述压紧手柄455邻近于所述挂钩第一端4522凸出设置有抵紧凸部456，所述压紧手柄455上还设置有锁轴457，所述挂钩第二端4523铰接有锁钩458，当所述压紧手柄455转动至封堵所述挂钩开口4521的锁紧位置时，所述锁钩458可与所述锁轴457连接实现固定，并且所述抵紧凸部456将所述牵引绳500抵紧在所述卡线凹槽内。通过将第二夹紧座44设置在挂钩结构的第二座本体452内，可以缩小整个托缆组件4在竖直方向的高度，进而缩小托缆组件4的体积，另外，夹紧牵引绳500和封堵第二座本体452上的挂钩开口4521均是通过一个压紧手柄455实现的，因此，极大地简化了托缆组件4的结构和降低了托缆组件4的重量，即降低了制造成本。

第二座本体452内设置三个托缆槽451，三个托缆槽451呈等边三角形或等腰三角形分布在第二座本体452内，此排布方式会缩小托缆组件4的宽度尺寸。一般在配网不停电作业中，需要架设的旁路电缆900为三项旁路电缆900，也就是旁路电缆900有三根，所以设置三个托缆槽451分别支撑一根旁路电缆900，可以避免旁路电缆900堆集到一起相互挤压。

另外，托缆槽451沿旁路电缆900的长度方向的宽度大于所述第二座本体452的沿旁路电缆900的长度方向的厚度。此设计可以给旁路电缆900更多的支撑面。具体地，第二座本体452内固定设置有托缆板，所述托缆板呈圆弧形，其具有开口朝上的所述托缆槽451。

在托缆槽451的内壁设置有橡胶缓冲层，此橡胶缓冲层是为了避免柔性的旁路电缆900与刚性的托缆槽451的内壁直接接触，延长旁路电缆900的使用寿命。

第一放线架300和第二放线架600的结构一致，如图17和18所示，本发明实施例的第二放线架600包括底座610、绕线架620、制动块630和制动杆640，其中，所述底座610包括第一板611和两个间隔设置在所述第一板611上的支撑杆612，所述支撑杆612可沿竖直方向相对于所述第一板611移动，所述绕线架620设置在两个所述支撑杆612之间，牵引绳500缠绕在所述绕线架620上，所述绕线架620的两端分别通过转轴与所述支撑杆612的上端铰接，所述绕线架620具有放线位置和制动位置，所述制动块630设置在所述绕线架620的下方，与所述绕线架620选择性抵接，所述制动杆640具有相对设置的第一端和第二端，所述制动杆640邻近于所述第一端的位置通过第一转动座650与所述第一板611连接，所述制动杆640可绕与所述第一转动座650的铰接位置摆动，所述制动杆640的上方与所述支撑杆612的下端抵接，所述制动杆640与所述支撑杆612抵接的位置位于所述第一转动座650与所述第二端之间，所述第二端的上方可转动地设置有转向滑轮660，所述绕线架620引出的所述牵引绳500的端部倾斜向下绕过所述转向滑轮660后倾斜向上引出。

当所述牵引绳500在外力牵引拉动实现释放时，所述转向滑轮660在所述牵引绳500的作用下向上移动，所述第二端上移且所述第一端下移，所述制动杆640推动所述支撑杆612沿竖直方向向上移动，以使所述绕线架620与所述制动块630分离，所述绕线架620位于所述放线位置；当撤去所述牵引绳500上的外力后，所述转向滑轮660在自身重力作用下下移，所述第二端下移且所述第一端上移，所述制动杆640与所述支撑杆612分离，所述支撑杆612沿竖直方向向下移动，以使所述绕线架620与所述制动块630抵接，所述绕线架620位于所述制动位置。通过设置制动杆640，并在制动杆640的一端设置转向滑轮660，可以利于牵引绳500受外部拉力时实现向上移动，进而顶起支撑杆612向上移动，而支撑杆612因与绕线架620铰接，因此会带动绕线架620整体向上移动实现绕线架620与制动块630自动分离，而当施加在牵引绳500上的外力撤离后，也就是绕线架620无需再放线时，转向滑轮660以及绕线架620的自身重力，制动杆640会摆动回到初始位置，绕线架620也就下落至与制动块630抵接实现自动，整个过程无需手动塞制动块630，制动操作非常方便。

