CN111270053A - 一种淬火系统及淬火方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种淬火系统及淬火方法，其属于淬火加工技术领域；该淬火系统，包括：夹持工装，用于夹持工件且能够带动所述工件在空间内运动；淬火工装，包括感应线圈部，所述淬火工装能够对所述感应线圈部进行姿态调节，以使得所述工件穿过所述感应线圈部的中心，完成对所述工件的淬火。该淬火方法使用上述的淬火系统对工件进行淬火，淬火时夹持工装带动所述工件穿过感应线圈部，淬火工装调节所述感应线圈部的姿态，使得所述工件穿过所述感应线圈部的中心。本发明使得工件的弯折处顺利穿过感应线圈部，并使得工件穿过感应线圈部的部分的轴线与感应线圈部的轴线重合，保证工件的周向淬火效果均匀。

Description

一种淬火系统及淬火方法

技术领域

本发明涉及淬火加工技术领域，尤其涉及一种淬火系统及淬火方法。

背景技术

淬火是改善工件力学性能的重要处理工艺。感应淬火作为淬火工艺中的一种，其是利用电磁感应原理在工件内产生涡流而对工件进行加热。

现有技术中，当需要对工件进行感应淬火时，一般使工件穿过感应线圈，由感应线圈实现对工件的加热。在感应淬火时，工件和感应线圈中的一个保持静止，另一个相对静止件发生运动，使得感应线圈完成对工件的加热。

但是当对一些复杂空间曲线形状的杆类工件，例如汽车稳定杆，进行感应淬火时，由于汽车稳定杆空间结构复杂，无论是让感应线圈若保持静止工件运动穿过感应线圈，或者工件保持静止感应线圈运动穿过工件，感应淬火完成后其对杆件的弯折处的淬火效果不佳，影响工件的淬火质量。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种淬火系统，以解决现有技术中存在的对复杂空间曲线形状的杆类工件的感应淬火效果不佳的技术问题。

如上构思，本发明所采用的技术方案是：

一种淬火系统，包括：

夹持工装，用于夹持工件且能够带动所述工件在空间内运动；

淬火工装，包括感应线圈部，所述淬火工装能够对所述感应线圈部进行姿态调节，以使得所述工件穿过所述感应线圈部的中心，完成对所述工件的淬火。

可选地，所述感应线圈部包括：

感应线圈，用于对所述工件进行加热；

喷淋圈，为环形结构且与所述感应线圈同轴设置，所述喷淋圈内设有容纳腔且所述容纳腔连通有液压泵，所述液压泵用于向所述容纳腔内输送淬火液以对所述工件进行喷淋。

可选地，所述感应线圈部还包括感应线圈安装部，所述感应线圈安装于所述感应线圈安装部内，所述喷淋圈与所述感应线圈安装部同轴设置且与所述感应线圈安装部固定连接。

可选地，所述喷淋圈的内环侧壁上开设有与所述容纳腔连通的喷淋孔。

可选地，所述淬火工装还包括温度传感器，所述温度传感器用于检测所述感应线圈的温度。

可选地，所述淬火工装还包括第一机器人，所述感应线圈部设于所述第一机器人的输出端，所述第一机器人能够对所述感应线圈部进行姿态调节。

可选地，所述夹持工装包括：

安装部；

第一夹持部，固定安装于所述安装部上；

第二夹持部，安装于所述安装部上，且所述第二夹持部相对所述第一夹持部的距离可调；

所述第一夹持部和所述第二夹持部用于将工件夹持于所述夹持工装上。

可选地，所述夹持工装还包括浮动部，所述第二夹持部固定安装于所述浮动部，所述浮动部安装于所述安装部上且所述浮动部能够相对所述安装部浮动，以调节所述第二夹持部相对所述第一夹持部的距离。

可选地，所述夹持工装还包括第二机器人，所述安装部设于所述第二机器人的输出端，所述第二机器人能够带动所述安装部在空间内运动。

本发明的另一个目的在于提供一种淬火方法，以解决现有技术中存在的对复杂空间曲线形状的杆类工件的感应淬火效果不佳的技术问题。

如上构思，本发明所采用的技术方案是：

一种淬火方法，使用上述的淬火系统对工件进行淬火，淬火时夹持工装带动所述工件穿过感应线圈部，淬火工装调节所述感应线圈部的姿态，使得所述工件穿过所述感应线圈部的中心。