一实施例中，所述第一板611上设置有导向座6400，所述导向座6400的底部与所述第一板611连接，所述导向座6400的顶部连接有导向套筒6500，所述导向座6400内沿所述制动杆640的长度方向贯穿开设有第一导向孔6401，所述第一导向孔6401与所述导向套筒6500内部连通，所述制动杆640与所述支撑杆612抵接的位置位于所述第一导向孔6401内，所述支撑杆612的下端穿过所述导向套筒6500延伸至所述第一导向孔6401内与所述制动杆640抵接。通过设置导向座6400和导向套筒6500，导向套筒6500可以为支撑杆612的移动导向，保证支撑杆612只能沿竖直方向移动，而导向座6400的设置，可以为制动杆640的第一端的位置进行限定，保证支撑杆612的端部能与制动杆640实现有限的抵接。

具体地，所述导向座6400包括第二板6402，所述第二板6402平行且间隔设置在所述第一板611的上方，所述第二板6402通过两个第三板6403与所述第一板611连接，所述第一板611、所述第二板6402和所述第三板6403围成所述第一导向孔6401，所述第二板6402上贯穿开设第二导向孔6404，所述第二导向孔6404分别连通所述导向套筒6500的内部和所述第一导向孔6401。在本实施例中，导向座6400的第二板6402的下端与第一板611焊接。

另外，铰接制动杆640的第一转动座650可以设置在第一导向孔6401内。

一实施例中，所述制动杆640与所述第一板611之间还设置复位弹簧，所述复位弹簧位于所述第一转动座650远离所述第一端的一侧，所述复位弹簧始终具有拉动所述第二端向下移动的运动趋势。通过设置复位弹簧，可以保证制动杆640始终朝向绕线架620的制动位置摆动，不需要设置较重的或者体积较大的转向滑轮660也能实现有效的制动，降低了制造成本。

一实施例中，所述绕线架620包括绕线本体，所述绕线本体的两端均设置有限位环，所述限位环的外径大于所述绕线本体的外径，所述限位环通过连接件连接所述绕线本体，所述限位环的外壁与所述制动块630抵接。

在本实施例中，限位环采用钢管或圆钢热弯并焊接成型，其呈圆形结构，可以有效降低绕线架620的整体重量。

制动块630的上表面凹设有与所述限位环相匹配的凹槽，凹槽内设置有耐磨橡胶层。或者整个制动块630采用橡胶制成。

优选地，每个所述限位环均对应设置一个制动块630和一个制动杆640，两个所述制动杆640的第二端通过连接杆6600连接，所述转向滑轮660通过第三转动座6300连接在所述连接杆6600的中部。通过设置两个制动杆640和两个制动块630，可以提升制动效果，同时两个制动杆640通过连接杆6600连接，而转向滑轮660设置在连接杆6600的中部，可以保证绕线架620上的任意位置的牵引绳500引出顺畅，不会出现卡线的情况，且外部拉力拉动牵引绳500时，分布到各个制动杆640的力均衡，保证绕线架620被平稳地抬起。

一实施例中，所述第一板611上固定设置有竖杆6700，所述竖杆6700的上端连接有横杆6800，所述竖杆6700和所述横杆6800位于所述绕线架620远离所述转向滑轮660的一侧，所述横杆6800上设置有第一锁定孔，所述支撑杆612上固定设置有锁定板6900，所述锁定板6900上开设有第二锁定孔，螺栓可穿过所述第一锁定孔和所述第二锁定孔连接螺母，将所述锁定板6900锁定在所述横杆6800上，此时所述绕线架620位于所述放线位置。通过设置锁定板6900、横杆6800以及螺栓等结构，可以在绕线架620需要绕线时，绕线架620始终能位于放线位置，也就是绕线架620始终转动实现绕线。

另外，为了防止第二放线架600在使用过程中倾倒，所述竖杆6700通过钢丝绳1000和钢丝扣2000连接地桩3000，所述地桩3000固定在地面400上，所述地桩3000与所述地面400连接的位置位于所述竖杆6700远离所述绕线架620的一侧面。

为了更进一步增加第二放线架600的使用稳定性，所述绕线架620的中心轴线位于所述转向滑轮660的中心轴线的上方，所述绕线架620的中心轴线与所述转向滑轮660的中心轴线之间的垂直距离为L4，在所述绕线架620处于所述制动位置时所述转向滑轮660的中心轴线与所述第一板611之间的垂直距离为L5，其中，L4大于L5。