本发明提出的淬火系统，由夹持工装带动工件运动，使得工件穿过感应线圈部，由感应线圈部对工件进行感应淬火；在工件穿过感应线圈部的同时，由淬火工装对感应线圈部进行姿态调整，一方面使得工件的弯折处能够顺利穿过感应线圈部，另一方面使得工件穿过感应线圈部的部分的轴线与感应线圈部的轴线重合，保证工件的周向淬火效果均匀。

本发明提出的淬火方法，使用本发明提出的淬火工装对工件进行感应淬火，能够使得工件的弯折处顺利穿过感应线圈部，并使得工件穿过感应线圈部的部分的轴线与感应线圈部的轴线重合，保证工件的周向淬火效果均匀。

附图说明

图1是本发明实施例一提供的淬火系统的结构示意图；

图2是本发明实施例一提供的夹持工装在使用时的结构示意图；

图3是本发明实施例一提供的夹持工装夹持工件时的示意图；

图4是本发明实施例一提供的夹持工装的结构示意图；

图5是图4中隐去第二夹持部后的结构示意图；

图6是本发明实施例一提供的第二夹持部安装于浮动部的示意图；

图7是本发明实施例一提供的夹持工装的部分结构示意图；

图8是本发明实施例一提供的浮动部的结构示意图；

图9是本发明实施例一提供的淬火工装的结构示意图；

图10是本发明实施例一提供的感应线圈部的一个视角的结构示意图；

图11是本发明实施例一提供的感应线圈部的另一个视角的结构示意图；

图12是本发明实施例一提供的喷淋圈的结构示意图。

图中：

1、安装部；11、导向杆；12、限位板；13、第二限位块；131、第二抵接块；

2、第一夹持部；

3、浮动部；31、第一限位块；311、第一抵接块；3111、第一避让槽；312、连接块；32、穿设部；321、导向孔；33、第一限位块安装部；

4、工件；

5、回零机构；51、拉杆；511、第一抵接凸缘；512、第二抵接凸缘；

6、第二夹持部；

7、第二机器人；

81、感应线圈部；811、感应线圈；812、喷淋圈；8121、喷淋孔；8122、进液管；813、感应线圈安装部；

82、第一机器人。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

为了能够提高对复杂空间曲线形状的杆件的感应淬火的质量，本实施例提供一种淬火系统。

参见图1，该淬火系统包括夹持工装和淬火工装。其中，夹持工装用于夹持工件4且能够带动工件4在空间内运动；淬火工装包括感应线圈部81，淬火工装能够对感应线圈部81进行姿态调节，以使得工件4穿过感应线圈部81的中心，完成对工件4的淬火。

进一步地，淬火系统还包括控制装置，以控制协调夹持工装和淬火工装的运动。

具体地，本实施例中，以汽车稳定杆作为待淬火的工件进行介绍，汽车稳定杆是用弹簧钢制成的扭杆弹簧，形状大致呈“U”型，具有复杂空间曲线形状，具有多处弯折部。使用本实施例提供的淬火系统对汽车稳定杆进行淬火时，使用夹持工装夹持汽车稳定杆，由夹持工装带动汽车稳定杆在空间内运动，以使得汽车稳定杆匀速穿过感应线圈部81；在汽车稳定杆穿过感应线圈部81的过程中，由淬火工装对感应线圈部81进行姿态调节，使得汽车稳定杆在弯折处能顺利通过感应线圈部81，同时使得汽车稳定杆穿过的位置为感应线圈部81的中心位置，即当汽车稳定杆穿过感应线圈部81时，位于感应线圈部81内的部分的轴线与感应线圈部81的轴线重合，从而保证汽车稳定杆各个位置的淬后硬度、淬层深度及工件各部位的淬火效果的一致性。

当然，也可以选择性对使汽车稳定杆的局部位置进行感应淬火。

具体地，参见图2和图3，本实施例提供的夹持工装包括安装部1、第一夹持部2和第二夹持部6，第一夹持部2和第二夹持部6用于将工件4夹持于夹持工装上。具体地，第一夹持部2固定安装于安装部1上，第二夹持部6安装于安装部1上且第二夹持部6相对于第一夹持部2的距离可调，以适应在感应淬火时工件4的热膨胀变形量。