为了能使绕线架620在放线过程中能顺畅地被抬起，所述牵引绳500引入所述转向滑轮660的角度为第一角度，所述牵引绳500从所述转向滑轮660引出的角度为第二角度，所述第一角度大于所述第二角度。

第二放线架600的结构不限于上述结构，还可以为其他的结构，如图19和20所示，本发明实施例的第二放线架600与上述实施例的区别在于：本实施例的制动机构的结构不是采用的固定制动块630和活动的支撑杆612配合的结构，本实施例中，支撑杆612固定设置在第一板611上，而制动块630可以水平移动以选择性与绕线架620抵接。

具体地，所述支撑杆612的下端固定在所述第一板611上，所述第一板611上设置有制动滑槽613，所述绕线架620设置在两个所述支撑杆612之间，牵引绳500缠绕在所述绕线架620上，所述绕线架620的两端分别与所述支撑杆612的上端铰接，所述制动机构包括制动块630、制动杆640、齿轮670、齿条680、转向滑轮660和拉绳690，所述齿条680滑动地设置在所述制动滑槽613内，所述制动块630固定设置在所述齿条680上，所述齿轮670与所述齿条680啮合可推动所述齿条680在所述制动滑槽613内移动，所述齿轮670通过转动轴6100可转动地设置在第二转动座6200上，所述齿轮670与所述转动轴6100同步转动，所述第二转动座6200固定在所述第一板611上，所述转动轴6100上设置有扭簧(图上未示出)，所述扭簧始终驱动所述转动轴6100沿第一方向转动，所述制动杆640的一端通过第一转动座650与所述第一板611连接，另一端的上方通过第三转动座6300连接所述转向滑轮660，所述绕线架620引出的所述牵引绳500的端部倾斜向下绕过所述转向滑轮660后倾斜向上引出，所述拉绳690的一端与所述制动杆640设置有所述转向滑轮660的一端连接，另一端固定在所述转动轴6100上，所述拉绳690部分缠绕在所述转动轴6100上，当所述牵引绳500在外力牵引拉动实现释放时，所述转向滑轮660在所述牵引绳500的作用下向上移动，所述拉绳690将克服所述扭簧的弹力拉动所述转动轴6100沿第二方向转动，所述第二方向与所述第一方向相反，当所述转动轴6100沿所述第一方向转动时，所述齿轮670驱动所述齿条680移动至所述制动块630抵紧所述绕线架620的位置，当所述转动轴6100沿所述第二方向转动时，所述齿轮670驱动所述齿条680移动至所述制动块630与所述绕线架620分离的位置。通过设置制动杆640，并在制动杆640的一端设置转向滑轮660，可以利于牵引绳500受外部拉力时实现向上移动，进而拉动拉绳690移动并使齿轮670转动，齿轮670与齿条680啮合，转动的齿轮670驱动齿条680带动制动块630移动至与绕线架620分离的位置，整个过程无需手动取出制动块630，解除制动非常方便，便于绕线架620顺畅地放线，而当施加在牵引绳500上的外力撤离后，也就是绕线架620无需再放线时，转向滑轮660自身重力使制动杆640摆动回到初始位置，转动轴6100则在扭簧的驱动下反方向转动，以使齿轮670驱动齿条680移动至制动块630抵紧绕线架620的位置，此时拉绳690也由于转动轴6100的旋转而缠绕在转动轴6100上，整个过程无需手动塞制动块630，制动操作非常方便。

具体地，以正对图19的方向进行描述，当绕线架620需要放线时，牵引绳500向左上方牵引，也就是外力的方向朝向左上方，转向滑轮660沿竖直方向向上被提起，拉绳690因部分缠绕在转动轴6100上，因此拉绳690向上移动时，转动轴6100克服扭簧的弹力会沿顺时针转动，齿轮670也同步沿顺时针转动，齿条680朝向左侧移动，齿条680拉动制动块630移动并与绕线架620分离，此时绕线架620可正常转动实现放线。

当牵引绳500上的外力撤除后，转向滑轮660在自身重力作用下下落，拉绳690瞬间外力消失，扭簧驱动转动轴6100逆时针转动，拉绳690在转动轴6100的作用下部分又缠绕回转动轴6100，齿轮670也逆时针转动，推动齿条680向右移动，以使制动块630抵紧绕线架620，此时绕线架620处于制动状态。