为了方便实现加持工装在取件、淬火、放件等工序中的运动，本实施例中，夹持工装还包括第二机器人7，安装部1固定安装于第二机器人7的端部，由第二机器人7运带动安装部1在空间内进行运动，实现取件、淬火和放件等工序。

可选地，本实施例中，第一夹持部2和第二夹持部6均为气动夹嘴。气动夹嘴为非常成熟的现有技术，在此不再进行描述。当其需要夹取工件4时，气动夹嘴的两个夹指能够张开以夹取工件4，夹取结构后两个夹指闭合将工件4夹紧。

夹取工件4时，由第二机器人7运动使得安装板1运动至取件位，并由第一夹持部2和第二夹持部6的夹嘴张开夹取工件4，然后第二机器人7带动安装板1运动至加工位置，由感应线圈部81对工件4进行感应淬火。

当感应线圈部81对工件4进行淬火时，夹持工装夹持着工件4，第二机器人7运动使工件4匀速穿过感应线圈部81的中心位置，当第一夹持部2或者第二夹持部6行进至感应线圈部81位置时，其对应的夹指张开，以避让感应线圈部81。

优选地，为了避免第一夹持部2和第二夹持部6中的一个的夹指张开后，工件4只剩一个夹持点，导致对工件4夹持不稳，本实施例中，安装部2上设有至少两个第一夹持部2。

在感应淬火的过程中，感应线圈部81对工件4进行加热并使得工件4发生膨胀变形，进而使得工件4沿其自身延伸方向的尺寸变大，待工件4的温度冷却后工件4的尺寸将恢复至初始状态。本实施例中，第二夹持部6相对于第一夹持部2的距离可调，当工件4的尺寸因热膨胀而变大时，第二夹持部6相对于第一夹持部2的距离变大，以适应工件4的热膨胀变形量；当工件4的温度冷却后第二夹持部6相对于第一夹持部2的距离又变小，适应工件4的变形并为工件4提供稳定支撑。

参见图4，因为工件4的变形是一个随时间线性连续变化的过程，且变化幅度较小，为了使得第二夹持部6相对于第一夹持部2的距离的调节能够与工件4的变形相适配，本实施例中，夹持工装还包括浮动部3，第二夹持部6固定安装于浮动部3，浮动部3安装于安装部1上且浮动部3能够相对安装部1浮动，以调节第二夹持部6相对第一夹持部2的距离。具体地，本实施例中，浮动部3的浮动方向与第一夹持部2和第二夹持部6的连线方向一致。

浮动部3的设置，使得第二夹持部6相对于第一夹持部2的距离通过第二夹持部6的浮动实现调节，进而使得第二夹持部6相对于第一夹持部2的距离能够随工件4的变形而进行微调，使得加持工装在为工件4提供稳定支撑的同时，能够自适应于工件4的淬火加工过程中的变形量，提高感应淬火的加工质量。

参见图5和图6，为了使得浮动部3在浮动过程中的浮动方向不会发生偏移，始终为工件4提供稳定支撑，安装部1上设有导向杆11，浮动部3穿设于导向杆11上且能够沿导向杆11往复浮动。

同时，为了对浮动部3进行浮动极限位置的限位，防止浮动部3在随工件4的变形浮动时因惯性而浮动过量、影响对工件4的夹持的稳定性，本实施例中，导向杆11自安装部1的端面延伸，浮动部3的一端能够浮动至与安装部1的端面抵接，即安装部1的端面为浮动部3的第一极限位置；同时，导向杆11的端部，即导向杆11远离安装部1的端面的一端设有限位板12，浮动部3的另一端能够浮动至与限位板12抵接，即导向杆11端部的限位板12为浮动部3的第二极限位置。浮动部3能够沿导向杆11在第一极限位置和第二极限位置之间浮动，当浮动部3朝向第二极限位置浮动时，第二夹持部6相对第一夹持部2的距离变大；当浮动部3朝向第一极限位置浮动时，第二夹持部6相对第一夹持部2的距离变小。

优选地，本实施例中，导向杆11设置有至少两个，以提高导向过程中的稳定性。相应地，浮动部3上设置有与多个导向杆11一一对应的导向孔321，导向杆11穿设于与其对应的导向孔321内。

当然，在其他的实施例中，还可以在安装部1上设置与第一夹持部2和第二夹持部6的连线方向相平行的导轨，导轨上设置有能够沿导轨往复滑动的滑块，浮动部3固定安装于滑块上，由导轨滑块机构实现浮动部3的浮动并对浮动部3的浮动进行导向。同时在导轨上分别设置与第一极限位置和第二极限位置对应的限位部，以对浮动部3进行限位。导轨滑块机构在滑动过程中的摩擦力小，滑块仅需很小的作用力就能够相对导轨滑动，使得浮动部3的灵敏度较高，更好地适应于工件4的变形。

参见图7，本实施例中，为了保证夹持工装在每次抓取工件4时抓取位置的一致性，夹持工装还包括回零机构5，回零机构5设于安装部1上，回零机构5能够将浮动部3固定于安装部1上，使得浮动部3在安装部1上的位置不能发生变化，从而使得第二夹持部6在每次抓取工件4时的抓取位置的一致性。

具体地，回零机构5包括拉杆51，拉杆51能够选择性地将浮动部3拉动至与安装部1抵接使得浮动部3不能浮动，或者与浮动部3脱离使得浮动部3能够浮动。

进一步地，拉杆51能够相对安装部1伸出或者缩回，拉杆51的端部设有第一抵接凸缘511，第一抵接凸缘511被配置为：当拉杆51缩回时，第一抵接凸缘511将浮动部3拉动至与安装部1抵接使得浮动部3不能浮动；当拉杆51伸出时，第一抵接凸缘511脱离浮动部3以使浮动部3能够浮动。

参见图7和图8，浮动部3上固设有与第一抵接凸缘511配合的第一限位块31，第一抵接凸缘511能够选择性地拉动第一限位块31使得浮动部3与安装部1抵接或者脱离第一限位块31以使浮动部3能够浮动。

具体地，浮动部3为一体成型结构，其呈“L”型，包括垂直设置的穿设部32和第一限位块安装部33，导向孔321设于穿设部32上，穿设部32的一侧能够与安装部1的端面抵接，另一侧能够与限位板12抵接。

第一限位块31呈“L”型，包括垂直连接的第一抵接块311和连接块312，连接块312垂直设于第一限位块安装部33上，第一抵接块311自连接块312远离第一限位块安装部33的一端垂直于连接块312延伸，第一抵接块311上设有第一避让槽3111，拉杆51穿过第一避让槽3111，此时第一抵接凸缘511位于第一抵接块311和第一限位块安装部33之间，第一抵接凸缘511能够选择性地与第一抵接块311抵紧或者与第一抵接块311脱离。

当第一抵接凸缘511与第一抵接块311抵紧时，第一抵接凸缘511能够随拉杆51的缩回拉动第一抵接块311，进而使得浮动部3运动至第一极限位置并且使得穿设部32与安装部1的端面抵接，使得浮动部3不能发生浮动。当拉杆51伸出，第一抵接凸缘511与第一抵接块311脱离，此时，第一抵接凸缘511与第一抵接块311之间具有一定距离，与第一限位块安装部33之间也具有一定距离，即第一抵接凸缘511与浮动部3之间无接触，浮动部3能够沿导向杆11往复浮动，以适应工件4的变形。

进一步地，参见图7，为了防止拉杆51伸出过量使得第一抵接凸缘511与第一限位块安装部33抵接，导致浮动部3只能单向浮动，本实施例中，安装部1上设有第二限位块13，拉杆51上设有与第一抵接凸缘511间隔设置的第二抵接凸缘512，拉杆51能够伸出直至第二抵接凸缘512与第二限位块13抵接，使得第一抵接凸缘511脱离浮动部3，进而使得浮动部3能够往复浮动。

为了使得第二抵接凸缘512能够与第二限位块13有效抵接，本实施例中，第二限位块13上间隔设有两个第二抵接块131，两个第二抵接块131之间形成拉杆51穿过的避让空间，当第二抵接凸缘512与第二限位块13抵接时，第二抵接凸缘512也同时与两个第二抵接块131抵接。