在本实施例中，还可以在第一板611上设置锁定座，所述锁定座的上端转动设置有横杆，横杆可在水平面上转动，并可转动至制动杆640的下方与制动杆640抵接，使制动杆640和转向滑轮660固定在设定的位置，在此设定的位置，齿条680正好左移至制动块630与绕线架620分离，这样可以便于牵引绳500提前绕制在绕线架620上，为后续绕线架620放线操作提供基础。

一实施例中，所述第一板611上设置有两个平行且间隔的所述制动滑槽613，每个所述制动滑槽613内均设置有所述齿条680和所述制动块630，所述转动轴6100上间隔设置两个所述齿轮670，所述拉绳690的绕线位置位于所述转动轴6100的中部并位于两个所述齿轮670之间，所述制动杆640设置为一个，所述制动杆640位于所述转动轴6100的中部上方。设置两个制动块630，可以提升制动的稳定性，而设置一个制动杆640、一个转向滑轮660以及一根拉绳690的组合结构驱动两个齿轮670同时转动，进而驱动两个制动块630同步移动，简化了结构，并能保证两个制动块630能同步。

在本实施例中，所述制动块630通过螺钉固定在所述齿条680上。在其他实施例中，所述制动块630还可以通过卡扣机构或粘胶剂固定在所述齿条680上。

一实施例中，所述制动滑槽613的截面呈T型，所述制动滑槽613的槽口宽度小于所述制动滑槽613的槽底宽度，所述齿条680包括本体和凸出设置在所述本体上的齿结构，所述齿结构的宽度小于所述本体的宽度，所述本体设置在所述制动滑槽613内，所述齿结构外露于所述制动滑槽613的槽口。T型结构的制动滑槽613可以对齿条680进行限制，防止齿条680沿竖直方向脱离制动滑槽613，保证齿条680按照设定轨迹移动。

具体地，所述本体远离所述齿结构的一侧面与所述制动滑槽613的槽底之间设置有多个滚珠614，多个所述滚珠614沿所述齿条680的移动方向间隔排布，在所述制动滑槽613的槽底和/或所述本体远离所述齿结构的一侧面上凹设有弧形的限位槽，所述滚珠614一部分位于所述限位槽内，另一部分凸出于所述限位槽外。通过设置滚珠614，可以保证齿条680在制动滑槽613内的滑动更加顺畅，而限位槽的设置可以防止滚珠614相对于制动滑槽613移动。

另外，为了便于整个第二放线架600便于移动，所述第一板611的下表面设置有轮子，所述轮子上设置有选择性锁紧所述轮子的刹车。

Claims (10)

1.一种旁路电缆自动输送系统，其特征在于，包括：

电杆，所述电杆上设置有支撑组件，所述支撑组件上连接有悬挂组件；

轨道，所述轨道设置为绳体结构，所述轨道的一端缠绕在第一放线架上，另一端依次穿过所述悬挂组件后固定在地面，所述轨道处于绷紧的状态；

牵引组件，所述牵引组件有多个，多个所述牵引组件滑动地设置在所述轨道上，所有的所述牵引组件均通过牵引绳连接，所述牵引绳的一端缠绕在第二放线架上，另一端穿过所有的所述牵引组件与引线架连接，所述第二放线架的一侧还设置有牵引机，所述牵引机可拉动所述牵引绳沿指定方向移动；

托缆组件，所述托缆组件有多个，多个所述托缆组件滑动地设置在所述轨道上，每个所述托缆组件上均设置有固定所述牵引绳的第一固定位和托住旁路电缆的第二固定位，相邻两个所述托缆组件的间距为L1，相邻的两个所述第二固定位之间的所述旁路电缆的长度为L2，L2大于L1。

2.根据权利要求1所述的旁路电缆自动输送系统，其特征在于，相邻两个所述牵引组件之间的距离为L3，其中，L3大于L1。

3.根据权利要求1所述的旁路电缆自动输送系统，其特征在于，所述牵引组件包括：

第一滑座，其包括间隔设置的第一座板和第二座板，所述第一座板的上端和所述第二座板的上端通过第三座板连接，所述第一座板和所述第二座板之间设置有可转动的第一滑轮，所述第一滑轮的轴线水平设置，所述第一座板、所述第二座板和所述第三座板之间形成三面开口的第一滑槽，所述第一座板的下端铰接有第一封盖，所述第一封盖具有封堵所述第一滑槽下方开口的封堵位置和打开所述第一滑槽下方开口的打开位置；