可选地，本实施例中，回零机构5为气缸，拉杆51即为气缸的输出杆。

本实施例提供的夹持工装的使用方法如下：

(1)夹取工件4之前，确保回零机构5的拉杆51处于回零状态，回零状态为：拉杆51处于缩回状态，第一抵接凸缘511与第一抵接块311抵接并拉动第一抵接块311使得浮动部3与安装部1的端面抵接，使得第一夹持部2和第二夹持部6之间的距离固定，然后第二机器人7带动安装部1运动抓取工件4；此时，第二抵接凸缘512与第二限位块13无接触；

(2)调节回零机构5处于释放状态，释放状态为：拉杆51处于伸出状态，第二抵接凸缘512与第二限位块13抵接，第一抵接凸缘511脱离第一抵接块311且第一抵接凸缘511与第一抵接块311和第一限位块安装部33之间均具有距离，使得浮动部3能够沿导向杆11往复浮动，以适应淬火时工件4的变形；

(3)第二机器人7运动带动工件4穿过感应线圈部81，对工件4进行感应淬火；当工件4具有热膨胀量时，浮动部3向靠近限位板12的方向浮动，以使得第二夹持部6远离第一夹持部2；当工件4逐渐冷却时，浮动部3向安装部1的端部浮动，以适应工件4的变形量；当工件被夹持的部分行进至感应线圈部81时，对应的夹指张开以避让感应线圈部81，该部分穿过感应线圈部81后对应的夹指再闭合，以为工件4提供足够的夹持力。

参见图9，淬火工装包括第一机器人82，感应线圈部81设于第一机器人82的输出端，第一机器人82能够对感应线圈部81进行实时姿态调节，以使得感应线圈部81的轴线与穿过感应线圈部81的工件4的轴线重合，一方面使得工件4顺利穿过感应线圈部81，另一方面能够保证淬火效果的良好性。

参见图10和图11，感应线圈部81包括感应线圈811和喷淋圈812。其中，感应线圈811用于对工件4进行加热；具体地，感应线圈811通过涡流集肤效应实现对工件的加热。喷淋圈812为环形结构且与感应线圈811同轴设置，喷淋圈812内设有容纳腔且容纳腔连通有液压泵，液压泵用于向容纳腔内输送淬火液以对工件进行喷淋。

本实施例中，将喷淋圈812设为环形结构，以使得工件4在穿过感应线圈811的同时能够穿过喷淋圈812，避免喷淋圈812干涉工件4的运动。当感应线圈811完成对工件4的加热后，喷淋圈812对工件4喷射淬火液以对工件4进行急冷。

可选地，淬火工装还包括温度传感器，温度传感器用于检测感应线圈811的温度，当检测到感应线圈811的温度与设定温度有偏差时，由控制装置控制夹持工装的第二机器人7来调整工件4的运动轨迹和运动速度，确保工件4达到要求的加热温度范围。具体地，温度传感器为外置非接触式温度传感器。

为了保证感应线圈811与喷淋圈812能够同轴设置，感应线圈部81还包括感应线圈安装部813，感应线圈811安装于感应线圈安装部813内，喷淋圈812与感应线圈安装部813同轴设置且与感应线圈安装部813固定连接。

优选地，本实施例中，感应线圈安装部813与喷淋圈812为一体成型结构。

参见图12，进一步地，喷淋圈812的内环侧壁上开设有与容纳腔连通的喷淋孔8121。优选地，沿喷淋圈812的内环侧壁的轴线等间隔设有多个喷淋孔8121，以实现对位于喷淋圈812内的部分工件4的全方位的喷淋，提高淬火效果和加工质量。

同时，喷淋圈812上设有与容纳腔连通的进液管8122，使用时液压泵的输出端与进液管8122连通，液压泵内的淬火液由进液管8122进入到喷淋圈812的容纳腔内。液压泵对淬火液加压使得淬火液进入喷淋圈812的容纳腔内，进入到容纳腔内的淬火液由多个喷淋孔8121喷射而出，以对工件4进行急冷。