第一跨障机构，其包括第一转动盘，所述第一转动盘的中心通过第一转轴与所述第二座板远离所述第一座板的一侧面连接，所述第一转动盘可绕所述第一转轴的中心转动，所述第一转动盘的周部环形设置有第一跨障槽，在其中一个所述第一跨障槽内设置有第一锁紧板，所述第一锁紧板的内壁选择性与所述第一封盖远离所述第一座板的一端抵接；

第一夹紧座，其可选择性夹紧所述牵引绳，所述第一夹紧座通过连接件与所述第一座板背离所述第二座板的一侧面连接，且所述第一夹紧座与所述第一滑座的下端间隔设置。

4.根据权利要求3所述的旁路电缆自动输送系统，其特征在于，所述第一锁紧板上固定设置有第一磁铁，所述第一封盖为金属板，所述第一磁铁可将所述第一封盖吸附固定在所述第一转动盘上，以使所述第一封盖位于所述封堵位置。

5.根据权利要求4所述的旁路电缆自动输送系统，其特征在于，还包括第一传感器、第一驱动机构和第一微控制器，所述第一传感器可检测所述第一封盖的位置，所述第一封盖通过第二转轴与所述第一座板铰接，所述第一封盖可随所述第二转轴一起绕所述第二转轴的轴线转动，所述第一驱动机构与所述第二转轴传动连接，所述第一驱动机构和所述第一传感器均与所述第一微控制器电连接，当所述第一传感器检测到所述第一封盖位于所述打开位置后，所述第一微控制器会在指定时间后驱动所述第二转轴转动，以使所述第一封盖旋转至所述封堵位置与所述第一锁紧板上的所述第一磁铁吸合。

6.根据权利要求1所述的旁路电缆自动输送系统，其特征在于，所述托缆组件包括：

第二滑座，其包括间隔设置的第四座板和第五座板，所述第四座板的上端和所述第五座板的上端通过第六座板连接，所述第四座板和所述第五座板之间设置有可转动的第二滑轮，所述第二滑轮的轴线水平设置，所述第四座板、所述第五座板和所述第六座板之间形成三面开口的第二滑槽，所述第四座板的下端铰接有第二封盖，所述第二封盖具有封堵所述第二滑槽下方开口的封堵位置和打开所述第二滑槽下方开口的打开位置；

第二跨障机构，其包括第二转动盘，所述第二转动盘的中心通过第三转轴与所述第五座板远离所述第四座板的一侧面连接，所述第二转动盘可绕所述第三转轴的中心转动，所述第二转动盘的周部环形设置有第二跨障槽，在其中一个所述第二跨障槽内设置有第二锁紧板，所述第二锁紧板的内壁选择性与所述第二封盖远离所述第四座板的一端抵接；

第二夹紧座，其可选择性夹紧所述牵引绳，所述第二夹紧座与所述第二滑座的下端间隔设置；

托缆座，其可以托住所述旁路电缆，所述托缆座与所述第二夹紧座连接，所述托缆座上设置有托缆槽，所述托缆槽间隔设置在所述第二夹紧座的下方，所述旁路电缆设置在所述托缆槽内。

7.根据权利要求1所述的旁路电缆自动输送系统，其特征在于，所述第一放线架和所述第二放线架的结构相同，所述第二放线架包括：

底座，所述底座包括第一板和两个间隔设置在所述第一板上的支撑杆，所述支撑杆可沿竖直方向相对于所述第一板移动；

绕线架，所述绕线架设置在两个所述支撑杆之间，所述牵引绳缠绕在所述绕线架上，所述绕线架的两端分别通过转轴与所述支撑杆的上端铰接，所述绕线架具有放线位置和制动位置；

制动块，所述制动块设置在所述绕线架的下方，与所述绕线架选择性抵接；

制动杆，所述制动杆具有相对设置的第一端和第二端，所述制动杆邻近于所述第一端的位置通过第一转动座与所述第一板连接，所述制动杆可绕与所述第一转动座摆动，所述制动杆的上方与所述支撑杆的下端抵接，所述制动杆与所述支撑杆抵接的位置位于所述第一转动座与所述第二端之间，所述第二端的上方可转动地设置有转向滑轮，所述绕线架引出的所述牵引绳的端部倾斜向下绕过所述转向滑轮后倾斜向上引出；

当所述牵引绳在外力牵引拉动实现释放时，所述转向滑轮在所述牵引绳的作用下向上移动，所述第二端上移且所述第一端下移，所述制动杆推动所述支撑杆沿竖直方向向上移动，以使所述绕线架与所述制动块分离，所述绕线架位于所述放线位置；当撤去所述牵引绳上的外力后，所述转向滑轮在自身重力作用下下移，所述第二端下移且所述第一端上移，所述制动杆与所述支撑杆分离，所述支撑杆沿竖直方向向下移动，以使所述绕线架与所述制动块抵接，所述绕线架位于所述制动位置。

8.根据权利要求1所述的旁路电缆自动输送系统，其特征在于，所述第一放线架和所述第二放线架的结构相同，所述第二放线架包括：

底座，所述底座包括第一板和两个间隔设置在所述第一板上的支撑杆，所述支撑杆的下端固定在所述第一板上，所述第一板上设置有制动滑槽；

绕线架，所述绕线架设置在两个所述支撑杆之间，所述牵引绳缠绕在所述绕线架上，所述绕线架的两端分别与所述支撑杆的上端铰接；

制动机构，所述制动机构包括制动块、制动杆、齿轮、齿条、转向滑轮和拉绳，所述齿条滑动地设置在所述制动滑槽内，所述制动块固定设置在所述齿条上，所述齿轮与所述齿条啮合可推动所述齿条在所述制动滑槽内移动，所述齿轮通过转动轴可转动地设置在第二转动座上，所述齿轮与所述转动轴同步转动，所述第二转动座固定在所述第一板上，所述转动轴上设置有扭簧，所述扭簧始终驱动所述转动轴沿第一方向转动，所述制动杆的第一端通过第一转动座与所述第一板连接，另一端的上方通过第三转动座连接所述转向滑轮，所述绕线架引出的所述牵引绳的端部倾斜向下绕过所述转向滑轮后倾斜向上引出，所述拉绳的一端与所述制动杆设置有所述转向滑轮的一端连接，另一端固定在所述转动轴上，所述拉绳部分缠绕在所述转动轴上，当所述绳体结构在外力牵引拉动实现释放时，所述转向滑轮在所述绳体结构的作用下向上移动，所述拉绳将克服所述扭簧的弹力拉动所述转动轴沿第二方向转动，所述第二方向与所述第一方向相反，当所述转动轴沿所述第一方向转动时，所述齿轮驱动所述齿条移动至所述制动块抵紧所述绕线架的位置，当所述转动轴沿所述第二方向转动时，所述齿轮驱动所述齿条移动至所述制动块与所述绕线架分离的位置。

9.根据权利要求1所述的旁路电缆自动输送系统，其特征在于，所述悬挂组件包括吊板、第一连接杆、第二连接杆和支撑机构，所述吊板通过至少两个悬挂件与所述支撑组件连接，所述吊板的下表面连接有所述第一连接杆，所述第二连接杆水平设置，所述第二连接杆一端连接所述第一连接杆，另一端连接所述支撑机构，所述支撑机构包括固定在所述第二连接杆上的支撑座，所述支撑座上沿所述轨道的长度方向间隔设置至少两个支撑滚轮，所述轨道的下表面抵接在所述支撑滚轮上，至少在两个所述支撑滚轮之间设置压紧件，所述压紧件连接有调节件，所述调节件可沿竖直方向移动以拉动所述压紧件向下移动，所述压紧件向下移动可将所述轨道压紧在所述支撑滚轮上。

10.根据权利要求1所述的旁路电缆自动输送系统，其特征在于，所述支撑组件包括第一杆体、第二杆体、第三杆体和固定链，所述第一杆体水平设置，所述第二杆体竖直设置，所述第二杆体的上端连接所述第一杆体的非端部位置，所述第一杆体和所述第二杆体均与所述电杆的表面抵接，所述第一杆体远离所述电杆的一侧面垂直连接有第三杆体，所述第一杆体上设置有固定孔、过孔和锁定螺柱，所述固定孔和所述过孔分别设置在所述第二杆体相对的两侧，所述锁定螺柱有多个，多个所述锁定螺柱沿所述第一杆体的长度方向间隔设置，且所有的所述锁定螺柱均设置在所述过孔远离所述固定孔的一侧，所述第三杆体水平设置，所述第三杆体上设置有固定部，所述固定链的一端通过紧固件固定在所述固定孔内，另一端设置固定环，所述固定环穿过所述过孔择一与所述锁定螺柱套接，所述锁定螺柱上旋拧有锁定螺母，所述锁定螺母将所述固定环抵紧在所述第一杆体上。

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