优选地，喷淋圈812上设有两个进液管8122，以保证淬火液的充足。

可选地，液压泵为水泵，淬火液可以选择为廉价易得的水，当然，也可以选用其他的淬火液，在此不做过多限制。

可选地，本实施例中第一机器人82和第二机器人7均可为六轴机械手。

实施例二

本实施例提供一种淬火方法，该淬火方法使用实施例一提供的淬火系统对工件4进行淬火。

具体地，在对工件4进行淬火时，夹持工装带动工件4穿过感应线圈部81，同时，淬火工装实时调节感应线圈部81的姿态，使得工件4穿过感应线圈部81的中心。即，在夹持工装带动工件4运动，使得工件4穿过感应线圈部81的同时，感应线圈部81也相应进行姿态调整，以使得工件4穿过感应线圈部81的部分的轴线与感应线圈部81的轴线重合，一方面使得工件4的弯折部分能够顺利通过感应线圈，另一方面保证感应线圈部81对工件4的淬火效果。

具体地，在感应淬火过程中，由控制装置控制第二机器人7的运动轨迹和运动速度，以实现对工件4的运动轨迹和运动速度的控制；控制装置控制第一机器人82的姿态。

以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种淬火系统，其特征在于，包括：

夹持工装，用于夹持工件(4)且能够带动所述工件(4)在空间内运动；

淬火工装，包括感应线圈部(81)，所述淬火工装能够对所述感应线圈部(81)进行姿态调节，以使得所述工件(4)穿过所述感应线圈部(81)的中心，完成对所述工件(4)的淬火。

2.根据权利要求1所述的淬火系统，其特征在于，所述感应线圈部(81)包括：

感应线圈(811)，用于对所述工件(4)进行加热；

喷淋圈(812)，为环形结构且与所述感应线圈(811)同轴设置，所述喷淋圈(812)内设有容纳腔且所述容纳腔连通有液压泵，所述液压泵用于向所述容纳腔内输送淬火液以对所述工件(4)进行喷淋。

3.根据权利要求2所述的淬火系统，其特征在于，所述感应线圈部(81)还包括感应线圈安装部(813)，所述感应线圈(811)安装于所述感应线圈安装部(813)内，所述喷淋圈(812)与所述感应线圈安装部(813)同轴设置且与所述感应线圈安装部(813)固定连接。

4.根据权利要求2所述的淬火系统，其特征在于，所述喷淋圈(812)的内环侧壁上开设有与所述容纳腔连通的喷淋孔(8121)。

5.根据权利要求2所述的淬火系统，其特征在于，所述淬火工装还包括温度传感器，所述温度传感器用于检测所述感应线圈(811)的温度。

6.根据权利要求1所述的淬火系统，其特征在于，所述淬火工装还包括第一机器人(82)，所述感应线圈部(81)设于所述第一机器人(82)的输出端，所述第一机器人(82)能够对所述感应线圈部(81)进行姿态调节。

7.根据权利要求1-6任一项所述的淬火系统，其特征在于，所述夹持工装包括：

安装部(1)；

第一夹持部(2)，固定安装于所述安装部(1)上；

第二夹持部(6)，安装于所述安装部(1)上，且所述第二夹持部(6)相对所述第一夹持部(2)的距离可调；

所述第一夹持部(2)和所述第二夹持部(6)用于将工件(4)夹持于所述夹持工装上。

8.根据权利要求7所述的淬火系统，其特征在于，所述夹持工装还包括浮动部(3)，所述第二夹持部(6)固定安装于所述浮动部(3)，所述浮动部(3)安装于所述安装部(1)上且所述浮动部(3)能够相对所述安装部(1)浮动，以调节所述第二夹持部(6)相对所述第一夹持部(2)的距离。

9.根据权利要求8所述的淬火系统，其特征在于，所述夹持工装还包括第二机器人(7)，所述安装部(1)设于所述第二机器人(7)的输出端，所述第二机器人(7)能够带动所述安装部(1)在空间内运动。

10.一种淬火方法，其特征在于，使用权利要求1-9任一项所述的淬火系统对工件(4)进行淬火，淬火时夹持工装带动所述工件(4)穿过感应线圈部(81)，淬火工装调节所述感应线圈部(81)的姿态，使得所述工件(4)穿过所述感应线圈部(81)的中心。

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